DE10027351A1 - Überzug und Herstellverfahren für diesen, Herstellverfahren eines Überzugs für eine Airbagklappe und Airbagklappe - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung schafft einen Airbagklappenaufbau, bei dem sich der Airbag gleichmäßig und sicher entwickelt, wobei der Überzug leicht bei geringer Arbeitszeit hergestellt werden kann und eine Oberfläche mit ausgezeichnetem äußeren Erscheinungsbild hat. Der Überzug ist durch eine Form mit einer endlosen und ringartigen Wand ausgebildet, die an einem Teil einer Formfläche vorgesehen ist, um relativ zu der Formfläche geneigt zu sein. Ein durch die Wand ausgebildeter Nutabschnitt 32 des Überzuges 3 ist an seinem Bodenabschnitt aufgetrennt, um den Überzug 3 in einen Hauptabschnitt 30 und einen Klappenabschnitt 31 zu teilen. Der Hauptabschnitt 30 und der Klappenabschnitt 31 werden relativ verschoben, damit ihre beiden Oberflächen zueinander fluchten. Wenn die Oberflächen des Hauptabschnittes 30 und des Klappenabschnittes 31 durch die Relativverschiebung fluchten, kann ein Zwischenraum zwischen dem Hauptabschnitt 30 und dem Klappenabschnitt 31 eng gestaltet werden und ein an der Oberfläche auftretender Zwischenraum kann ebenfalls eng gestaltet werden. Außerdem kann, wenn der Überzug in der Form für ein Schaumformen angeordnet wird, der Überzug den Hauptabschnitt 30 und den Klappenabschnitt 31 an der gewünschten Position mit Leichtigkeit positionieren, und es wird kein Zerstreuen eines Stückes des Überzugs bei dem Entwickeln des Airbags auftreten.

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf einen Überzug, der zum Ausbilden einer Fläche wie beispielsweise einer Fahrzeuginnenverkleidung verwendet wird, und auf ein Herstellverfahren für diese, und auf ein Herstellverfahren eines Überzugs für eine Airbagklappe und auf eine Airbagklappe.

Um bei der zunehmenden Verkehrsdichte Insassen in einem Kraftfahrzeug bei einem Verkehrsunfall zu schützen, ist ein Airbag in der Vergangenheit in Kraftfahrzeugen eingebaut worden. Beispielsweise wird der in einem Lenkrad untergebrachte Airbag für einen Fahrer durch ein Gas ausgedehnt, das aufgrund eines bei einem Zusammenstoß des Kraftfahrzeugs aufgebrachten Stoßes erzeugt wird, und dieser entwickelt sich in einen Fahrzeugraum hinein. Somit schützt der Airbag den auf dem Fahrersitz sitzenden Fahrer davor, dass er sich an dem Lenkrad und an der Windschutzscheibe stösst. Der Airbag kann ebenfalls an einer Rückseite eines Armaturenbrettes untergebracht sein, um einen auf einem Beifahrersitz sitzenden Insassen vor einem Anstoßen an dem Armaturenbrett oder der Windschutzscheibe zu schützen. Des Weiteren ist in der jüngsten Vergangenheit ein Einbau des Airbags an einer Rückseite einer Türverkleidung empfohlen worden, um den Insassen vor einer von der Seite (Tür) aufgebrachten Kollision zu schützen.

Die Fahrzeuginnenverkleidung, wie beispielsweise das Armaturenbrett und die Türverkleidung, sind durch ein aus einem harten Harz hergestellten Grundelement, einer aus einem Polyurethanschaum und dergleichen hergestellte und auf einer Fläche des Grundelementes aufgeschichteten Schaumkörperlage und einem aus einem Polyvinylchlorid und dergleichen hergestellten und auf der Oberfläche der Schaumkörperlage aufgeschichteten Überzug aufgebaut. Die Form der Innenverkleidung wird durch die Steifigkeit des Grundelementes gehalten, wobei ein Empfinden einer Ebenheit durch die Schaumkörperlage erhöht wird und das äußere Erscheinungsbild der Oberfläche verbessert wird und des Weiteren das Ebenempfinden durch den Überzug weiter verbessert wird.

Wenn der Airbag an der Rückseite einer derartigen Innenverkleidung angeordnet ist, wird die steife Innenverkleidung kaum zerstört, so dass die Expansion und Entwicklung des Airbags behindert ist. Im Hinblick darauf ist die Innenverkleidung mit einer Öffnung versehen, die üblicherweise durch eine Airbagklappe geschlossen oder bedeckt ist und ein Entwickeln des Airbags erlaubt. Wenn sich der Airbag durch einen auf das Kraftfahrzeug durch einen Zusammenstoß und dergleichen aufgebrachten großen Stoß ausdehnt, wird die Airbagklappe gedrückt und durch den Airbag geöffnet, so dass ein zügiges Entwickeln des Airbags in den Raum des Kraftfahrzeugs ermöglicht ist.

Herkömmlicherweise ist die Airbagklappe separat oder unabhängig von der Innenverkleidung ausgebildet und ist an der Innenverkleidung durch einen Eingriff und dergleichen befestigt. Gemäß einem derartigen separaten Airbagklappenaufbau behindert die Innenverkleidung das in den Fahrzeugraum hinein erfolgende Entwickeln des Airbags nicht. Jedoch kann bei einem derartigen Fall eine Grenzlinie (Außenumfang) der Airbagklappe an der Oberfläche der Innenverkleidung als eine vergleichsweise breite und tiefe Nut auftreten oder ein Absatz kann zwischen der Innenverkleidungsfläche und der Airbagklappenfläche ausgebildet sein, wodurch das äußere Erscheinungsbild der Oberfläche der Innenverkleidung in beiden Fällen verschlechtert ist.

Wenn andererseits die Airbagklappe einstückig mit der Innenverkleidung ausgebildet ist, tritt die Grenzlinie der Airbagklappe mit der Fläche der Innenverkleidung nicht auf, so dass das äußere Erscheinungsbild der Fläche verbessert ist. Jedoch kann ein derartiger einstückiger Aufbau eine in den Fahrzeugraum hinein erfolgende Entwicklung des Airbags behindern, so dass die Verbindungsfestigkeit der Airbagklappe mit der Innenverkleidung so gering wie möglich für ein plötzliches Entwickeln des Airbags bei aufgebrachtem Stoß ausgewählt werden muss.

Als derartige Innenverkleidung mit einer geringen Verbindungsfestigkeit mit der Airbagklappe offenbart das veröffentlichte Japanische Patent Nr. 1-202 550 beispielsweise einen Abdeckkörper für einen Airbag, der eine aus einem harten Harz hergestellte und mit einem Schlitz einer H-Form oder Kreuzform versehene Kernlage und eine auf einer Oberfläche der Kernlage einstückig zu dieser ausgebildete Weichüberzuglage aufweist.

Außerdem offenbart das veröffentlichte Japanische Patent Nr. 5- 294 196 einen Airbag, der einen Abdeckkörper enthält, der eine mit einem Schlitz an seiner hinteren Seite versehene Hartkernlage und eine Weichüberzuglage aufweist.

Bei diesen in den vorstehend genannten Veröffentlichungen offenbarten Innenverkleidungen ist bei dem normalen Zustand, bei dem kein Stoß aufgebracht worden ist, die Steifigkeit der Innenverkleidung durch die Kernlage gesichert und das Ebenheitsempfinden wird durch die Überzuglage erreicht. Wenn der Stoß aufgebracht wird, wird der Abdeckkörper entlang des Schlitzes an der Kernlage, die einen Bruchabschnitt ausbildet, durch die Expansionskraft des Airbags aufgerissen, und ein Entwickeln des Airbags in den Raum des Kraftfahrzeugs hinein wird ermöglicht.

Selbst wenn der Bruchabschnitt an der Kernlage so vorgesehen ist, dass ein Teil der durch den Bruchabschnitt definierten Kernlage die Klappe bildet, gibt es dennoch einen Fall, bei dem die erhöhte Steifigkeit der Überzuglage eine Entwicklung des Airbags behindert. In Hinblick darauf offenbart das veröffentlichte Japanische Patent Nr. 7-156 737 einen Airbagaufbau, bei dem ein Überzug einer Airbagklappe und ein Überzug einer Innenverkleidung separat ausgebildet sind und ein konvexer Abschnitt und ein konkaver Abschnitt, die an ringartig gebogenen Flanschen der beiden Überzuge vorgesehen sind, stehen miteinander im Eingriff, um einen einstückigen Überzug zu bilden. Dieser einstückige Überzug wird in einer Form angeordnet, woraufhin ein einstückiges Ausbilden einer Schaumkörperlage an dem Überzug folgt. Dieser Airbagaufbau bildet kaum einen Absatz oder einen Spalt an dem Grenzabschnitt der Airbagklappe und bewirkt keinerlei Probleme aufgrund der erhöhten Steifigkeit des Überzugs. Das veröffentlichte Japanische Patent Nr. 11-222 089 offenbart einen Überzug für ein Armaturenbrett, der einen Hauptabschnitt und einen Airbagklappenabschnitt aufweist, der an einem Abschnitt des Hauptabschnittes ausgebildet ist und durch einen ringartigen Nutabschnitt definiert ist. Bei diesem Überzug sind der Airbagklappenabschnitt und der Hauptabschnitt so ausgebildet, dass ein Absatzabschnitt zwischen der Fläche des erstgenannten und der Fläche des zweitgenannten ausgebildet ist, und sich gegenüberstehende Umfänge des Airbagklappenabschnittes und des Hauptabschnittes stimmen in einer parallel zu der Fläche des Überzug stehenden Richtung überein.

Der Nutabschnitt des Überzugs für das Armaturenbrett wird durch eine relative Verschiebung des Airbagklappenabschnittes und des Hauptabschnittes in der senkrecht zu der Überzugfläche stehenden Richtung verformt, um den Absatzabschnitt zu entfernen, und wird danach in die Schaumform zusammen mit dem Harzgrundelement eingesetzt. Danach wird die Schaumkörperlage durch den Schaum ausgebildet, wodurch eine Verbindung derselben mit dem Grundelement und dem Überzug einstückig ausgebildet ist. Somit kann das Armaturenbrett mit der Airbagklappe hergestellt werden.

Gemäß dem Überzug für das Armaturenbrett des veröffentlichten Japanischen Patentes Nr. 11-222 089 kann das äußere Erscheinungsbild der Oberfläche des Überzugs aufgrund der enger gestalteten Breite des Nutabschnittes verbessert werden. Außerdem kann die erforderliche Arbeitszeit zum Ausbilden des Überzugs für das Armaturenbrett verringert werden, da der Überzug mit dem Airbagklappenabschnitt durch einen einzigen Ausbildungsprozess ausgebildet werden kann. Des Weiteren nimmt die Haltbarkeit der Form für den Überzug zu, da die Dicke des konvexen Abschnittes an der Form für ein Ausbilden des Nutabschnittes nicht außerordentlich dünn gestaltet werden muss.

Jedoch haben die vorstehend erwähnten veröffentlichten Japanischen Patente Nr. 7-156 737 und Nr. 11-222 089 die nachstehend erörterten Nachteile. Bei dem bei dem vorstehend erwähnten Japanischen Patent Nr. 7-155 737 aufgezeigten Innenverkleidungsaufbau muss der Überzug der Airbagklappe und der Überzug der Innenverkleidung separat ausgebildet werden, was zwei Arten an separaten Formen erfordert und die Herstellkosten des Überzugs erhöht. Außerdem erhöht das Herstellen der Verbindung zwischen dem Überzug der Airbagklappe mit dem Überzug der Innenverkleidung die erforderliche Arbeitszeit. Des Weiteren sollten zum Verhindern des Ausbildens des Absatzschrittes und des Spaltes, die an den Grenzabschnitt der Airbagklappe beim Verbinden der Airbagklappe und der Innenverkleidung ausgebildet sein können, der konvexe Abschnitt und der konkave Abschnitt, die an den ringartigen Flanschen der Überzüge ausgebildet sind, eine hohe Positionsgenauigkeit haben. Um die Reissbedingung des Überzugs bei der Expansion des Airbags konstant einzustellen, sollten der konvexe Abschnitt und der konkave Abschnitt der ringartigen Flansche eine hohe Formgenauigkeit haben. Diese Anforderungen an die Genauigkeit erhöhen ebenfalls die Arbeitszeit.

Außerdem hat bei dem in der vorstehend erwähnten Druckschrift JP 11-222 089 offenbarten Überzug für das Armaturenbrett der Nutabschnitt eine sich senkrecht zu der Überzugfläche erstreckende Tiefenrichtung. Aus diesem Grund zeigt sich, wenn der Nutabschnitt bei einem Haltbarkeitstest oder nach einer Langzeitanwendung geöffnet ist, der tiefere Abschnitt der Nut deutlich. Des Weiteren ist das Armaturenbrett in dem Zustand ausgebildet, bei dem der Nutabschnitt verformt ist, wobei die durch die Verformung des Nutabschnittes erzeugte Spannung in dem Überzug verbleibt, so dass eine Verformung des Überzuges bewirkt wird.

Die vorliegende Erfindung wurde unter Berücksichtigung der vorstehend dargelegten Umstände angefertigt und ihre Hauptaufgabe ist es, einen Überzug zu schaffen, der einen Hauptabschnitt und einen definierten Abschnitt, der durch einen ringartigen Nutabschnitt definiert ist, aufweist und einstückig durch eine geringe Arbeitszeit hergestellt wird. Das äußere Erscheinungsbild der Fläche des Überzuges ist durch eine enger gestaltete Breite des Nutabschnittes und durch ein Entfernen des Absatzabschnittes zwischen dem Hauptabschnitt und dem definierten Abschnitt verbessert und wird durch einen Haltbarkeitstest und dergleichen nicht verschlechtert.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen Airbagklappenaufbauüberzug zu schaffen, der ein ausgezeichnetes äußeres Erscheinungsbild der Oberfläche hat und bei dem der Airbag sich gleichmäßig und sicher entwickelt.

Ein Überzug der vorliegenden Erfindung zum Überwinden des vorstehend erwähnten Problems weist einen Hauptabschnitt und einen definierten Abschnitt, der durch einen an einem Teil des Hauptabschnittes ausgebildeten ringartigen Nutabschnitt definiert ist, auf und hat eine Trennlinie für ein Trennen des Hauptabschnittes und des definierten Abschnittes in dem Nutabschnitt. Der Überzug ist dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptabschnitt einen ringartigen ersten gebogenen Abschnitt hat, der entlang des Nutabschnittes so ausgebildet ist, dass er zu einer hinteren Fläche um einen vorbestimmten Winkel relativ zu einer Fläche des Hauptabschnittes geneigt vorsteht; der definierte Abschnitt einen ringartigen zweiten gebogenen Abschnitt hat, der entlang des Nutabschnittes so ausgebildet ist, dass er zu einer hinteren Fläche um einen vorbestimmten Winkel relativ zu einer Fläche des definierten Abschnittes im Wesentlichen parallel zu dem ersten gebogenen Abschnitt geneigt vorsteht; und die Fläche des ersten gebogenen Abschnittes und die Fläche des zweiten gebogenen Abschnittes eng gegenüberstehen, um den Nutabschnitt zwischen ihnen auszubilden, wobei die Fläche des Hauptabschnittes und die Fläche des definierten Abschnittes zueinander fluchten, um den Nutabschnitt zwischen ihnen auszubilden.

Ein Herstellverfahren für einen Überzug der vorliegenden Erfindung stellt den Überzug her, der einen Hauptabschnitt und einen definierten Abschnitt, der durch eine an einem Teil des Hauptabschnittes ausgebildete ringartige Nut definiert ist, hat. Das Herstellverfahren für den Überzug ist durch die folgenden Schritte gekennzeichnet: Vorbereiten einer Form mit einer endlosen und ringartigen Wand, die an einem Teil einer Formfläche ausgebildet ist; Ausbilden eines Überzuges, der einen ringartigen Nutabschnitt mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt, der durch die Wand der Form ausgebildet wird, einen außerhalb des Nutabschnittes befindlichen Hauptabschnitt und einen durch den Hauptabschnitt eingeschlossenen definierten Abschnitt hat und einen Höhenunterschied zwischen einer Fläche des Hauptabschnittes und einer Fläche des definierten Abschnittes hat; und anschließend Aufheben des Höhenunterschiedes zwischen der Fläche des Hauptabschnittes und der Fläche des definierten Abschnittes durch ein relatives Verschieben des Hauptabschnittes und des definierten Abschnittes nach dem Trennen des Hauptabschnittes und des definierten Abschnittes durch ein Auftrennen eines Bodenabschnittes von dem Nutabschnitt.

Ein Verfahren zum Herstellen eines Überzuges für eine Airbagklappe der vorliegenden Erfindung für ein Überwinden der vorstehend erwähnten Probleme ist durch die folgenden Schritte gekennzeichnet: Vorbereiten einer Form mit einer endlosen und ringartigen Wand, die an einem Teil einer Formfläche ausgebildet ist; Ausbilden eines Überzuges, der einen ringartigen Nutabschnitt mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt, der durch die Wand der Form ausgebildet wird, einen außerhalb des Nutabschnittes befindlichen Hauptabschnitt und einen durch den Nutabschnitt umschlossenen Klappenabschnitt hat und einen Höhenunterschied zwischen einer Fläche des Hauptabschnittes und einer Fläche des Klappenabschnittes hat; und anschließend Aufheben des Höhenunterschiedes zwischen der Fläche des Hauptabschnittes und der Fläche des Klappenabschnittes durch ein Relativverschieben des Hauptabschnittes und des Klappenabschnittes nach einem Trennen des Hauptabschnittes und des Klappenabschnittes durch ein Auftrennen eines Bodenabschnittes des Nutabschnittes.

Eine Airbagklappe der vorliegenden Erfindung für ein Überwinden der vorstehend erwähnten Probleme hat ein Harzgrundelement, einen Überzug und eine Zwischenschaumkörperlage, wobei der Überzug an einem Teil von ihm einen ringartigen Nutabschnitt hat, der einen Hauptabschnitt und einen Klappenabschnitt definiert und eine Trennungslinie vorsieht, an der der Überzug in den Hauptabschnitt und den Klappenabschnitt geteilt ist. Die Airbagklappe ist dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptabschnitt einen ringartigen Endabschnitt mit einem dem Nutabschnitt zugewandten ersten gebogenen Abschnitt hat und der Klappenabschnitt einen ringartigen Endabschnitt mit einem dem Nutabschnitt zugewandten zweiten gebogenen Abschnitt hat; und der erste gebogene Abschnitt und der zweite gebogene Abschnitt um einen vorbestimmten Winkel jeweils relativ zu der Fläche des Klappenabschnittes so nach innen geneigt sind, dass die Durchmesser des ersten gebogenen Abschnittes und des zweiten gebogenen Abschnittes zu der Fläche des Klappenabschnittes hin zunehmen und sie eng angeordnet sind, um in der Schaumkörperlage eingelagert zu sein.

Fig. 1 zeigt eine ausschnittartige Querschnittsansicht von einem Airbagklappenabschnitt eines Armaturenbrettes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 2 zeigt eine ausschnittartige Querschnittsansicht von einer Form (Pulvergiessform) zum Giessen von Körpern aus pulverförmigen Material (powder slush), die bei dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung verwendet wird.

Fig. 3 zeigt eine ausschnittartige Querschnittsansicht der Pulvergiessform, bei der ein Überzug gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ausgebildet wird.

Fig. 4 zeigt eine ausschnittartige Querschnittsansicht des Überzuges in einem eingeschnittenen Zustand bei dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 5 zeigt eine Querschnittsansicht zur Erläuterung eines Zustandes, bei dem der Überzug an einer Formfläche einer Schaumform gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung angeordnet ist.

Fig. 6 zeigt eine ausschnittartige Querschnittsansicht einer Pulvergiessform, die bei dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung verwendet wird.

Fig. 7 zeigt eine ausschnittartige Querschnittsansicht eines Überzuges, der durch das zweite Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung hergestellt wird.

Bei dem Überzug der vorliegenden Erfindung können der Hauptabschnitt und der definierte Abschnitt separat ausgebildet sein und sie können an der an dem ringartigen Nutabschnitt ausgebildeten Teillinie getrennt sein. An dem Hauptabschnitt ist der ringartige erste gebogene Abschnitt entlang des Nutabschnittes derart ausgebildet, dass er zu der Rückseite so vorsteht, dass er um den vorbestimmten Winkel relativ zu der Fläche des Hauptabschnittes geneigt ist. Der ringartige zweite gebogene Abschnitt des definierten Abschnittes ist entlang des Nutabschnittes derart ausgebildet, dass er zu der Rückseite so vorsteht, dass er um den vorbestimmten Winkel relativ zu der Fläche des definierten Abschnittes parallel zu dem ersten gebogenen Abschnitt geneigt ist. Die Fläche des ersten gebogenen Abschnittes und die Fläche des zweiten gebogenen Abschnittes stehen sich nahe gegenüber, um zwischen ihnen den Nutabschnitt in einem Zustand auszubilden, bei dem die Fläche des Hauptabschnittes und die Fläche des definierten Abschnittes miteinander fluchten.

Das heißt, bei dem Überzug der vorliegenden Erfindung ist die Tiefenrichtung des Nutabschnittes relativ zu der Überzugfläche geneigt. Demgemäß tritt, selbst wenn der Nutabschnitt des Überzuges bei einem Haltbarkeitstest und dergleichen geöffnet wird, lediglich eine geneigte Fläche des ersten gebogenen Abschnittes oder des zweiten gebogenen Abschnittes zutage. Als ein Ergebnis wird der Nutabschnitt für flach gehalten und somit wird das äußere Erscheinungsbild der Fläche des Überzuges nicht verschlechtert. Da außerdem der Hauptabschnitt und der definierte Abschnitt in einem separaten Zustand angeordnet sind, wobei die Fläche des erstgenannten und die Fläche des letztgenannten fluchten und der erste gebogene Abschnitt des erstgenannten und der zweite gebogene Abschnitt des letztgenannten in einem engen Kontakt miteinander stehen, wird in dem Überzug bei dem Ausbilden der Innenverkleidung keine Spannung erzeugt. Somit kann der Überzug gemäß der vorliegenden Erfindung zum Herstellen einer Innenverkleidung beitragen, bei der keine Restspannung vorhanden ist und die eine ausgezeichnete Maßgenauigkeit hat.

Hierbei sind die Neigungsrichtungen des ersten gebogenen Abschnittes und des zweiten gebogenen Abschnittes des Überzuges nicht eingeschränkt. Wenn jedoch der Überzug für das Armaturenbrett mit der Airbagklappe verwendet wird, werden der erste gebogene Abschnitt und der zweite Abschnitt vorzugsweise so gestaltet, dass sie um spitze Winkel relativ zu der Fläche des definierten Abschnittes geneigt sind, um eine gegenseitige Beeinträchtigung bei der Entwicklung des Airbags zu verhindern.

Im Übrigen gibt es bei dem herkömmlichen Herstellverfahren des Überzuges der mit der Airbagklappe einstückigen Bauart einen Fall, bei dem die Fläche der Airbagklappe und die Fläche der Innenverkleidung einstückig ausgebildet sind und der Klappenabschnitt durch ein Auftrennen des einstückigen Überzuges entlang eines Kreises ausgebildet ist. Wenn dieses Herstellverfahren angewendet wird, um die Aufschnittendfläche des Überzuges zu verbergen, wird vorzugsweise ein ringartiger Nutabschnitt an einer Grenzfläche zwischen dem Klappenabschnitt und dem Hauptabschnitt ausgebildet und danach wird dieser an seinem Bodenabschnitt aufgetrennt. Wenn jedoch der ringartige Nutabschnitt durch ein Pulvergiessformen und dergleichen ausgebildet wird, muss die Form mit einer ringartigen Wand an seiner Formfläche ausgebildet sein. Diese Wand sollte eine Dicke haben, die größer als der vorbestimmte Wert ist, um die Festigkeit der Form und dergleichen aufrechtzuerhalten. Als ein Ergebnis nimmt die Breite des Nutabschnittes des Überzuges unnötigerweise zu, was eine Verschlechterung des äußeren Erscheinungsbildes der Überzugfläche bewirkt.

In Hinblick auf den vorstehend erwähnten Umstand wird bei dem Herstellverfahren für den Überzug der vorliegenden Erfindung eine Form vorbereitet, die eine endlose und ringartige an einem Abschnitt einer Formfläche ausgebildete Wand hat, und es wird ein Überzug ausgebildet, der einen ringartigen Nutabschnitt mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt, der durch die Wand der Form ausgebildet wird, einen Hauptabschnitt, der sich außerhalb des Nutabschnittes befindet, und einen durch den Nutabschnitt umschlossenen definierten Abschnitt hat, wobei ein Höhenunterschied zwischen einer Fläche des Hauptabschnittes und einer Fläche des definierten Abschnittes ausgebildet ist. Danach wird der Höhenunterschied zwischen der Fläche des Hauptabschnittes und der Fläche des definierten Abschnittes aufgehoben, indem der Hauptabschnitt und der definierte Abschnitt relativ verschoben werden, nachdem der Hauptabschnitt und der definierte Abschnitt durch ein Auftrennen eines Bodenabschnittes des Nutabschnittes getrennt worden sind.

Das Ausarbeiten der Wandform der Form kann die Breite des Nutabschnittes des Überzuges enger gestalten, selbst wenn die Dicke der Wand zunimmt, so dass nicht nur die Festigkeit der Form sichergestellt werden kann sondern außerdem das äußere Erscheinungsbild der Oberfläche des Überzugs verbessert werden kann.

Bei dem Herstellverfahren des Überzuges der vorliegenden Erfindung ist die Wand der Form vorzugsweise um den vorbestimmten Winkel relativ zu der Formfläche geneigt, die entweder den Hauptabschnitt oder den definierten Abschnitt des Überzuges ausbildet. Das Auftrennen des Bodenabschnittes des Nutabschnittes, der durch eine derartige geneigte Wand ausgebildet ist, kann einen ringartigen ersten gebogenen Abschnitt ausbilden, der zu der hinteren Fläche um einen vorbestimmten Winkel an dem Endabschnitt des Hauptabschnittes dem Hauptabschnitt zugewandt gebogen ist. Des Weiteren kann ein ringartiger zweiter gebogener Abschnitt ausgebildet werden, der zu der hinteren Fläche um einen vorbestimmten Winkel an dem Endabschnitt des definierten Abschnittes dem Nutabschnitt zugewandt gebogen ist. Wenn die gesamte ringartige Wand der Form in einer Kegelstumpfform oder einer Pyramidenstumpfform durch ein Einstellen des Neigungswinkels der Wand aufgebaut ist, kann, wenn der Absatz zwischen den Flächen des Hauptabschnittes und des definierten Abschnittes des Überzuges durch ein Relativverschieben zwischen dem Hauptabschnitt und dem definierten Abschnitt aufgehoben wird, der zwischen dem ersten gebogenen Abschnitt und dem zweiten gebogenen Abschnitt vorhandene Raum enger gestaltet werden. Als ein Ergebnis kann der an der Grenzfläche zwischen dem Hauptabschnitt und dem definierten Abschnitt auftretende Zwischenraum enger gestaltet werden, so dass die Breite des zwischen dem ersten und dem zweiten gebogenen Abschnitt ausgebildeten Nutabschnittes außerordentlich eng gestaltet werden kann, so dass das äußere Erscheinungsbild der Fläche des Überzuges verbessert ist.

Außerdem kann die gesamte Wand der Form in einer rechtwinkligen Form mit vier Seiten eines Paares an Wandabschnitten ausgebildet sein, von denen einander gegenüberstehende Wandabschnitte so geneigt sind, dass sie parallel sind. Gemäß einer derartigen Behinderung kann ein Verschieben des Hauptabschnittes oder des definierten Abschnittes in der gleichen Richtung wie die Neigungsrichtung der Wand den Absatz zwischen den Flächen des Hauptabschnittes und dem definierten Abschnitt aufheben. In diesem Fall kann ein Ausarbeiten der Wandform die Breite des Nutabschnittes auf annähernd Null bei Betrachtung der Fläche verkürzen und die Breite von zumindest paarweise angeordneten einander gegenüberstehenden Nuten wird durch die Relativverschiebung zwischen dem Hauptabschnitt und dem definierten Abschnitt nicht verändert.

Nachstehend sind Ausführungsmodi des Überzuges und des Herstellverfahrens für diesen gemäß der vorliegenden Erfindung konkret erläutert. Was das Herstellverfahren des Überzuges betrifft, so können ein Pulvergiessverfahren und ein Unterdruckformen angewendet werden. Nachstehend ist das Herstellen des Überzuges durch das Pulvergiessformverfahren erläutert. Es sollte jedoch beachtet werden, dass, wenn das Unterdruckformen angewendet wird, die Form mit der umgekehrten Konvexität/Konkavität an der Formfläche in bezug auf die Konvexität/Konkavität an der Formfläche der Pulvergiessform in zufriedenstellender Weise angewendet werden kann.

Ein Höhenunterschied zwischen dem Formflächenteil zum Ausbilden des Hauptabschnittes und dem Formflächenteil zum Ausbilden des definierten Abschnittes kann in Hinblick auf den Neigungswinkel der Wand bestimmt werden. Beispielsweise hat die gesamte Wand im Wesentlichen eine umgekehrte Kegelstumpfform, bei der der Durchmesser zu der Formfläche hin zunimmt, wobei die Formfläche so ausgebildet ist, dass das durch die Wand umschlossene Formflächenteil tiefer als der Formflächenteil außerhalb der Wand wird. Diese Form kann den Überzug ausbilden, der den ringartigen Nutabschnitt, den Hauptabschnitt außerhalb des Nutabschnittes und den von dem Nutabschnitt umschlossenen definierten Abschnitt hat und den Absatz zwischen den Flächen des Hauptabschnittes und des definierten Abschnittes hat. Danach werden der Hauptabschnitt und der definierte Abschnitt des Überzuges getrennt, indem der Bodenabschnitt des Nutabschnittes aufgetrennt wird, und sie werden relativ verschoben, um den Absatz zwischen den Oberflächen des Hauptabschnittes und des definierten Abschnittes zu entfernen bzw. aufzuheben. Folglich werden bei dem relativen Verschieben des Hauptabschnittes und des definierten Abschnittes der erste gebogene Abschnitt und der zweite gebogene Abschnitt in einen engen Kontakt gebracht, um die Breite des den Grenzbereich zwischen dem Hauptabschnitt und dem definierten Abschnitt bildenden Nutabschnittes zu verengen. Im Gegensatz dazu hat die gesamte Wand eine im Wesentlichen Kegelstumpfform, bei der der Durchmesser zu der Formfläche hin zunimmt, wobei die Formfläche so ausgebildet ist, dass der Formflächenteil außerhalb der Wand tiefer als der von der Wand umschlossene Formflächenteil wird.

Bei dem vorstehend erwähnten Herstellverfahren des Überzuges ist der Neigungswinkel der Wand relativ zu der Formfläche vorzugsweise so gewählt, dass er größer als 65 Grad ist. Wenn der Neigungswinkel der Wand kleiner als 65 Grad ist, nimmt beispielsweise der Winkelunterschied zwischen dem spitzen Winkel der Wand an der Seite des Hauptabschnittes und dem spitzen Winkel der Wand an der Seite des definierten Abschnittes zu. Als ein Ergebnis nimmt der Unterschied im Radius des runden Abschnittes des Überzuges, der durch die Eckenabschnitte der Form zwischen der Innenseite und der Außenseite der Wand ausgebildet ist, zu, so dass das äußere Erscheinungsbild der Oberfläche des Überzuges verschlechtert ist.

Die Oberfläche der Wand der Form steht vorzugsweise von einer Formfläche (Formfläche H), die den Überzug mit einer höheren Fläche ausbildet, vor, steht konvex der Formfläche H folgend vor und wird dann umgekehrt, um sich zu einer Formfläche (Formfläche L) fortzusetzen, die den Überzug mit einer niedrigeren Fläche ausbildet.

Eine derartige Oberflächenform der Wand kann, selbst wenn das äußere Ende der Wand eine große Dicke hat, den Abstand zwischen dem ersten gebogenen Abschnitt, der durch die Außenumfangsfläche an dem äußeren Endabschnitt der Wand ausgebildet ist, und dem zweiten gebogenen Abschnitt verkürzen, der durch die Innenumfangsfläche an dem Ansatzabschnitt der Wand ausgebildet ist. Somit kann die Breite des Nutabschnittes des Überzuges enger gestaltet werden, wobei die Festigkeit der Wand der Form sichergestellt ist.

Hierbei kann der durch das vorstehend erwähnte Herstellverfahren hergestellte Überzug als ein Überzug für verschiedene Fahrzeuginneneinrichtungen wie beispielsweise ein Airbag, eine Handschuhfachklappe oder eine Armaturenbrettfachklappe verwendet werden.

Wenn das vorstehend erwähnte Herstellverfahren für den Überzug bei einem Überzug für die Airbagklappe angewendet wird, ist die Wand der Form vorzugsweise nach innen relativ zu dem durch die Wand durch einen spitzen Winkel eingeschlossenen Formflächenteil vorzugsweise um 65 bis 85 Grad geneigt. Eine derartige nach innen geneigte Wand kann den ersten gebogenen Abschnitt und den zweiten gebogenen Abschnitt des Überzuges ausbilden, deren Durchmesser zu der Oberflächenseite des Klappenabschnittes hin zunehmen und deren gegenseitige Beeinträchtigung bei dem Entwickeln des Airbags vermieden ist. Somit kann eine Streuung des Überzugstückes aufgrund einer Beeinträchtigung zwischen dem ersten gebogenen Abschnitt und dem zweiten gebogenen Abschnitt verhindert werden.

Der Überzug kann durch Harzmaterialien wie beispielsweise durch Polyvinylchlorid, thermoplastisches Polyurethan oder Polyolefin ausgebildet werden.

Der Bodenabschnitt des Nutabschnittes kann durch unterschiedliche Trennverfahren wie beispielsweise durch eine Klinge, einen Laserstrahl oder einen Wasserstrahl aufgetrennt werden. Wenn die Klinge zum Auftrennen des Nutabschnittes manuell verwendet wird, wird sie durch die Seitenwand der Wand geführt, um den Bodenabschnitt gleichmäßig und genau aufzutrennen.

Zum Herstellen einer Airbagklappe einer mit dem Überzug einstückigen Bauart wird der Überzug für die Airbagklappe, der durch das vorstehend erwähnte Herstellverfahren hergestellt wird, beispielsweise an einer der Formflächen einer Schaumform so angeordnet, dass die Oberfläche des Hauptabschnittes und die Oberfläche des Klappenabschnittes zueinander fluchten. Ein derartiges Anordnen der Oberfläche des Überzuges kann den Zwischenraum zwischen dem ersten gebogenen Abschnitt und dem zweiten gebogenen Abschnitt eng gestalten oder kann den ersten gebogenen Abschnitt und den zweiten gebogenen Abschnitt in einen engen Kontaktzustand bei der Betrachtung der Oberfläche bringen.

Andererseits wird an der anderen Formfläche der Schaumform das Harzgrundelement angeordnet, das zu der vorbestimmten Form durch Spritzgießen ausgebildet ist. In diesem Zustand wird das Schaumformen zwischen dem Überzug und dem Grundelement ausgeführt. Somit kann die Airbagklappe der mit dem Überzug einstückigen Bauart hergestellt werden, bei der der Überzug und das Grundelement mit der Schaumkörperlage verbunden sind. Dieses Herstellverfahren kann den Zwischenraum zwischen dem ersten gebogenen Abschnitt und dem zweiten gebogenen Abschnitt des Überzuges in ausreichender Weise eng gestalten, so dass nicht nur ein Austreten des Schaumharzes durch den Zwischenraum verhindert ist sondern auch die Verschlechterung des äußeren Erscheinungsbildes der Oberfläche der Airbagklappe verhindert ist.

Bei diesem Herstellverfahren der Airbagklappe wird vorzugsweise der durch das vorstehend erwähnte Herstellverfahren des Überzuges für die Airbagklappe hergestellte Überzug verwendet. Jedoch kann der Überzug angewendet werden, bei dem der Hauptabschnitt und der Klappenabschnitt separat oder unabhängig ausgebildet sind, und bei dem der erste gebogene Abschnitt und der zweite gebogene Abschnitt durch den gleichen Winkel geneigt sind. Ein derartiger Überzug kann den gleichen Vorteil wie der vorstehend erwähnte Überzug haben.

Das äußere Ende des ersten gebogenen Abschnittes und des zweiten gebogenen Abschnittes ist vorzugsweise durch ein Band und dergleichen bedeckt, um ein Austreten des Schaumharzes noch sicherer zu verhindern. Was das Band betrifft, so werden vorzugsweise Bänder verwendet, die mit Leichtigkeit bei der Ausdehnung des Airbags zerrissen oder zerstört werden, wobei sie kein Stück davon zerstreut wird, und ein Urethannoppenband wird am ehesten als ein derartiges Band bevorzugt. Das Urethannoppenband wird brüchig durch ein Impregnieren und Verfestigen eines Schaumurethanharzes bei dem Schaumformen, so dass es mit Leichtigkeit bricht. Ein Rahmen aus dem Urethanschaum kann die Zerstreumenge des Stückes verringern.

Wenn das Urethannoppenband verwendet wird, hat es vorzugsweise eine Breite von ungefähr 10 mm und vorzugsweise eine geringe Dicke von ungefähr 2,0 mm in Hinblick auf die Anheftaufgabe an dem ersten gebogenen Abschnitt und dem zweiten gebogenen Abschnitt. Unter Berücksichtigung eines leichten Reißens des Bandes bei der Expansion des Airbags wird das poröse Band mit einer Dichte von 0,01 bis 0,2 g/cm³ wünschenswerterweise gegenüber dem Faserreihenband bevorzugt verwendet. Ein Haftband, das an seinen beiden Seiten geheftet werden kann, kann zum Anheften des Urethannoppenbandes an dem äußeren Ende des ersten gebogenen Abschnittes und des zweiten gebogenen Abschnittes beispielsweise verwendet werden. Wenn jedoch die Festigkeit eines Bandgrundelementes des Haftbandes einen ungünstigen Einfluss auf die Reißeigenschaften desselben bewirken kann, kann ein Haftmittel zum Anheften des Urethannoppenbandes verwendet werden.

Wenn der Überzug an der Formfläche der Schaumform angeordnet ist, wird er vorzugsweise an der Formfläche durch ein Unterdruckabsorbieren und dergleichen gehalten. Wenn der durch das Herstellverfahren der vorliegenden Erfindung hergestellte Überzug verwendet wird, kann die gesamte Fläche des Überzuges eben gestaltet werden und der zwischen dem Hauptabschnitt und dem definierten Abschnitt ausgebildete Nutabschnitt kann eng gestaltet werden, indem lediglich die Relativverschiebung zwischen dem ersten gebogenen Abschnitt und dem zweiten gebogenen Abschnitt aufgrund des Relativgleitens zwischen ihnen bewirkt wird. Demgemäß kann der Überzug an der Formfläche der Schaumausbildungsfläche mit Leichtigkeit positioniert werden und die für das Positionieren des Überzuges erforderliche Arbeitszeit kann aufgrund der gleichmäßigen oder ebenen Flächenform verringert werden (eine Konvexität/Konkavität wird nicht ausgebildet).

Als Harzmaterialien für das Harzgrundelement können harte Harze wie beispielsweise Polypropylen, Polyethylen, Nylon, ABS-Harz oder verstärktes Harz, das durch ein Mischen von Glasfasern in Polypropylen und dergleichen hergestellt wird, wahlweise entsprechend den Herstellkosten und dem Herstellverfahren verwendet werden. Außerdem kann das Harzgrundelement durch das Spritzgießverfahren und dergleichen hergestellt werden.

An einem Teil des Harzgrundelementes, der dem Klappenabschnitt entspricht, ist ein Bruchabschnitt oder eine Öffnung ausgebildet. Der Bruchabschnitt kann mit Leichtigkeit beim Expandieren des Airbags zerstört oder aufgerissen werden. Der Bruchabschnitt kann durch eine Nut, einen vertieften Abschnitt, einen Schlitz oder ein Durchgangsloch ausgebildet sein. Der Bruchabschnitt kann eine viereckige Form, eine U-Form, eine H- Form oder eine Kreuzform haben. Der Bruchabschnitt des Harzgrundelementes und der Grenzbereich (Nutabschnitt) des Überzuges zwischen dem Hauptabschnitt und dem Klappenabschnitt können die gleiche Form haben, um an der gleichen Position überein zu stimmen, oder sie können eine unterschiedliche Form haben.

Bei der Airbagklappe der vorliegenden Erfindung hat der Hauptabschnitt einen ringartigen Endabschnitt mit einem ersten gebogenen Abschnitt, der dem Nutabschnitt zugewandt ist, und der Klappenabschnitt hat einen ringartigen Endabschnitt mit einem zweiten gebogenen Abschnitt, der dem Nutabschnitt zugewandt ist. Der erste gebogene Abschnitt und der zweite gebogene Abschnitt sind um einen vorbestimmten Winkel jeweils relativ zu der Fläche des Klappenabschnittes so nach innen geneigt, dass die Durchmesser des ersten gebogenen Abschnittes und des zweiten gebogenen Abschnittes zu der Fläche des Klappenabschnittes hin zunehmen, und sie sind eng beieinander angeordnet, um in der Schaumkörperlage eingelagert zu werden.

Daher verleiht eine außerordentlich eng gestaltete Breite des Nutabschnittes der Fläche des Überzuges ein ausgezeichnetes äußeres Erscheinungsbild. Der erste gebogene Abschnitt und der zweite gebogene Abschnitt sind nicht durch eine mechanische Verbindung wie beispielsweise ein Eingriff eines konvexen Abschnittes und eines konkaven Abschnittes verbunden, so dass sie mit Leichtigkeit durch die Expansionskraft des Airbags getrennt werden können, ohne die Entwicklung des Airbags zu behindern und ohne ein Stück des Überzugs beim Reißen zu zerstreuen.

Der Neigungswinkel des ersten gebogenen Abschnittes und des zweiten gebogenen Abschnittes zu dem Klappenabschnitt hin ist vorzugsweise so ausgewählt, dass er mehr als 65 Grad beträgt. Wenn der Neigungswinkel des ersten gebogenen Abschnittes und des zweiten gebogenen Abschnittes kleiner als 65 Grad beträgt, nimmt der Winkelunterschied zwischen dem stumpfen Winkel des zweiten gebogenen Abschnittes und dem spitzen Winkel des ersten gebogenen Abschnittes zu. Als ein Ergebnis nimmt der Unterschied im Radius des runden Abschnittes des Überzuges, der durch die Eckenabschnitte der Form zwischen dem ersten gebogenen Abschnitt und dem zweiten gebogenen Abschnitt ausgebildet ist, zu, so dass das äußere Erscheinungsbild der Fläche des Überzuges verschlechtert ist.

Der erste gebogene Abschnitt und der zweite gebogene Abschnitt sind vorzugsweise relativ zu der Fläche des Klappenabschnittes zu der Innenumfangsseite von diesem (radial nach innen) hin um einen Winkel von vorzugsweise 65 bis 85 Grad geneigt. Eine derartige Neigung des ersten gebogenen Abschnittes und des zweiten gebogenen Abschnittes gestaltet das Öffnen der Airbagklappe bei der Expansion des Airbags leichter, um das Entwickeln des Airbags in den Fahrzeugraum hinein zu ermöglichen. Ein Überzugstück aufgrund der Beeinträchtigung zwischen benachbarten Überzügen wird nicht erzeugt.

Zusammenfassend gesagt hat der Überzug gemäß der vorliegenden Erfindung eine höhere Maßgenauigkeit und seine Oberfläche hat ein ausgezeichnetes äußeres Erscheinungsbild, da die Verformung des Überzuges aufgrund einer Spannung nicht auftritt. Wenn der Nutabschnitt des Überzuges bei einem Haltbarkeitstest oder Dauerversuch und dergleichen geöffnet wird, wird das äußere Erscheinungsbild der Fläche nicht verschlechtert. Gemäß dem Herstellverfahren für den Überzug der vorliegenden Erfindung kann der Überzug mit Leichtigkeit durch eine einzige Form ausgebildet werden, so dass die Arbeitszeit und die Herstellkosten verringert sind. Des Weiteren hat gemäß der vorliegenden Erfindung die Airbagklappe eine Oberfläche mit einem ausgezeichneten äußeren Erscheinungsbild, da der Absatz zwischen dem Hauptabschnitt und dem Klappenabschnitt entfernt ist und die Breite des an der Grenze zwischen dem Hauptabschnitt und dem Klappenabschnitt befindlichen ringartige Nutabschnitt außerordentlich eng gestaltet ist. Außerdem erleichtert der Aufbau der Airbagklappe das Entwickeln des Airbags und ein Überzugstück wird bei dem Entwickeln des Airbags nicht zerstreut.

Nachstehend ist die vorliegende Erfindung auf der Grundlage von Ausführungsbeispielen konkret erläutert, wobei die vorliegende Erfindung bei einem Armaturenbrett eines Kraftfahrzeuges und einem Überzug desselben angewendet ist.

Fig. 1 zeigt eine ausschnittartige Querschnittsansicht von einem Airbagklappenteil für einen Beifahrersitz an dem Armaturenbrett bei diesem Ausführungsbeispiel. Dieses Armaturenbrett ist durch ein aus einem Harzmaterial hergestelltes Grundelement 1, einer auf einer Oberfläche des Grundelementes 1 und aus einem Polyurethanschaumkörper hergestellten Schaumkörperlage 2 und einem auf einer Oberfläche der Schaumkörperlage 2 geschichteten Überzug 3 gebildet.

Ein Bruchabschnitt 10 mit einer U-Form ist an dem Grundelement 1 ausgebildet (ein Bodenabschnitt von diesem ist in Fig. 1 gezeigt) und ein Scharnierabschnitt 11, der im Allgemeinen dünn aber dicker als der Bruchabschnitt 10 ist, ist zwischen gegenüberstehenden Enden des Bruchabschnittes 10 ausgebildet. An einer unteren Fläche des Grundelementes 1 ist ein röhrenartiger Airbagaufbewahrungsabschnitt 12 unterhalb des Bruchabschnittes 10 ausgebildet, um einen Airbag 4 in diesem aufzubewahren.

Der Überzug 3 ist durch einen Hauptabschnitt 30, der den größten Teil des Armaturenbrettes bildet, und einen Klappenabschnitt 31 mit einer kreisartigen oder rechteckigen Form, der dem Airbagaufbewahrungsabschnitt 12 zugewandt positioniert ist, aufgebaut und ein ringartiger endloser Nutabschnitt 32 ist an einer Grenzfläche zwischen dem Hauptabschnitt 30 und dem Klappenabschnitt 31 ausgebildet. Der Hauptabschnitt 30 und der Klappenabschnitt 31 sind separat ausgebildet und daher hat der Nutabschnitt 32 an seinem Bodenabschnitt eine Teilungslinie, an der der Hauptabschnitt 30 und der Klappenabschnitt 31 geteilt oder getrennt sind. Entlang eines Endabschnittes des Hauptabschnittes 30, der dem Nutabschnitt 32 zugewandt ist, ist ein ringartiger erster gebogener Abschnitt 33 so ausgebildet, dass er zu der Rückseite des Hauptabschnittes 30 um einen stumpfen Winkel relativ zu einer Vorderfläche von diesem gebogen ist. Entlang eines Endabschnittes des Klappenabschnittes 31, der dem Nutabschnitt 32 zugewandt ist, ist ein ringartiger zweiter gebogener Abschnitt 34 so ausgebildet, dass er zu einer Rückfläche des Klappenabschnittes 31 um einen spitzen Winkel relativ zu einer Vorderfläche von diesem gebogen ist. Der erste gebogene Abschnitt 33 und der zweite gebogene Abschnitt 34 stehen in einem nahen Kontakt zueinander an gegenüberstehenden Flächen und ein Urethannoppenband 6, das ein äußeres Ende von ihnen abdeckt, ist daran angeheftet.

Dieses Armaturenbrett ist durch die nachstehend beschriebenen Schritte hergestellt. Zunächst wird der Grundabschnitt 1 durch ein Spritzgießen ausgebildet. Der Bruchabschnitt 10, der Scharnierabschnitt 11 und der Airbagaufbewahrungsabschnitt 12 werden gleichzeitig mit dem Ausbilden des Grundelementes 1 ausgebildet.

Fig. 2 zeigt eine ausschnittartige und vergrößerte Querschnittsansicht von einer Formfläche einer Form (Pulvergiessform) 5 zum Giessen von Körpern aus pulverförmigen Material (powder slush), die zum Herstellen des Überzuges 3 verwendet wird. An einer Formfläche der Pulvergiessform 5 ist eine ringartige Wand 5 ausgebildet, um eine einschließende und vorstehende Fläche 51 und eine eingeschlossene und vertiefte Fläche 52, die in einer dicken Richtung der Form 5 vertieft ist, zu definieren. Die Wand 50 hat eine Form eines im Wesentlichen regelmässigen Pyramidenstumpfes, dessen Durchmesser zu ihrem äußeren Ende hin allmählich abnimmt, und sie ist nach innen um 70 Grad relativ zu der vertieften Fläche 52 als Ganzes geneigt. Die Wand 50 hat eine Dicke von ungefähr 1 mm und die vorstehende Fläche 51 und die vertiefte Fläche 52 bilden einen Absatz mit einer Höhe von ungefähr 2,9 mm.

Mit abnehmender Dicke der Wand 50 nimmt die Absatzhöhe zwischen der vorstehenden Fläche 51 und der vertieften Fläche 52 ab, was der Verringerung der Abfallmenge oder ungenutzten Menge des durch die Form 5 ausgebildeten Überzuges 3 dient. Es sollte jedoch beachtet werden, dass die Wand 50 eine Dicke von mehr als 1 mm haben muss, um eine erwünschte Festigkeit der Form 5 sicherzustellen.

Der Überzug 3 ist aus einem Thermoplastpolyurethanpulver durch ein Nutzen der Pulvergiessform 5 pulvergiessgeformt. Der Überzug 3 ist so ausgebildet, dass er, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist, die Wand 50, die vorstehende Fläche 51 und die vertiefte Fläche 52 der Form 5 bedeckt. An dem Überzug 3 ist an einer der Wand 50 der Form 5 entsprechenden Position ein ringartiger Nutabschnitt 35 mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt ausgebildet.

Danach wird der Überzug 3 aus der Pulvergiessform 5 entnommen und der Nutabschnitt 35 wird an seinem Bodenabschnitt aufgetrennt. Wie dies in Fig. 4 gezeigt ist, trennt das Auftrennen des Nutabschnittes 5 den Überzug 3 in den Klappenabschnitt 31 und den Hauptabschnitt 30. An dem Endabschnitt des Hauptabschnittes 30, der dem Klappenabschnitt 31 zugewandt ist, ist der ringartige erste gebogene Abschnitt 33 ausgebildet, der zu der Rückfläche um den stumpfen Winkel relativ zu der Fläche des Hauptabschnittes 30 gebogen ist, während an dem anderen Endabschnitt des Klappenabschnittes 31, der dem ersten gebogenen Abschnitt 33 zugewandt ist, der ringartige zweite gebogene Abschnitt 34 ausgebildet ist, der zu der Rückfläche um einen spitzen Winkel relativ zu der Fläche des Klappenabschnittes 31 gebogen ist.

Bei dem somit hergestellten Überzug 3 werden der Klappenabschnitt 31 und der Hauptabschnitt 30 relativ so verschoben, dass die Fläche des erstgenannten und die Fläche des letztgenannten zueinander fluchten. Hierbei gelangen der erste gebogene Abschnitt 33 und der zweite gebogene Abschnitt 34 allmählich während des Relativverschiebens aufgrund ihrer Neigungen nahe zueinander und werden zu dem Zeitpunkt in Anlage gebracht, bei dem die Fläche des Klappenabschnittes 31 und die Fläche des Hauptabschnittes 30 zueinander fluchten. An einem äußeren Ende des ersten gebogenen Abschnittes 33 und des zweiten gebogenen Abschnittes 34 wird ein Urethannoppenband 6 angeheftet, um diese abzudichten.

Danach wird, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist, der Überzug 3 einem Unterdruckabsorbieren unterworfen, so dass er an einer Formfläche einer Schaumform 7 absorbiert und gehalten wird. Hierbei gelangen der erste gebogene Abschnitt 33 und der zweite gebogene Abschnitt 34 in einen engen Kontakt zueinander, so dass die zwischen ihnen ausgebildete Nut 32 sich geradlinig erstreckt und eine außerordentlich geringe Breite hat. Das Urethannoppenband 6 dichtet diese gerade Nut 32 ab.

In diesem Zustand wird das zuvor ausgebildete Grundelement 1 an einer anderen (nicht gezeigten) Formfläche der Schaumform 7 angeordnet und ein Schaumurethanharz wird in einen zwischen dem Überzug 3 und dem Grundelement 1 ausgebildeten Raum gegossen. Somit wird die Schaumkörperlage 2 einstückig ausgebildet, die mit dem Grundelement 1 und dem Überzug 3 verbunden ist. Hierbei wird das hineingegossene Schaumurethanharz nicht durch den Nutabschnitt 32 austreten, da der erste gebogene Abschnitt 33 und der zweite gebogene Abschnitt 34 in einem engen Kontakt zueinander stehen und durch das Urethannoppenband 6 bedeckt sind.

Bei dem somit hergestellten Armaturenbrett fluchten an einer Designfläche des Überzuges 3 die Fläche des Hauptabschnittes 30 und die Fläche des Klappenabschnittes 31 miteinander und es besteht fast keinerlei Gefahr an einem Austreten des Harzes aufgrund der außerordentlich geringen Breite des Nutabschnittes 32. Außerdem stehen der erste gebogene Abschnitt 33 und der zweite gebogene Abschnitt 34 in einem engen Kontakt in dem getrennten Zustand zueinander, so dass eine aus einer Verformung von ihnen herrührende Spannung nicht bei dem ersten gebogenen Abschnitt 33 und dem zweiten gebogenen Abschnitt 34 auftreten wird, wodurch eine Verformung des Überzuges 3 durch die Spannung verhindert werden kann. Aus diesem Grund hat die Oberfläche des Überzuges 3 ein hervorragendes äußeres Erscheinungsbild und fühlt sich eben an. Des Weiteren ist, selbst wenn der erste gebogene Abschnitt 33 und der zweite gebogene Abschnitt 34 bei einem Haltbarkeitsversuch oder Dauerversuch und dergleichen geöffnet oder an dem Nutabschnitt 32 beabstandet werden, lediglich die Fläche des ersten gebogenen Abschnittes 33, die um den stumpfen Winkel geneigt ist, freigelegt, jedoch ist ein tieferer Abschnitt des Nutabschnittes 32, der um den spitzen Winkel geneigt ist, nicht freigelegt, so dass das äußere Erscheinungsbild der Fläche nicht verschlechtert ist.

Unter Bezugnahme auf Fig. 1 wird, wenn der in dem Airbagaufbewahrungsabschnitt 12 des Grundelementes 1 enthaltene Airbag 4 sich durch einen auf das Kraftfahrzeug aufgebrachten Stoß ausdehnt und expandiert, das Grundelement 1 entlang des Bruchabschnittes 10 zerrissen und zu der Schaumkörperlage 2 um den Scharnierabschnitt 11 durch die Expansionskraft des Airbags 4 geschwenkt. Die von dem Grundelement 1 übertragene Schwenkkraft der Schaumkörperlage 2 reißt und öffnet die Schaumkörperlage 2 entlang einer Linie, die dem Bruchabschnitt 10 entspricht. Durch die Reißkraft von der Schaumkörperlage 2 wird der Überzug 3 an dem Nutabschnitt 32 aufgerissen.

Hierbei ist das Schaumurethanharz in das Urethannoppenband 6 impregniert und darin verfestigt, so dass das Urethannoppenband 6 außerordentlich brüchig gestaltet ist. Außerdem stehen der erste gebogene Abschnitt 33 und der zweite gebogene Abschnitt 34 lediglich in einem engen Kontakt. Demgemäß kann der Überzug 3 mit Leichtigkeit in den ersten gebogenen Abschnitt 33 und den zweiten gebogenen Abschnitt 34 an dem Nutabschnitt 32 geteilt werden. In dieser Weise wird das aus dem Grundelement 1, der Schaumkörperlage 2 und dem Überzug 3 bestehende Armaturenbrett entlang der U-förmigen Linie gerissen und geöffnet, um den Klappenabschnitt 31 und den Teil des Grundelementes 1, der durch den Bruchabschnitt 10 um den Scharnierabschnitt 11 umschlossen ist, zu öffnen, wodurch ein Entwickeln des Airbags 4 in den Fahrzeugraum hinein ermöglicht wird.

Außerdem sind der erste gebogene Abschnitt 33 und der zweite gebogene Abschnitt 34 des Überzuges 3 relativ zu dem Klappenabschnitt 31 (zu einem mittleren Abschnitt des Klappenabschnittes 31 hin) um einen Winkel von 70 Grad derart nach innen geneigt, dass der Durchmesser oder Abstand zwischen dem ersten gebogenen Abschnitt 33 und dem zweiten gebogenen Abschnitt 34 zu der Außenseite hin (obere Fläche in Fig. 1) zunimmt. Demgemäß können der erste gebogene Abschnitt 33 und der zweite gebogene Abschnitt 34 den sich ausdehnenden Airbag 4 führen und es wird kein Stück des Überzuges 3 aufgrund der nicht beeinträchtigenden Beziehung zwischen ihnen zerstreut.

Hierbei können bei dem Armaturenbrett von diesem Ausführungsbeispiel der Hauptabschnitt 30 und der Klappenabschnitt 31 des Überzuges 3 durch separate oder unabhängige Elemente ausgebildet werden. Dabei muss der Hauptabschnitt 30 mit einem Lochabschnitt versehen sein, der eine dem Klappenabschnitt 31 entsprechende Größe hat.

In diesem Fall kann das Armaturenbrett durch den gleichen Prozess wie das vorstehend erwähnte Armaturenbrett mit Ausnahme dessen hergestellt werden, dass das Auftrennen der Nut 35 des Überzuges 3 durch ein zuvor erfolgendes Ausbilden des ersten gebogenen Abschnittes 33 und des zweiten gebogenen Abschnittes 34 an dem Hauptabschnitt 30 und dem Klappenabschnitt 31 weggelassen werden kann. Der Hauptabschnitt 30 und der Klappenabschnitt 31 sind vorzugsweise durch die gleiche oder eine gemeinsame Form hergestellt, jedoch können sie durch unterschiedliche Formen hergestellt werden.

Nachstehend ist ein zweites Ausführungsbeispiel beschrieben.

Bei dem vorstehend beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel kann die Dicke der Wand 50 der Pulvergiessform 5 kaum dünner als 1 mm gestaltet werden und daher kann die Breite des Nutabschnittes 35 des Überzuges 3 kaum noch enger gestaltet werden. Jedoch können gemäß dem nachstehenden Prozess für das Airbagklappenteil, selbst wenn die Wand 50 der Form 5 eine größere Dicke als 1 mm hat, der Hauptabschnitt 30 und der Klappenabschnitt 31 des Überzuges 3 miteinander fluchten, obwohl ein gewisser Teil des Überzuges 3 unwirtschaftlich verwendet wird.

Das heißt, das zweite Ausführungsbeispiel verwendet eine in Fig. 6 gezeigte Pulvergiessform 5 zum Ausbilden des Überzuges 3. An einer Formfläche der Pulvergiessform 5 ist eine ringartige Wand 50 ausgebildet, um einen Abschnitt der Formfläche zu definieren, die durch die Wand 50 umschlossen ist, und eine vertiefte Formfläche 52 (Formfläche H), die relativ zu der vorstehenden Fläche 51 (Formfläche L) vertieft ist, wird ausgebildet. Die Wand 50 ist nach innen um einen spitzen Winkel relativ zu der vertieften Formfläche 52 (Formfläche H) geneigt und hat als Ganzes eine im Wesentlichen pyramidenstumpfartige Form, wobei der Durchmesser der Wand 50 zu ihrem äußeren Ende hin abnimmt. An dem äußeren Ende der Wand 50 ist ein radial nach innen vorstehender ringartiger Vorstehabschnitt 53 entlang eines Umfangs der vertieften Formfläche 52 (Formfläche H) ausgebildet, während an einem Ansatzabschnitt der Wand 50 ein radial nach außen vertiefter ringartiger Vertiefungsabschnitt 54 entlang des Umfanges der vertieften Formfläche 52 ausgebildet ist. Ein derartiger Aufbau der Form 5 kann nicht nur den Abstand zwischen der Innenumfangsfläche des vertieften Abschnittes 54 und der Außenumfangsfläche der Wand 50 verkürzen, sondern kann der Wand 50 eine wesentliche Dicke verleihen, die eine ausreichende Festigkeit hat.

Hierbei sind die durch die beiden Innenumfangsflächen des vertieften Abschnittes 54 und der vertieften Formfläche 52 (Formfläche H) bestimmten Winkel mit θ_1A bzw. θ_1B bezeichnet. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die beiden Winkel θ_1A und θ_1B so ausgewählt, dass sie annähernd 75 Grad betragen. Wenn die beiden Winkel θ_1A bzw. θ_1B kleiner als 65 Grad sind, nimmt der Winkelunterschied zwischen dem geneigten Winkel (stumpfer Winkel) der Wand 50 an der Seite der einschließenden Formfläche 51 (Formfläche L) und dem Neigungswinkel (spitzen Winkel) der Wand 50 an der Seite der vertieften Formfläche 52 (Formfläche H) zu. Als ein Ergebnis nimmt der Radiusunterschied des runden Abschnittes des Überzuges 3, der durch die Eckenabschnitte der Form 5 ausgebildet ist, zwischen der Innenseite und der Außenseite der Wand 50 zu, so dass das äußere Erscheinungsbild der Oberfläche des Überzuges sich verschlechtert. Aus diesem Grund werden die Winkel θ_1A bzw. θ_1B vorzugsweise so gewählt, dass sie größer als 65 Grad aber kleiner als 85 Grad sind.

Der durch diese Pulvergiessform 5 hergestellte Überzug 3 ist, wie dies in Fig. 7 gezeigt ist, mit einem ringartigen Nutabschnitt 35 mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt an einer der Wand 50 der Form 5 entsprechenden Position versehen. Das Auftrennen des Nutabschnittes 35 an seinem Bodenabschnitt kann den Überzug 3 in den Hauptabschnitt und den Klappenabschnitt 31 trennen, deren Flächen zueinander fluchten können, indem der Körperabschnitt 30 und der Klappenabschnitt 31 in der durch einen Pfeil A gezeigten Richtung relativ verschoben werden.

Bei dem Airbagklappenteil von diesem Ausführungsbeispiel kann die Breite des zwischen dem Hauptabschnitt 30 und dem Klappenabschnitt 31 auszubildenden Nutabschnittes 35 außerordentlich eng gestaltet werden, wenn deren Flächen zueinander fluchten, wobei die Festigkeit der Wand 50 erhalten bleibt.

Da außerdem die Wand 50 der Form 5 nach innen um die Winkel θ_1A und θ_1B an ihrem Ansatzabschnitt geneigt sind, sind der erste gebogene Abschnitt 33 und der zweite gebogene Abschnitt 34 des durch die Form 5 ausgebildeten Überzuges 3 nach innen um ungefähr 75 Grad relativ zu der Fläche des Klappenabschnittes 31 geneigt. Aufgrund dieser Neigung nimmt der Durchmesser oder Abstand zwischen dem ersten gebogenen Abschnitt 34 und dem zweiten gebogenen Abschnitt 35 zu der vorderen (oberen) Fläche des Klappenabschnittes 31 hin zu. Daher kann bei dem durch diesen Überzug 3 hergestellten Airbagklappenaufbau der Airbag sich gleichmäßig bei seinem Entwickeln ausdehnen und kein Stück des Überzugs wird aufgrund der nicht beeinträchtigenden Beziehung zwischen dem ersten gebogenen Abschnitt 33 und dem zweiten gebogenen Abschnitt 34 zerstreut werden.

Die vorliegende Erfindung schafft den Airbagklappenaufbau, bei dem sich der Airbag gleichmäßig und sicher entwickelt, wobei der Überzug leicht bei geringer Arbeitszeit hergestellt werden kann und die Oberfläche mit ausgezeichnetem äußeren Erscheinungsbild hat. Der Überzug ist durch die Form mit einer endlosen und ringartigen Wand ausgebildet, die an dem Teil der Formfläche vorgesehen ist, um relativ zu der Formfläche geneigt zu sein. Ein durch die Wand ausgebildeter Nutabschnitt 32 des Überzuges 3 ist an seinem Bodenabschnitt aufgetrennt, um den Überzug 3 in den Hauptabschnitt 30 und den Klappenabschnitt 31 zu teilen. Der Hauptabschnitt 30 und der Klappenabschnitt 31 werden relativ verschoben, damit ihre beiden Oberflächen zueinander fluchten. Wenn die Oberflächen des Hauptabschnittes 30 und des Klappenabschnittes 31 durch die Relativverschiebung fluchten, kann der Zwischenraum zwischen dem Hauptabschnitt 30 und dem Klappenabschnitt 31 eng gestaltet werden und der an der Oberfläche auftretende Zwischenraum kann ebenfalls eng gestaltet werden. Außerdem kann, wenn der Überzug in der Form für ein Schaumformen angeordnet wird, der Überzug den Hauptabschnitt 30 und den Klappenabschnitt 31 an der erwünschten Position mit Leichtigkeit positionieren, und es wird kein Zerstreuen eines Stückes des Überzugs bei dem Entwickeln des Airbags auftreten.

Claims (14)

1. Überzug, der einen Hauptabschnitt und einen definierten Abschnitt, der durch einen an einem Teil des Hauptabschnittes ausgebildeten ringartigen Nutabschnitt definiert ist, aufweist und eine Trennlinie für ein Trennen des Hauptabschnittes und des definierten Abschnittes in dem Nutabschnitt hat, dadurch gekennzeichnet, dass
der Hauptabschnitt einen ringartigen ersten gebogenen Abschnitt hat, der entlang des Nutabschnittes so ausgebildet ist, dass er zu einer hinteren Fläche um einen vorbestimmten Winkel relativ zu einer Fläche des Hauptabschnittes geneigt vorsteht;
der definierte Abschnitt einen ringartigen zweiten gebogenen Abschnitt hat, der entlang des Nutabschnittes so ausgebildet ist, dass er zu einer hinteren Fläche um einen vorbestimmten Winkel relativ zu einer Fläche des definierten Abschnittes im Wesentlichen parallel zu dem ersten gebogenen Abschnitt geneigt vorsteht; und
die Fläche des ersten gebogenen Abschnittes und die Fläche des zweiten gebogenen Abschnittes eng gegenüberstehen, um den Nutabschnitt zwischen ihnen auszubilden, wobei die Fläche des Hauptabschnittes und die Fläche des definierten Abschnittes zueinander fluchten.

2. Verfahren zum Herstellen eines Überzuges mit einem Hauptabschnitt und einem definierten Abschnitt, der durch eine an einem Teil des Hauptabschnittes ausgebildete ringartige Nut definiert ist, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Vorbereiten einer Form mit einer endlosen und ringartigen Wand, die an einem Teil einer Formfläche ausgebildet ist;
Ausbilden eines Überzuges, der einen ringartigen Nutabschnitt mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt, der durch die Wand der Form ausgebildet wird, einen außerhalb des Nutabschnittes befindlichen Hauptabschnitt und einen durch den Hauptabschnitt eingeschlossenen definierten Abschnitt hat und einen Höhenunterschied zwischen einer Fläche des Hauptabschnittes und einer Fläche des definierten Abschnittes hat; und anschließend
Aufheben des Höhenunterschiedes zwischen der Fläche des Hauptabschnittes und der Fläche des definierten Abschnittes durch ein relatives Verschieben des Hauptabschnittes und des definierten Abschnittes nach dem Trennen des Hauptabschnittes und des definierten Abschnittes durch ein Auftrennen eines Bodenabschnittes von dem Nutabschnitt.

3. Verfahren zum Herstellen eines Überzuges gemäß Anspruch 2, wobei die Wand der Form um einen vorbestimmten Winkel relativ zu einer Formfläche geneigt ist, die entweder den Hauptabschnitt oder den definierten Abschnitt des Überzuges ausbildet.

4. Verfahren zum Herstellen eines Überzuges gemäß Anspruch 2, wobei eine Fläche der Wand der Form von einer Formfläche (Formfläche H), die den Überzug mit einer höheren Fläche ausbildet, vorsteht, konvex der Formfläche H folgend vorsteht und dann sich umkehrt, um sich zu einer Formfläche (Formfläche L), die den Überzug mit einer niedrigeren Fläche ausbildet, fortzusetzen.

5. Verfahren zum Herstellen eines Überzuges gemäß Anspruch 4, wobei die Wand der Form um einen vorbestimmten Winkel relativ zu einer Formfläche geneigt ist, die entweder den Hauptabschnitt oder den definierten Abschnitt des Überzuges ausbildet.

6. Verfahren zum Herstellen eines Überzuges für eine Airbagklappe, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Vorbereiten einer Form mit einer endlosen und ringartigen Wand, die an einem Teil einer Formfläche ausgebildet ist;
Ausbilden eines Überzuges, der einen ringartigen Nutabschnitt mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt, der durch die Wand der Form ausgebildet wird, einen außerhalb des Nutabschnittes befindlichen Hauptabschnitt und einen durch den Nutabschnitt umschlossenen Klappenabschnitt hat und einen Höhenunterschied zwischen einer Fläche des Hauptabschnittes und einer Fläche des Klappenabschnittes hat; und anschließend
Aufheben des Höhenunterschiedes zwischen der Fläche des Hauptabschnittes und der Fläche des Klappenabschnittes durch ein Relativverschieben des Hauptabschnittes und des Klappenabschnittes nach einem Trennen des Hauptabschnittes und des Klappenabschnittes durch ein Auftrennen eines Bodenabschnittes des Nutabschnittes.

7. Verfahren zum Herstellen eines Überzuges für eine Airbagklappe gemäß Anspruch 6, wobei die Fläche des Klappenabschnittes sich an einer höheren Position als die Fläche des Hauptabschnittes befindet.

8. Verfahren zum Herstellen eines Überzuges für eine Airbagklappe gemäß Anspruch 6, wobei die Wand der Form um einen vorbestimmten Winkel relativ zu der Formfläche geneigt ist, die durch die Wand umschlossen ist.

9. Verfahren zum Herstellen eines Überzuges für eine Airbagklappe gemäß Anspruch 8, wobei der vorbestimmte Winkel ein spitzer Winkel ist.

10. Verfahren zum Herstellen eines Überzuges für eine Airbagklappe gemäß Anspruch 6, wobei eine Fläche der Wand der Form von einer Formfläche (Formfläche H), die den Überzug mit einer höheren Fläche ausbildet, vorsteht, konvex der Formfläche H folgend vorsteht und anschließend sich umkehrt, um sich zu einer Formfläche (Formfläche L) fortzusetzen, die den Überzug mit einer niedrigeren Fläche ausbildet.

11. Verfahren zum Herstellen eines Überzuges für eine Airbagklappe gemäß Anspruch 10, wobei die Wand der Form um einen vorbestimmten Winkel relativ zu der Formfläche geneigt ist, die durch die Wand umschlossen ist.

12. Verfahren zum Herstellen eines Überzuges für eine Airbagklappe gemäß Anspruch 11, wobei der vorbestimmte Winkel ein spitzer Winkel ist.

13. Airbagklappe mit einem Harzgrundelement, einem Überzug und einer Zwischenschaumkörperlage, wobei der Überzug an einem Teil von ihm einen ringartigen Nutabschnitt hat, der einen Hauptabschnitt und einen Klappenabschnitt definiert und eine Trennungslinie vorsieht, an der der Überzug in den Hauptabschnitt und den Klappenabschnitt geteilt ist, dadurch gekennzeichnet, dass
der Hauptabschnitt einen ringartigen Endabschnitt mit einem dem Nutabschnitt zugewandten ersten gebogenen Abschnitt hat und der Klappenabschnitt einen ringartigen Endabschnitt mit einem dem Nutabschnitt zugewandten zweiten gebogenen Abschnitt hat; und
der erste gebogene Abschnitt und der zweite gebogene Abschnitt um einen vorbestimmten Winkel jeweils relativ zu der Fläche des Klappenabschnittes so nach innen geneigt sind, dass die Durchmesser des ersten gebogenen Abschnittes und des zweiten gebogenen Abschnittes zu der Fläche des Klappenabschnittes hin zunehmen und sie eng angeordnet sind, um in der Schaumkörperlage eingelagert zu sein.

14. Airbagklappe gemäß Anspruch 13, wobei der vorbestimmte Winkel des ersten gebogenen Abschnittes und des zweiten gebogenen Abschnittes relativ zu der Fläche des Klappenabschnittes jeweils so ausgewählt ist, dass er zwischen 65 und 85 Grad beträgt.