DE10046407B4

DE10046407B4 - Verfahren zur Herstellung eines Schalungselements aus Faserzement

Info

Publication number: DE10046407B4
Application number: DE2000146407
Authority: DE
Inventors: Sven Obernolte
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2000-09-18
Filing date: 2000-09-18
Publication date: 2011-02-17
Anticipated expiration: 2020-09-19
Also published as: DE10046407A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines mit Profilierungen (28, 32; 36; 40, 42) versehenen Schalungselements (26; 34; 38; 44) aus Faserzement, dadurch gekennzeichnet, daß das Schalungselement zunächst als Block (18) ohne die Profilierungen hergestellt und dabei durch Druckausübung verdichtet wird und anschließend die Profilierungen (28, 32; 36; 40, 42) in den Block eingefräst werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mit Profilierungen versehenen Schalungselements aus Faserzement.
Solche Schalungselemente werden als verlorene Schalungen im Betonbau eingesetzt und haben typischerweise die Form einer ebenen Schalungsplatte mit rechteckigem Grundriß. Auf der dem Beton zugewandten Seite sind schwalbenschwanzförmige Profilierungen ausgebildet, die den Zweck haben, eine bessere Verzahnung mit dem Beton zu erreichen. Ein Beispiel ist in DE 299 07 609 U1 beschrieben.
Bei einem herkömmlichen Verfahren zur Herstellung solcher Schalungselemente wird die Schalungsplatte mit Hilfe eines Extrusionswerkzeugs als Endlos-Strangmaterial hergestellt, so daß vorspringende Rippen mit einem schwalbenschwanzförmigen Querschnitt unmittelbar bei dem Extrusionsvorgang ausgebildet werden können. Für bestimmte Schalungsaufgaben, insbesondere bei Balkonabschalungen, ist es jedoch erwünscht, daß das Schalungselement eine höhere Biegezugfestigkeit hat, die sich bei den nach dem herkömmlichen Verfahren hergestellten Schalungselementen nicht erreichen läßt.
DE 37 37 081 A1 beschreibt eine Fassadenplatte aus Faserzement, die auf der Rückseite eingefräste schwalbenschwanzförmige Nuten aufweist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Schalungselement der eingangs genannten Art zu schaffen, das sich durch eine erhöhte Biegezugfestigkeit auszeichnet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Schalungselement zunächst als Block ohne die Profilierungen hergestellt und dabei durch Druckausübung verdichtet wird und anschließend die Profilierungen in den Block eingefräst werden.
Bei diesem Verfahren ist es möglich, den Faserzementmörtel während der Herstellung des Blockes so zu verdichten, so daß man eine Faserzementplatte mit sehr hoher Biegezugfestigkeit erhält. Die schwalbenschwanzförmigen Profilierungen werden dann nicht durch vorspringende Rippen gebildet, die sich aufgrund der Hinterschneidungen nur schwer entformen ließen, sondern sie werden vielmehr durch Nuten gebildet, die nachträglich mit rotierenden Fräswerkzeugen in die Oberfläche eingefräst werden. Die zwischen den Nuten stehenbleibenden Teile der Faserzementplatte haben dann ein zu dem Profil der Nuten komplementäres schwalbenschwanzförmiges Profil, das eine gute Verzahnung im Beton gewährleistet.
Es hat sich gezeigt, daß dieses Verfahren eine wirtschaftliche Herstellung von Schalungselementen, insbesondere Schalungsplatten ermöglicht, deren Biegezugfestigkeit deutlich höher ist als bei den Schalungsplatten, die nach dem herkömmlichen Verfahren hergestellt sind.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die so erhaltenen Schalungsplatten sauber gearbeitete Kanten von hoher Qualität aufweisen, während es bei dem herkömmlichen Verfahren leicht zu Randverformungen oder -ausbrüchen kommt, wenn das Strangmaterial auf Länge geschnitten wird. Weiterhin ist vorteilhaft, daß bei der Herstellung des Blockes hinterschneidungsfreie Anformungen je nach Bedarf ausgebildet werden können. Bei der Herstellung von Schalungselementen in der Form einfacher rechteckiger Platten bestehen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren keine Beschränkungen hinsichtlich der Laufrichtung der Nuten. Während bei dem Extrusionsverfahren die Nuten generell in Längsrichtung der Platten verlaufen, weil man sonst einen Extruder mit extrem großer Arbeitsbreite benötigen würde, können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Nuten problemlos auch in Querrichtung der Platten angeordnet werden, wenn dies im Einzelfall aus Festigkeitsgründen erwünscht ist oder wenn vermieden werden soll, daß die durch das Schwalbenschwanzprofil erreichten Verzahnungen zwischen Beton und verlorener Schalung an der Stirnseite des Betonbauelements sichtbar sind.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die parallel zueinander verlaufenden hinterschnittenen Nuten lassen sich in einem Arbeitsgang mit Hilfe einer Fräsbank herstellen, die eine Vielzahl einzelner Fräsköpfe aufweist. Sofern die Nuten durchgehend von einer Kante der Schalungsplatte zur gegenüberliegenden Kante ausgebildet sind, lassen sie sich rationell herstellen, indem man die Schalungsplatte kontinuierlich durch eine Fräsbank hindurchlaufen läßt. Andererseits ist es durch geeignete Gestaltung und/oder Bewegung der Fräsköpfe jedoch auch möglich, die Nuten an einem oder beiden Enden in Abstand zu den Kanten der Schalungsplatte enden zu lassen.
Da sich die Profilierungen durch Fräsen wesentlich maßhaltiger herstellen lassen als durch Extrudieren, ist es durch die Erfindung auch möglich, Profile in die Faserzementplatten einzuarbeiten, die eine höhere Maßgenauigkeit erfordern, beispielsweise Profile für Nut/Feder-Verbindungen zwischen mehreren Schalungplatten, Kantenabfasungen für Gehrungsverbindungen oder sehr dünne Randstege, die als Quetschdichtungen wirken können.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
1 einen schematischen Schnitt durch eine Vorrichtung zum Formen eines plattenförmigen Blockes aus Faserzement, der eine Vorform des Schalungselements bildet;
2 eine schematische Darstellung eines Arbeitsschrittes, bei dem hinterschnittene Nuten in den Block eingefräst werden; und
3 und 4 Schnitte durch Schalungselemente mit unterschiedlichen Profilierungen.
In 1 ist ein flaches, kastenförmiges Formwerkzeug 10 gezeigt, das einen siebartigen oder perforierten Boden 12 aufweist. Das Innere des Formwerkzeugs 10 ist bis zu einer bestimmten Höhe mit Faserzementmörtel 14 gefüllt. Mit Hilfe eines von oben in das Formwerkzeug 10 eintauchenden Stempels 16 wird der Faserzementmörtel gepreßt und verfestigt, so daß man nach dem Aushärten einen Block 18 (2) aus Faserzement erhält, der eine sehr hohe Biegezugfestigkeit aufweist. Im gezeigten Beispiel hat der Block 18 die Form einer flachen, im Grundriß rechteckigen Platte.
Wie in 2 gezeigt ist, wird der Block 18 mit Hilfe von Transportrollen 20 kontinuierlich durch eine Fräsbank 22 transportiert, die mehrere, in der Richtung senkrecht zur Zeichenebene in 2 aufgereihte, rotierende konische Fräsköpfe 24 aufweist. Mit Hilfe dieser Fräsköpfe 24 werden somit mehrere parallele, in Transportrichtung durchgehende, schwalbenschwanzförmig hinterschnittene Nuten in der oberen Oberfläche des Blockes 18 ausgebildet. Auf diese Weise wird aus dem Block 18 das in 3 dargestellte Schalungselement 26 hergestellt, das an seiner Oberseite mit schwalbenschwanzförmigen Profilierungen versehen ist. Diese Profilierungen bestehen aus den eingefrästen Nuten 28 und den dazu komplementären stehengebliebenen Teilen 30 zwischen den einzelnen Nuten. Bei einem Einsatz des Schalungselements 26 als verlorene Schalung im Betonbau wird durch die Profilierungen eine gute Verzahnung mit dem Beton erreicht. Die Dicke des plattenförmigen Schalungselements 26 kann je nach Festigkeitsanforderungen unterschiedlich gewählt werden, indem mehr oder weniger Faserzementmörtel in das Formwerkzeug 10 eingefüllt wird. Selbstverständlich ist bei der Dimensionierung der Dicke der durch das Fräsen bedingte Materialabtrag zu berücksichtigen.
Wenn die Fräsköpfe 24 nicht nur an der Umfangsfläche, sondern auch an der Unterseite schneidend sind und wenn außerdem die Fräsköpfe 24 oder die gesamte Fräsbank 22 in der Vertikalen beweglich ist, lassen sich die Nuten 28 auch nur innerhalb der Grundfläche des Blockes 18, also in Abstand zum vorderen und hinteren Rand des Blockes ausbilden. Wenn die Fräsbank 22 in der Richtung senkrecht zur Zeichenebene in 2 beweglich ist, besteht außerdem die Möglichkeit, die Nuten 28 wellenförmig oder zickzackförmig über die Oberfläche des Blockes 18 laufen zu lassen, so daß eine noch bessere Verzahnung mit dem Beton erreicht wird.
Durch Auswechseln der Fräsköpfe 24 und/oder durch Verändern der Abstände zwischen den einzelnen Fräsköpfen läßt sich die Querschnittsform und die Anordnung der Nuten 28 oder sonstiger Profilierungen auf der Oberfläche des Schalungselements 26 nach Bedarf variieren.
Das Schalungselement 26 hat am rechten Rand eine mit anderen Fräsköpfen eingefräste Nut 32, während an einem anderen, auf entsprechende Weise hergestellten Schalungselement 34 eine dazu formpassende Feder 36 ausgebildet ist.
In 4 ist an einem Schalungselement 38 am linken Rand durch Fräsen ein dünner Randsteg 40 gebildet worden. Am rechten Rand ist eine Fase 42 angefräst, die es gestattet, eine Gehrungsverbindung mit einem weiteren Schalungselement 44 herzustellen. Wenn sich diese Schalungskonstrution mit ihrem linken Rand dicht an eine bestehende Wand anschließen sollen, so können Wandunebenheiten oder Maßtoleranzen durch Abquetschung oder Abrieb des Randsteges 40 ausgeglichen werden.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines mit Profilierungen (28, 32; 36; 40, 42) versehenen Schalungselements (26; 34; 38; 44) aus Faserzement, dadurch gekennzeichnet, daß das Schalungselement zunächst als Block (18) ohne die Profilierungen hergestellt und dabei durch Druckausübung verdichtet wird und anschließend die Profilierungen (28, 32; 36; 40, 42) in den Block eingefräst werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierungen hinterschnittene Nuten (28) sind.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierungen zueinander passende Nuten (32) und Federn (36) sind.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierungen dünne, als Quetschdichtungen dienende Randstege (40) sind.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierungen Kantenabfasungen (42) sind.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man den Block (18) durch eine Fräsbank (22) hindurchlaufen läßt, die mehrere in Abstand zueinander angeordnete rotierende Fräsköpfe (24) aufweist.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräsköpfe (24) am Beginn und/oder Ende des Fräsvorgangs in der Richtung senkrecht zur Oberfläche des Blockes (18) bewegt werden, um Nuten (28) herzustellen, die in Abstand zum Rand des Blockes (18) beginnen und/oder enden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräsköpfe (24) während des Fräsvorgangs in der Richtung quer zur Transportrichtung des Blockes (18) bewegt werden, um eine Schar paralleler, wellenförmig oder zickzackförmig verlaufender Nuten (28) in der Oberfläche des Blockes (18) herzustellen.