DD213915A5

DD213915A5 - Verfahren zur herstellung von plastischen leichtmassen zur weiterverarbeitung zu feuerbestaendigen und feuerfesten materialien

Info

Publication number: DD213915A5
Application number: DD82237351A
Authority: DD
Inventors: Axel Eschner; Rudolf Ganz; Guenter Tkotz; Hermann Stein; Klaus Kreuels
Original assignee: Didier Werke Ag
Priority date: 1981-02-16
Filing date: 1982-02-11
Publication date: 1984-09-26
Also published as: JPS57149865A; NO820442L; PL235106A1; GB2093011A; SE8200860L; FR2499969B1; ES8304897A1; IT8247789A0; YU32082A; FR2499969A1; CA1189880A; DE3105593C2; US4564485A; NL8200601A; BE892121A; ES509210A0; DE3105593A1; GB2093011B

Abstract

Plastische Leichtmasse hergestellt durch aufeinanderfolgendes Mischen von 100 Gewichtsteilen keramischen Fasern, 1-3 Gewichtsteile trockenem organischem Bindemittel, 10-15 Gewichtsteilen Wasser, 10-30 Gewichtsteilen Ton, gegebenenfalls feinst zerteiltem feuerfestem Material, gegebenenfalls festem anorganischem Bindemittel und einer viskosen Loesung eines organischen Bindemittels in einer Menge entsprechend 1-3 Gewichtsteilen festem organischem Bindemittel fuer feuerbestaendige oder feuerfeste Materialien mit mindestens 74 Gew.-% keramische Fasern.Die plastische Leichtmasse kann zur Herstellung von Formteilen und Waenden durch Pressen und Stampfen und zur Herstellung von Rohren und Staeben durch Strangpressen verwendet werden.

Description

Berlin, den 23« 5, 82 AP С 09 К/237 351/0 60 443 18

Verfahren zur Herstellung von plastischen Leichtmassen

Zu. &M*H

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von plastischen Leichtraassen zur Weiterverarbeitung zu feuerbeständigen oder feuerfesten, mindestens 74 Gew»-% keramische Fasern, Ton, Bindemittel und gegebenenfalls andere übliche Zusätze enthaltenden Materialien, weiterhin die nach diesem Verfahren hergestellten., plastischen Leichtmassen und deren Verwendung»

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Zur Herstellung von plastischen Leichtmassen ist es bereits bekannt, zur Erhöhung der Dichte zu keramischen Fasern Ton oder andere fein zerteilte Feuerfestmaterialien neben üblichen Bindemitteln und der erforderlichen Wassermenge zuzusetzen , um Massen zu erhalten, die nach der Weiterverarbeitung zu feuerbeständigen oder feuerfesten Materialien eine höhere Dichte als nur keramische Fasern» Bindemittel und Wasser enthaltende Massen aufweisen»

Weiterhin ist es bereits bekannt.* keramische Faserprodukte nach dem Vakuum-Saug-Verfahren als Platten und Formkörper mit Dichten um 0,2 g/ml herzustellen» Hierbei werden die keramischen Fasern und das Bindemittel, die Stärke* kolloidale Kieselsäure oder Phosphate wie Monoaluminiuraphosphat oder Natriumpolyphosphat in Form einer etwa 1 bis 5 Gew,-% Fasern enthaltenden Aufschlämmung auf eine Siebfläche gesaugt. Um bei solchen nach dem Vakuura-Saug-Verfahren hergestellten Formkörpern höhere Dichten und damit spezielle Eigenschaften zu erreichen, können auch weitere Füllstoffe wie Z₀ B»

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Schamotte» Tonerde, Siliziuracarbid oder Tone wie Bentonit zugesetzt werden· Der Nachteil der Herstellung von Formteilen nach diesem Vakuum-Saug-Verfahren liegt darin, daß das Bindemittel in der wäßrigen Lösung gelöst oder suspendiert vorliegt und mit dem abgesaugten Wasser zum größten Teil entfernt wird, wobei im Fall der Verwendung von löslichen Phosphaten Abwasserprobleme gegeben sind« Der Gehalt an anderen feuerfesten Füllstoffen führt dazu., daß die Dichte mit zunehmendem Abstand von der Saugfläche bzw«, Siebfläche in dem Faserkörper abnimmt, so daß insbesondere bei Produkten mit großer Wandstärke starke Schwankungen der Dichte festzustellen sind*

Es hat sich zwar gezeigt, daß die Festigkeitseigenschaften wie Druckfestigkeit* Zugfestigkeit, Heißbiegefestigkeit und Abriabfestigkeit mit zunehmender Dichte des Produktes verbessert werden, bei vakuumgeformten Produkten und auch bei nach den vorbekannten Mischarbeitsweisen hergestellten Produkten ist eine Erhöhung der Dichte nur durch Zugabe von größeren Füllstoffmengen wie Ton oder Schamotte möglich, wobei dann aber ein Faserverbundkörper mit beispielsweise 50 % keramischen Fasern und 50 % Füllstoffen erhalten wird-, der sich von einem größere Anteile an isolierenden, keramischen Fasern enthaltenden Material durch eine höhere Wärmeleitfähigkeit unterscheidet, so daß die vorteilhaften Eigenschaften eines Faserkörpers weitgehend verloren gehen.

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Ziel der Erfindung

Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines verbesserten Verfahrens für die Herstellung von plastischen Leichtmassen, welche sich zu Faserformkörpern mit sehr guten Festigkeitseigenschsften und gleichmäßiger Dichte auch bei großen Wandstärken verarbeiten lassen*

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde* plastische Leichtmassen herzustellen, welche sich zu Faserformkörpern mit Dichten in der Größenordnung von 0,3 bis 1,6 g/cm und insbesondere o,4 bis 0,8 g/cra verarbeiten lassen, wobei die erhaltenen, feuerbeständigen oder feuerfesten Materialien und insbesondere die erhaltenen Faserforrokörper nach dem Trocknen», d* h, der Entfernung des in den plastischen Leichtraassen enthaltenen Wassers, zu mindestens 74 Gew.,-% und vorzugsweise zu mindestens 80 Gew.-% aus keramischen Fasern bestehen, und die dennoch eine ausreichend hohe Dichte aufweisen* Weiterhin soll durch die erfindungsgeraäßen plastischen Leichtmassen bei deren Weiterverarbeitung zu Formkörpern kein Dichteabfall wie bei durch Vakuuraformgebung hergestellten Faserkörpern auftreten.

Das erfindungsgeffläßs Verfahren zur Herstellung von plastischen Leichtmassen zur Weiterverarbeitung zu feuerbeständigen oder feuerfesten·,, mindestens 74 Gew«-% keramische Fasern enthaltenden Materialien, enthaltend keramische Fasern, Ton·, Bindemittel und gegebenenfalls andere übliche Zusätze, ist dadurch gekennzeichnet, daß

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a) 100 Gew.-Teile keramische Fasern gegebenenfalls unter Zerkleinerung mechanisch aufgelockert werden und 1-3 Gew»-Teile organisches Bindemittel in trockener Form hierin eingemischt werden»

b) dieses die aufgelockerten, keramischen Fasern enthaltende Gemisch mit 10 - 50 Gew*-Teilen Wasser in einem Mischer besprüht wird»

c) zu dem in Stufe b) erhaltenen, befeuchteten Geraisch 10 30 Gew.-Teile Ton und gegebenenfalls ein festes, anorganisches Bindemittel zugesetzt und eingemischt werden, und

d) auf die in Stufe c) erhaltene Mischung eine viskose Lösung eines organischen Bindemittels, insbesondere von Methylcellulose,, die gegebenenfalls gelöst ein anorganisches Bindemittel enthält, in einer Menge entsprechend 1-3 Gew«-Teilen festem* organischem Bindemittel., zugesetzt und eingemischt wird«

Bevorzugt wird in der Weise verfahren, daß

in Stufe b) 20 - 40 Gew.-Teile Wasser zugesetzt werden; als Ton Bentonit verwendet wird;

in Stufe c) nach dem Ton noch ein feinst zerteiltes oder gekörntes Feuerfestmaterial in einer Menge bis zu 20 Gew«-Teilen zugesetzt wird, beispielsweise Schamotte oder Hohlkugelkorund, feinst zerteiltes Aluminiumoxid, feinst zerteilte Magnesia*.* feinst zerteiltes Titandioxid, feinst zerteiltes Chromoxid.* Aluminiumhydroxid», feinst zerteilte Kieselerde oder ein Gemisch hiervon«

Weiterhin wird erfindungsgemäß in vorteilhafter Weise in Stufe c) nach dem Ton noch ein gekörntes Feuerfestaaterial

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in Form einer Faserküiming in einer Menge bis zu 100 Gew.-Teilen zugesetzt.

Als festes Bindemittel wird in Stufe c) Monoaluminiumphosphat zugesetzt. Als gelöstes Bindemittel wird in Stufe d) iTatriumphosphat verwendet.

Die Erfindung betrifft weiterhin plastische Leichtmassen, welche nach diesem Verfahren hergestellt wurden sowie deren Verwendung.

Aus den nach dem erfindungsgemäßen verfahren hergestellten plastischen Leichtmassen können durch Strangpressen Formteile wie Rohre oder Stäbe hergestellt werden, was mit einer Vakuumforngebung nicht möglich wäre. Ss können weiterhin auch Rohre mit quadratischen oder rechteckigem Querschnitt stranggepreßt werden. Die plastischen Leichtmassen können

weiter in Form von Batzen, die gegebenenfalls durch Strangpressen hergestellt wurden, verarbeitungsfertig in Plastikfolie eingepackt werden.

Batzen können an ihrem Verbrauchsort aus der Plastikfolie entnommen und durch Pressen oder Stampfen verformt werden oder es können beliebige Formteile oder ^andaufbauten hiermit hergestellt werden.

Die aus den erfindungsgemäßen, plastischen Leichtmassen her-

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gestellten Formteile können getrocknet werden, vorteilhafterweise bei Temperaturen zwischen 110 und 200 C-, wobei hier bereits ein festes Produkt entsteht, das beim Anschlagen mit

Metall klingt* Nach einem Brand solcher Forrateile bei 900 C wird beispielsweise eine Biegefestigkeit von etwa 2 N/mra erreicht-, während normalerweise Faserformkörper mit gleichem Gehalt an keramischen Fasern nur Biegefestigkeitswarte von

2 0,1 bis 0,3 N/mm besitzen.

Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten, keramischen Fasern sind bekannte Materialien:, insbesondere auf der Basis von Aluminiumsilikaten mit insbesondere hohem A1„O,-Gehalt im Bereich von 45 bis 95 Gew*-%„ Je nach dem Verwendungszweck der plastischen Leichtmassen, d* h, dem gewünschten Grad der Feuerbeständigkeit oder Feuerfestigkeit können jedoch auch Steinwollefasern eingesetzt werden, weiterhin ist es möglich.,. Gemische solcher keramischer Fasern zu verwenden« Die keramischen Fasern werden vorteilhafterweise in gechoppter Form eingesetzt, d, h» mit einer Länge von 1 bis 5 mm-, jedoch ist es auch möglich·, sogenannte gemahlene Fasern einzusetzen, die eine Länge im Bereich von 10 bis 500 /Um besitzen. Der Durchmesser der keramischen Fasern liegt im allgemeinen in der Größenordnung von 1 bis 25 ,um und insbesondere im Bereich von 2 bis 8 ,um. Selbstverständlich ist es jedoch auch möglich, keramische Fasern mit anderen Abmessungen zu verwenden. Besonders bevorzugt ist die Verwendung von aufgelockerten Fasern, wie später noch beschrieben. Unter Tonen sind sowohl Tons üblicher Art als auch spezielle Tone wie Bentonit oder Bindetone zu verstehen*

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Als feinst zerteilte Feuerfestmaterialien können Aluminiumoxid, Siliziumdioxid··, Alurainiurahydroxide wie Bauxit, Titandioxid,. Chromoxid und Magnesia verwendet werden. Unter feinst zerteilten Materialien sind auch kolloidale Kieselsäure, Bei Verwendurch dieser feinst zerteilten Feuerfestzusätze werden diese in der Stufe c) des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Menge bis zu 20 Gew.-Teilen zugesetzt, vorzugsweise beträgt die Zusatzm6nge jedoch bis zu 5 Gew.-Teile dieser feinst zerteilten oder auch kolloidalen Feuerfestmaterialien,

Weitere übliche Zusätze in keramische Faser enthaltenden, plastischen Leichtmassen sind gekörnte Feuerfestraaterialien wie Schamotte oder calcinierter Bauxit* Die Korngröße solcher Materialien liegt in üblichen Bereichen-, d. h. bis maximal etwa 8 ram. Vorteilhafterweise beträgt die maximale Korngröße hiervon 3 mm und besonders bevorzugt 2 mm· Ebenso kann hochreines Al_0^ oder insbesondere auch Hohlkugelkorund als Zuschlag verwendet werden*

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsfonn wird als gekörntes Feuerfestraaterial eine Faserkörnung in einer Menge bis zu 100 Gew.-Teilen zugesetzt. Diese erhöhte Zusatzmenge ist möglich, da die Fassrkörnung als Hauptbestandteil keramische Fasern enthält. Die Zugabe einer solchen Faserkörnung erfolgt bei dem erfindungsgeraäßen Vorfahren nachdem der Ton und gegebenenfalls das festem anorganische Bindemittel in der Stufe c) eingemischt worden sind»

Als Faserkörnungen können die folgenden Materialien verwendet werden*, wobei es sich hier um neue Materialien handelt, die in den deutschen Patentanmeldungen a) P 3 105 579.6, b) Patentanmeldung P 3 105 531*1 bzw. c) P 3 105 530.3 der

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Anmelderin, die an gleichen Tage hinterlegt wurden., näher beschrieben sind. Die Verfahren zur Herstellung dieser neuen Faserkörnungen sind wie folgt:

Das erste Verfahren a) zur Herstellung einer keramische Fasern enthaltenden Faserkörnung,, die keramische Fasern, Ton, Bindemittel und gegebenenfalls andere übliche Zusätze und insbesondere Feuerfestzusätze enthält, wird so durchgeführte, daß:

a) 100 Gew,-Teile keramische Fasern, 2 bis 15 Gew.-Teile Ton und/od«r feinst zerteiltes Al-O₃ und/oder feinst zerteiltes SiO- und/oder Aluminiumhydroxide und/oder feinst zerteilte Magnesia und/oder feinst zerteiltes Titandioxid und/oder feinst zerteiltes Chromoxid¹, gegebenenfalls bis zu 10 Gew»-Teile andere Feuerfestzusätze und 1 bis 8 Gew.-Teile Phosphatbindemittel, gegebenenfalls unter Zusatz von Plastifizierungsmittel, mit etwa 2 bis 25 Gew„-Teilen Wasser in einem Mischer gründlich vermischt werden?*

b) die in Stufe a) erhaltene Mischung um einen Volumenfaktor von wenigstens 3 verdichtet wird-, und

c) das in Stufe b) erhaltene Produkt getrocknet und/oder bei Temperaturen von 250 bis 600 C wärmebehandelt und/ oder bei höheren Temperaturen gebrannt und anschließend bis auf die gewünschte Körnung zerkleinert wird·

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform zur Herstellung einer solchen Faserkörnung> bei welcher das Verdichten in der zuvor genannten Stufe b) in einer Strangpresse erfolgt^ werden in der zuvor genannten Stufe a) bei der Herstellung

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dieser Faserkörnung jedoch bis zu 100 Gew,-Teile Wasser zur Herstellung der Mischung verwendet, damit ein einwandfreies Strangpressen sichergestellt ist.

Das zweite Verfahren b) zur Herstellung einer keramische Fasern enthaltenden Faserkörnung, die ebenfalls die zuvor genannten Bestandteile enthält, wird so durchgeführt, daß:

a) 100 Gew«-Teile keramische Fasern mit 10 bis 40 Gew»-Teilen Wasser in einem Mischer vermischt werden,

b) zu dem in Stufe a) erhaltenen Gemisch 5 bis 20 Gew»-Tei-Ie Ton und/oder feinst zerteiltes Аір^з* und/oder feinst zerteiltes SiO₂ und/oder Aluminiumhydroxide und/oder feinst zerteilte Magnesia und/oder feinst zerteiltes Titandioxid und/oder feinst zerteiltes Chromoxid sowie O bis 10 Gew*-Teile festes, organisches Bindemittel zugesetzt und hierin eingemischt werden',,

c) auf das in Stufe b) erhaltene Gemisch 0^:,,5 bis 4 Gew,-T_eile eines organischen Bindemittels, berechnet als Feststoff* in Lösung, sowie 1 bis 8 Gew,-Teile eines Phosphatbinderaittels-, berechnet als P₂ ⁰S* aufgegeben und eingemischt werden¹, und

d) das in der Stufe c) erhaltene Gemisch getrocknet und gekörnt wird·

Das dritte Verfahren c) zur Herstellung einer Fassrkörnung·,, die ebenfalls die zuvor genannten Bestandteile enthält, wird so durchgeführt, daß:

a) 100 Gew.-Teile keramische Fasern, 2 bis 15 Gew^-Teile Ton und/oder feinst zerteiltes ^Al₂°₃ und/oder feinst zerteiltes SiO₂ und/oder Aluminiumhydroxide und/oder feinst

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zerteilte Magnesia und/oder feinst zerteiltes Titandioxid und/oder feinst zerteiltes Chromoxid, gegebenenfalls bis zu 10 Gew^-Teile andere Feuerfestzusätze und 1 bis 10 Gew»-Teile organisches Bindemittel, berechnet in fester Form, mit etwa 5 bis 25 Gew.-Teilen Wasser in einem Mischer gründlich vermischt werden, und

b) die in Stufe a) erhaltene Mischung um einen Volumenfaktor von wenigstens 3 verdichtet'» getrocknet und dann auf die gewünschte Körnung zerkleinert wird.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsforra zur Herstellung ei eser Faserkörnung c)» bei welcher die Verdichtung in der Stufe b) mit Hilfe einer Strangpresse durchgeführt wird, werden bei der Herstellung der Mischung in der zuvor genannten Stufe a) bis zu 100 Gew.-Teile Waaser zu ihrer Herstellung eingesetzt, da bei einer Verdichtung in einer Strangpresse höhere Viasseranteile, d* h* eine plastischere Masse, erforderlich sind»

Die bei der Herstellung dieser Faserkörnungen verwendeten Ausgangsmaterialien entsprechen den auch bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Leichtmassen verwendeten Materialien, Besonders bevorzugt werden als keramische Fasern aufgeschlossene Fasern verwendet« Hierzu werden handelsübliche Fasern in ihrem Anlieferungszustand in einan Turbomischer gegeben, worin die üblicherweise als Faserbündel angelieferten Fasern in aufgeschlossene Fasern umgewandelt werden* Ein solcher Turbomischer besteht aus einem Mischaggregat mit schnell rotierenden Messerköpfen, wodurch eventuell vorliegende Agglomerate in handelsüblichen Fasern, die teilweise in stark verdichteter Form vorliegen, aufgeschlossen werden, ohne daß hierbei die Fasern unzulässig stark zerschlagen oder

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zerkleinert werden (Fabrikat Drais-Turbulent-Schnellraischer).

Der in eier Zusammensetzung der Faserkörnungen a) , b) bzw, c) vorliegende Ton und/oder das feinst zerteilte Аір^з ^uncV oder das feinst zerteilte SiO₂ und/oder die Aluminiurahydroxide und/oder die feinst zerteilte Magnesia und/oder das feinst zerteilte Titandioxid und/oder das feinst zerteilte Chromoxid sind auf dem Feuerfestgebiet bekanntermaßen verwendete Bestandteile. Falls Ton verwendet wird, handelt es sich hier um einen üblichen Bindeton oder auch um einen bevorzugt verwendeten, speziellen Ton, wie beispielsweise Bentonit«

Unter dem hier verwendeten Ausdruck "feinst zerteilt" im Zusammenhang mit den zuvor genannten Bestandteilen ist zu verstehen-, daß diese Bestandteile in feinst gemahlenem oder auch im kolloidalen Zustand vorliegen» Insbesondere bei Verwendung von solchen in kolloidalem Zustand vorliegenden Materialien wie kolloidalem SiO₂ bzw, kolloidalem Al₂O-, ist es möglich, nur geringe Mengen an Bindemittel, nämlich nahe beim unteren Grenzwert, zu verwenden. Die maximale Korngröße ist < 63 ,um, vorteilhafterweise < 44 ,um

Im folgenden wird die Herstellung der einzelnen Faserkörnungen näher beschrieben:

Das Vermischen der Bestandteile in der Stufe a) der Herstellung der Faserkörnungen a) , b) und c) kann in jedem geeigneten Mischer erfolgen, beispielsweise in einem Drais-Mischer,

Das in der Stufe a) bei der Herstellung der Faserkörnung a) gegebenenfalls zugesetzte Plastifizierungsraittel kann ein übliches Plastifizierungsmittel, beispielsweise Methylcellulose in fester Form oder gelöst in Wasser, oder ein grenz-

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- 12 flächenaktiver Stoff sein.

Die in der Stufe a) der Herstellung der Faserkörnungen a) und c) erhaltene Mischung muß um einen Volumenfaktor von wenigstens 3 verdichtet werden. Dies kann entweder in einer üblichen Presse, einer B_rikettiereinrichtung oder vorteilhafterweise in einer Strangpresse erfolgen.. Vorteilhafterweise erfolgt die Verdichtung um einen Volumenfaktor von 5 bis 8, der maximale Volumenfaktor der Verdichtung liegt zwischen 5 und 8*

Bei der Herstellung der Faserkörnung a) kann das in der Verdichtungsstufe b) erhaltene Produkt nur getrocknet werden, ebenso wie das verdichtete Produkt bei der Herstellung der Faserkörnung c)· Dieses Trocknen erfolgt üblicherweise bei Temperaturen zwischen 110 und 180 °C, die Trocknungszeiten liegen je nach Abmessungen des bei der Verdichtung erhaltenen Produkts zwischen 2 und 24 S_tunden· Bei der Herstellung der Faserkörnung a) kann jedoch auch noch eine Wärmebehandlung oder ein Brennen bei den zuvor angegebenen Temperaturen durchgeführt werden.» die Behandlungszeiten bei diesen Temperaturen liegen üblicherweise zwischen l und 24 Stunden:* vorteilhafterweise zwischen 6 und 24 Stunden» Durch eine solche Wärmebehandlung bzw» ein solches Brennen kann die Raumbeständigkeit des anschließend gekörnten Produkts verbessert werden« Bei der Durchführung einer solchen Wärmebehandlung oder einen Brennvorgang bei den angegebenen Temperaturen wird in der erhaltenen Faserkörnung eine gewisse chemische Bindung durch das Phosphatbindemittel bereits herbeigeführt.

Im Anschluß an das Trocknen oder_e im Fall der Faserkörnung a) die Wärmebehandlung und/oder das Brennen des Produkts,

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wird dieses auf die gewünschte Körnung zerkleinert, wobei die maximale Körnung üblicherweise 6 mm beträgt. Die Zerkleinerung kann jedoch auch auf einen bestimmten Bereich eingestellt werden, beispielsweise kann ein Produkt mit einer Körnung zwischen 2 und 3 mm ohne weiteres durch Zerkleinerung in üblichen Brecheinrichtungen und gegebenenfalls Aussieben der gewünschten Körnungen erhalten werden*

Die auf diese Weise hergestellten Faserkörnungen a) und c) besitzen eine'Dichte von 0,7 bis 1,8 g/cm und weisen ein Porenvolumen in der Größenordnung von 35 bis 75 % auf.

Die Menge des in der Stufe a) bei der Herstellung der Faserkörnung a) gegebenenfalls zugesetzten Plastifizierungsmittels hängt von der in der Stufe b) verwendeten Verdichtungseinrichtung ab. Beispielsweise wird bei Verwendung von Methylcellulose und Verdichtung in einer Strangpresse eine Menge von 4 Gew,-Teilen Methylcsllulose zugesetzt, wobei die Hälfte dieser Methylcellulosemenge als 5 %ige Lösung in Wasser und die andere Hälfte als trockene Methylcellulose zugesetzt wird.

Bei der Herstellung der Faserkörnung b) wird ein organisches Bindemittel verwendet. Zu diesem Zweck können alle auf diesem Gebiet üblicherweise verwendeten organischen Bindemittel verwendet werden, beispielsweise Methylcelluiose=, Sulfitablauge oder Melasse* Diese organischen Bindemittel werden üblicherweise in Form einer Lösung in Wasser oder auch teilweise in fester Form zugesetzt, dies gilt insbesondere für die Verwendung von Methylcellulose, Da auf 100 Gew,-Teile keramische Fasern 0,5 bis 14 Gew,-Teile des organischen Bindemittels verwendet werden und da Methylcellulose

5 , ^

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üblicherweise in Form einer 5 Gew.-%igen Lösung in Wasser eingesetzt wird, da höherprozentige Lösungen zu viskos werden, wäre ansonsten die durch den Zusatz der Lösung des organischen Bindemittels eingeführte Wassermenge zu groß, so daß insbesondere im Fall der Methylcellulose bis zu 50 Gew.-% dieses organischen Bindemittels in fester Form zugesetzt werden.

Bei der Herstellung der Faserkörnung b) werden weiterhin l bis 8 Gew.-Teile und vorzugsweise 2 bis 6 Gew.-Teile eines Phosphatbindemittels, wobei die angegebenen Mengen in Gewichtsteilen sich auf Рр^ц ⁱⁿ ^^em jeweiligen Bindemittel beziehen·, verwendet.

Bei der Herstellung werden die keramischen Fasern in einem Mischer* üblicherweise einem Trommelmischer oder einem Pf lugscharinischer, „mit 10 bis 40 Gew.-Teilen Wasser auf 100 Gew.-Teile der eingesetzten keramischen Fasern vermischt, wobei das Wasser zweckmäßigerweise· aufgesprüht wird.

Nach einem Vermischen bis zum homogenen Zustand wird der Ton und/oder die anderen, zuvor genannten, feinst zerteilten Feuerfestbestandteile,. die in trockener, fein zerteilter Form vorliegen, auf dieses Gemisch in dem Mischer aufgegeben und ebenfalls homogen eingemischt. Hierbei bleiben der Ton und/oder die anderen, zuvor genannten, feinst zerteilten Feuerfestbestandteile auf der Oberfläche der eingefeuchteten Fasern haften. Das in dieser Stufe gegebenenfalls zugesetzte, feste, organische Bindemittel wird in fein zerteiltem Zustand eingesetzt.

Dann wird die Lösung des organischen Bindemittels auf das

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zuvor erhaltene Gemisch aufgegeben, ebenfalls das Phosphatbindemittel, wobei hier die eventuell zugesetzten Anteile an festem, anorganischem Bindemittel gleichzeitig mit der Lösung des Bindemittels oder nach dem Zusatz dieses Bindemittels in den Mischer eingegeben werden,

Beispiele für solche Phosphatbindemittel sind Natriumpolyphosphat mit einem Polymerisationsgrad von η - 4 und vorzugsweise mit einem Polymerisationsgrad von 6 bis 10« Dieses Natriumpolyphosphat wird üblicherweise in gelöster Form verwendet· Ein weiteres Phosphatbindemittel ist Monoaluminiumphosphat., das sowohl in fester; gemahlener Form oder als wäßrige Lösung-, insbesondere als eine Lösung mit 50 Gew»-%, ein handelsübliches Produkt ist. Das Phosphatbinderaittel kann entweder insgesamt in Form einer Lösung zugesetzt werden, oder das Phosphatbindemittel kann teilweise in gelöster und teilweise in fester Form zugesetzt* werden«

Insgesamt werden bei dem Verfahren bis zu etwa 100 Gew«-Teile Wasser zugesetzt, teilweise in der Stufe a) und teilweise in der Stufe c) bei der Zugabe des organischen Bindemittels in gelöster Form und des Phosphatbindemittels, falls dieses in gelöster Form zugesetzt wird».

Anschließend wird noch homogen vermischt;, wobei dieser Mischvorgang bis zu 30 Minuten erfordern kann«

Nach dem homogenen Vermischen wird das fertige Gemisch getrocknet, üblicherweise bei Temperaturen oberhalb von 100 ⁰C, z« B« 110 ⁰C bis 180 °C«

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Anschließend wird der auf diese Weise erhaltener, feste Kuchen oder die krümelige Masse in einer üblichen Zerkleinerungsvorrichtung, z. B, einer Hammermühle oder einem Walzenbrecher, auf die gewünschte Korngröße zerkleinert. Die Zerkleinerung erfolgt üblicherweise bis auf eine Korngröße von maximal 8 mm·, vorteilhafterweise 6 mm;» jedoch ist es ebenso möglich, je nach dem gewünschten Verwendungszweck des hergestellten Materials eine maximale Korngröße von 2 oder 3 ram einzustellen. Oe nach Verwendungszweck ist es ebenfalls möglich, gewünschte Korngrößenfraktionen aus dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Material auszusieben.

Keramische Fasern liegen bei ihrer Anlieferung in Form einer losen Wolle vor, welche jedoch teilweise stark verdichtet ist. Sowohl bei der Herstellung der Faserkörnungen a), b) und c) als auch bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Leichtmassen ist es vorteilhaft,, aufgeschlossene Fasern zu verwenden. Oie Herstellung hiervon wird im folgenden noch näher erläutert«

Im folgenden wird das erfindungsgeraäße Verfahren zur Herstellung der plastischen Leichtmassen näher erläutert.

Als festes·, anorganisches Bindemittel kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren gemahlenes-, festes Monoaluminiumphosphat oder Natriumpolyphosphat verwendet werden, wie bereits zuvor im Zusammenhang mit der Herstellung der Faserkörnung beschrieben. Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten·, organischen Bindemittel sind übliche Bindemittel wie Stärke-, Melasse oder Sulfitablauge, insbesondere jedoch Methylcellulose. Solche organische Bindemittel werden bei dem erfindungsgeraäßen Verfahren teils in fester Form-, teils

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in wäßriger Lösung eingesetzt, wobei die Zusatzmenge jeweils 1 bis 3 Gew«-Teile, berechnet als festes, organisches Bindemittel, beträgt«

In der Stufe a) des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die keramischen Fasern zunächst aufgelockert. Dies bedeutet-, daß die üblicherweise als Faserklurapen angelieferten Fasern behandelt werden müssen« Diese Behandlung kann dadurch erfolgen, daß die keramischen Fasern zunächst in einer Mühle, vorzugsweise einer Hammermühle oder Schlagmühle-, zu einem rieselfähigen Produkt zerkleinert werden« Die Mahlzeit in dieser Mühle hängt von der verwendeten Mühle:, dem verwendeten keramischen Faserraaterial und dessen Abmessungen ab« Üblicherweise beträgt die Mahlzeit 10 Minuten bis 1 Stunde«

Weiterhin wird gleichzeitig mit dem Auflockern oder anschließend hieran das feste,, organische Bindemittel zugegeben „ wodurch ein gutes Einmischen hiervon in die Fassrmasse erfolgt«

Der Aufschluß der Fasern kann jedoch auch mechanisch ohne Zerkleinerung erfolgen, beispielsweise auf Krempeln, wie sie in der Textilindustrie verwendet werden. Auf solchen Krempeln erfolgt das Auflösen der Faserflocken sowie eine Ausscheidung von Verunreinigungen«

In der nächsten Stufe b) werden dann die z. B« in der Mühle oder Krempel aufgeschlossenen Fasern in einem geeigneten Mischer,, beispielsweise einem Drais-Mischer, überführt und hierin rait 10 bis 50 Gew*-Teilen Wasser besprüht« Vcrteilhafterweise werden etwa 15 bis 30 Gew.-Teile Wasser in dieser Stufe aufgesprüht«

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Zu den in der Stufe b) erhaltenen, befeuchteten, keramischen Fasern werden dann 10 bis 30 Gew»-Teile" To"n und vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-Teile Ton sowie gegebenenfalls das verwendete, feste, anorganische Bindemittel zugesetzt und eingemischt· Das feste, anorganische Bindemittel wird üblicherweise in einer Menge von 1 bis 5 Gew.-Teilen zugesetzt.

In der Stufe c) wird im gleichen Mischer der Ton, vorzugsweise in Portionen über einem längeren Zeitraum von bis zu 30 Minuten und insbesondere 15 Minuten, zugemischt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird in der Stufe c) nach dem Ton, vorzugsweise Bentonit, noch ein gekörntes, Material in einer Menge-bis zu 20 Gew,-Teilen und vorteilhafterweise bis zu 10 Gew.-Teilen zugesetzt. Die Gesaratzusatzmenge von Ton und gekörntem, feuerfestem Material ist jedoch so begrenzt, daß in der fertigen Leichtraasse mindestens 74 Gew«-% keramische Fasern, bezogen auf die hierin vorliegenden Feststoffe, d* h. ohne den Wasseranteil, vorhanden sind*

In demselben Mischer, in welchem die Stufe b) durchgeführt wurde, wird dann das gründliche Vermischen des Tons und der anderen, gegebenenfalls vorliegenden Bestandteile mit den keramischen Fasern bewerkstelligt. Hierbei lagert sich der Ton auf den Fasern ab und bildet hierauf eine Gleitschicht,

In der Stufe d) wird dann auf die zuvor erhaltene Mischung eine Lösung eines organischen Bindemittels und insbesondere von Methylcellulose in einer Menge von 1 bis 3 Gew.-Teilen festem Bindemittel zugesetzt und in demselben Mischer gründlich hiermit vermischt. Das gegebenenfalls in dieser Lösung

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vorliegende, anorganische Bindemittel kann ebenfalls in einer Menge von 1 bis 3 Gew.-Teilen, berechnet als festes. Bindemittel, zugesetzt werden, wobei jedoch die Gesamtmenge von gegebenenfalls zugesetzten anorganischem Bindemittel und zugesetztem, organischem Bindemittel 5 Gew.-Teile berechnet als Pe st stoffe, nicht überschreiten soll. Beispiele für solche anorganischen Bindemittel sind Monoaluminiumphosphat und Natriumpolyphosphate.

Nach dem Fertigmischen der plastischen Leichtmasse in der Stufe d), was et т/а 10 Minuten bis 1 Stunde erfordern kann, ist die plastische Leichtmasse fertig. Sie kann dann entweder ζ v/ischenge lagert werden oder auf einer Strangpresse sofort weiterverarbeitet werden. Die Masse kann in geeignete verschlossene Behälter abgefüllt werden und ist dann für längere Zeit lagerfähig und kann so an den Verbraucher abgegeben werden.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten plastischen Leichtmassen können als dünne Schicht in Folien verpackt werden. Solche dünnen, in Folien verpackten Schichten, welche eine Stärke von 2 bis 10 mm und vorteilhafterweise 4 bis 6 mm besitzen, können als Dehnungsfugenfüllung für die Zustellungen für Öfen und insbesondere Drehrohöfen verwendet werden. Diese dünnen, in Folien verpackten Schichten können bei dem Aufschichten der Steine für solche Zustellungen zwischen die Steine gelegt werden, bei der Inbetriebnahme des Ofens verbrennt die Plastikfolie und die plastische Leichtmasse, welche in entsprechender Schicht stärke vorliegt, wird gebrannt und wirkt dann ebenso wie Asbesteinlagen, d.h. sie hat durch den hohen Gehalt an keramischen Fasern eine gewisse Elastizität, weist jedoch nicht die Gesundheitsschaden auf, welche durch freiwerdende Asbestfasern verursacht werden können.

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Aus der plastischen Leichtmasse durch Strangpressen hergestellte Batzen mit den Abmessungen von beispielsweise 300 mm χ 300 mm und beliebiger Länge können in Wasserdampf undurchlässige und wasserbeständige Folien verarbeitungsfertig verpackt werden.

Aus den erfindungsgemäßenj plastischen Leichtmassen lassen sich, beispielsweise aus den Batzen, durch Pressen oder Stampfen beliebige Formteile oder Wandaufbauten herstellen oder Fugen ausfüllen, Weiterhin ist es mpglich, die Batzen vorzubrennen, beispielsweise bei 900 G, und anschließend hieraus Formteile, z.B. für Industrieöfen, herauszuschneiden. Ein Vorbrand hat den Vorteil, daß die Schwindung durch Temperaturbeaufschlagung vorweggenommen wird.

Aus den plastischen Leichtmassen können bis zu 5 mm dünne Rohre gezogen werden, was mit bisher bekannten plastischen Leichtmassen oder bei nach dem Vakuum-Saug-Verfahren verarbeitbaren Auf schlämmungen von keramischen Easern nicht möglich war.

Ausführungsbeispiel

Біе Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.

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- 21 Beispiel 1

Es wurden handelsübliche keramische Fasern folgender Zusam mensetzung verwendet:

Gehalt an Al₂O₃ = 47 Gew,-^ Rest ₂

Diese keramischen Fasern besaßen die folgenden Abmessungen:

100 Gew.-Teile keramische Fasern wurden in einem mit Wirblern ausgestatteten Eirich-Mischer aufgelockert« Nach 15 Minuten wurden 2 Gew.-Teile feste Methylzellulose zugegeben, und weitere 15 Minuten gemischt· Die Mischung wurde dann mit 20 Gew.-Teilen Wasser besprüht· Anschließend wurden portionsweise 20 Gew.-Teile Bentonit zugegeben, wobei diese Zugabe in Portionen von jeweils 4 Gew.-Teilen während 2 Minuten erfolgte und dann jeweils 2 Minuten ohne weitere Zugabe von Ton zwischengeraischt wurde* Hierdurch lagerte sich auf den Fasern eine Gleitschicht des Tons ab.

Als nächstes wurde auf die so erhaltene Mischung etwa 50 Gew.-Teile einer 5 %igen Methylencelluloselösung in 15 Minuten langsam aufgegeben und für weitere 10 Minuten gemischt« Hierbei wurde eine strangpreßfähige Masse erhalten. Hieraus wurden Rohre mit einem Innendurchmesser von 50 mm und einer Wandstärke von 8 юга stranggepreßt,. die nach einem 8-stündigen Trocknen bei 130 ⁰C eine Dichte von etwa 0,7 g/cra aufwiesen. Die Rohre wurden 2 Stunden bei 1350 ⁰C

ρ gebrannt, ihre Biegefestigkeit betrug etwa 9 N/ram .

Beispiel 2

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei je-

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doch in der Stufe der Zumischung des ions noch 2 Gew.-Teile festes,, fein gemahlenes Monoalurainiumphosphat zugesetzt wurden.

Hierbei wurde eine plastische Leichtmasse erhalten, die sich besonders gut zu Rohren mit dünnen Wandstärken strangpressen ließ·

Beispiel 3

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei hier jedoch nur 15 Gew.-Teile Ton in der Stufe c) verwendet wurden ^ ferner in der Stufe d) eine 5 %ige Methylcelluloselösung verwendet wurde, welche noch 2 Gew.-% gelöstes Natriurapolyphosphat enthielt« Auch die auf diese Weise erhaltene plastische Leichtmasse ließ sich besonders gut zu Rohren mit dünnen Wandstärken strangpressen»

Beispiel 4

Die Arbeitsweise von Beispiel 3 wurde wiederholt, wobei jedoch in der Stufe c) noch 5 Gew.-Teile gekörnte Schamotte mit einer maximalen Teilchengröße von 2 mm zugegeben wurde. Es wurde eine plastische Leichtmasse erhalten, die sich gut mit den Abmessungen von 300 ram χ 300 mm strangpressen ließ« Durch Abschneiden wurden Batzen mit einer Länge von 50 mm hergestellt, die in FVC-Folien verpackt wurden. Sie besaßen eine Lagerfähigkeit von mehr als 150 Tagen.

Э β

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- 23 Beispiel 5

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch in der Stufe c) nach dem Einmischen des Tons noch Gew,-Teile der im folgenden beschriebenen Faserkörnung a), welche bei 1350 ⁰C gebrannt worden war, und eine maximale Korngröße von 3 mm besaß, zugesetzt und für weitere 3 Minuten eingemischt wurden. Diese Masse wurde in der Stufe d) mit 70 Gew.-Teilen einer 5 Gew.-%igen Methylcelluloselösung, die 3 Gew.-% Monoaluminiumphosph'at gelöst enthielt, vermischt. Diese Masse wurde dann in einer Strangpresse zu Batzen mit den Abmessungen von 300 χ 210 χ 70 mm verformt, diese Batzen wurden in Plastikfolie eingepackt, wobei ein lagerfähiges, für den Verbraucher geeignetes Produkt erhalten wurde«

Beispiel 6

Die Arbeitsweise von Beispiel 5 wurde wiederholt, wobei jedoch statt der 100 Gew,-Teile Faserkörnung a) einmal 40 Gew.-Teile gekörnte Schamotte mit einem Al^O^-Gehalt von 30 % bzw. 20 Gew.-Teile Hohlkugelkorund < 3 mm zugesetzt wurden.

Auch hierbei wurden Batzen erhalten.

An den gemäß den Beispielen 5 und 6 hergestellten Batzen sowie an Batzen, die aus der Masse des Beispiels 1 hergestellt worden waren, wurde die Trockenschwindung, die Brennschwindung nach einem Brennen von 24 Stunden bei 1400 ⁰C und das Raumgewicht R im gebrannten Zustand bestimmt. Die hierbei ermittelten Werte sind in der folgenden Zusammenstellung aufgeführt.

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Bsp.	Zusätze	Trocken- schwin- dung (%)	Brenn- schwin- dung (%) 1400°C/24h	^R 3 (g/cm"⁵)
1 5	keiner 100 Gew.-Teile Faserkörnung a)	1,3 0,21	3,5 1.2	1,10 1,13
ба	20 Gew.-Teile gekörnte Scha motte	0,43	2,0	1.42
6b	20 Gew.-Teile Hohlkugelкоrund	0_#65	2,2	1,33

Hieraus ist ersichtlich, daß durch Zusatz einer Faserkörnung die Trockenschwindung ganz erheblich herabgesetzt werden kann, obwohl das erhaltene Material einen höheren Anteil an keramischen Fasern aufweist, als die Massen gemäß dem Beispiel 6«

Im folgenden wird die Herstellung der Faserkörnungen anhand von Herstellungsbeispielen gezeigt.

Herstellunqsbeispiel von Faserkörnunq a)

Es wurden 100 Gew.-Teile der keramischen Fasern A, 10 Gew_eteile Bindeton mit einem Al^O^-Gehalt von 35 Gew.-% und 1,5 Gew.-Teile trockene Methylcellulose in Pulverform in einem Eirich-Mischer eingegeben und für 10 Minuten miteinander vermischt. Dann wurden 10 Gew.-Teile 50 Gew.-%ige Monoaluminiumphosphatlösung und 2 Gew.-Teile Wasser auf die Masse in dem Mischer unter fortwährendem Weitermischen augesprüht und für weitere 30 Minuten vermischt«

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Das aus dem Mischer herausgenommene Produkt wurde bei einem Preßdruck von 30 N/mm in einer Plattenpresse zu einem plattenförmigen Produkt mit einer Stärke von 30 mm verpreßt, wobei eine Verdichtung um einen F_aktor von 5,5 erhalten wurde.

Das erhaltene, plattenförmige Produkt wurde anschließend bei 110 ⁰C während 24 Stunden in einem Ofen getrocknet und dann bei unterschiedlichen Temperaturen jeweils 24 Stunden gebrannt und anschließend auf eine maximale Korngröße von 3 ram zerkleinert«

Die Körnung hatte die folgenden Eigenschaften: Tabelle I

Brenntemperatur ( C) Kornraumgewicht R (g/cm⁰) spezifisches Gewicht S (g/cm ) Porenvolumen, Pg, (Vol,-%)

Chemische Analyse (%) ^А1о⁰3

SiO₂

^P2°5 Herstellunqsbeispiele von Faserkörnunq b)

Es wurden die folgenden Ansätze verwendet, die Angaben beziehen sich auf Gewichtsteile;

800	1350	1510
1,34	1,52	1,77
2.60	2,70	2,75
47,7	43,7	35,6
44·,7
50,7
2,95

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- 26 Beispiel

Fasern А

н₂о

Bentonit

^А12°3 TiO₂

Methylcellulose fest Sulfitablauge fest

SuIfitablauge-Lösung 10 Gew*-%ig

Methylcullulose-Lösung 5 %

100	100
30	15
10	-
5	5
-	2
4	-
-	5
-	2
0,5	-
4

Monoalurainiumphosphat fest

Natriurapolyphosphat fest - 2,5

Zunächst wurden die keramischen Fasern in einem Eirich-Mischer eingegeben und hierauf die angegebenen VVassermengen aufgesprüht und 10 Minuten vermischt· Anschließend wurde auf dieses Gemisch der Bentonit, das ^А1₂°з bzw« TiO , und die feste Methylcellulose bzw» die feste Sulfitablauge aufgegeben und weitere 8 Minuten eingemischt. Danach wurden in den Mischer die angegebenen Lösungen an Sulfitablauge bzw« Methylcellulose, zu denen die fein zerteilten, festen Phosphatbindemittel zugesetzt worden waren, aufgesprüht und noch weitere 10 Minuten vermischt.

Das erhaltene krümelige Gemisch wurde aus dem Mischer herausgenommen.

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Das krümelige Gemisch der Beispiele 1 und 2 wurde 6 Stunden bei 120 C getrocknet und anschließend in einem Walzenbrecher auf eine maximale Korngröße von 4 mm zerkleinert«

Die an den Produkten ermittelten Eigenschaften waren wie folgt:

Bsp,

Raumgewicht, g/cnf

0,22

0,14

Herstellunqsbeispiele 1 bis 5 von Faserkörnunq c)

Es wurden folgende Ansätze verwendet:

Bsp,

2 3

keramische Fasern A keramische Fasern B Bindeton (mit 35 % Chromoxid, ^63 ,um kolloid

kolloid, ₂₃ Methylcellulose·, fest Sulfitablauge-, fest Scharaotteraehl Wasser

- 50

- 100 100 100 50

6 4 4 4

6 2 4

- - 4 1

7 2 2

10 15 12 25

In einem Eirich-Mischer wurden die keramischen Fasern mit Bindeton bzw. den anderen Bestandteilen 5 Minuten vermischt.

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dann wurde das organische Bindemittel bzw. Bindemittelgemisch aufgegeben und zuletzt das Wasser zugesetzt. Es wurde insgesamt 20 Minuten gemischt.

Diese Mischung wurde in einer Brikettiereinrichtung (Fabrikat KHO) um die angegebenen Volumenfaktoren verdichtet, dann 12 Stunden bei 120 ⁰C getrocknet und abschließend auf eine maximale Korngröße von etwa 6 mm zerkleinert. An den erhaltenen Faserkörnungen wurden die folgenden Eigenschaften bestimmt:

Raumgewicht', R (g/cm )	1	.25	1	,09	1,	,15	1	,20	1	.23
Verdichtungsfaktor	5	,4	7	.2	6-	.8	6-	.0	6	.5
Porenvolumen, Pg, (Vol.-%)	49:	.5	69	,7	68·'	.0	53	,8	62	.6

Bei diesen Herstellungsbeispielen wurden keramische Fasern A) mit 47 % Al₂O₃ und 53 % SiO₂ oder Fasern B) mit 95 % Al₂O₃ und 5 % SiO₂ eingesetzt.

Claims

AP С 09 К/237 351/0 60 443 18 »-29 - Erfindunqsanspruch

1. Verfahren zur Herstellung von plastischen Leichtmassen zur Weiterverarbeitung zu feuerbeständigen oder feuerfesten, mindestens 74 Gew_#-% keramische Fasern enthaltenden Materialien, enthaltend keramische Fasern, Ton, Bindemittel und gegebenenfalls andere übliche Zusätze, gekennzeichnet dadurch, daß:

a) 100 Gew,-Teile keramische Fasern gegebenenfalls unter Zerkleinerung mechanisch aufgelockert werden und 1-3 Gew,-Teile organisches Bindemittel in trockener Form hierin eingemischt werden,,

b) dieses die aufgelockerten, keramischen Fasern enthaltende Gemisch mit 10 - 50 Gew.-Teilen Wasser in einem Mischer besprüht wird,

c) zu dem in Stufe b) erhaltenen befeuchteten Gemisch

10 - 30 Gew.-Teile Ton und gegebenenfalls ein festes, anorganisches Bindemittel zugesetzt und eingemischt werden^, und

d) auf die in Stufe c) erhaltene Mischung eine viskose Lösung eines organischen Sindemittels, insbesondere von Methylcellulose-, die gegebenenfalls gelöst ein anorganisches Sindemittel enthält, in einer Menge entsprechend 1-3 Gew.-Teilen festem., organischem Bindemittel ,, zugesetzt und eingemischt wird«

2· Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß in Stufe b) 20 - 40 Gew*-Teile Wasser zugesetzt werden.

3. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß als Ton Bentonit verwendet wird.

о о .

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- 30 -

4· Verfahren nach Punkt 1,. gekennzeichnet dadurch, daß in Stufe c) nach dem Ton noch ein feinst zerteiltes oder gekörntes Feuerfestraaterial in einer Menge bis zu 20 Gew.-Teilen zugesetzt wird.

5* Verfahren nach Punkt 4„ gekennzeichnet dadurch, daß als gekörntes Feuerfestmaterial Schamotte oder Hohlkugelkorund zugesetzt wird*

6, Verfahren nach Punkt 4, gekennzeichnet dadurch:, daß als feinst zerteiltes Feuerfestmaterial feinst zerteiltes Aluminiumoxid* feinst zerteilte Magnesia, feinst zerteiltes Titandioxid, feinst zerteiltes Chromoxid, Aluminiumhydroxid^ feinst zerteilte Kieselerde oder ein Gemisch hiervon zugesetzt wird.

7, Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß in Stufe c) nach dem Ton noch ein gekörntes Feuerfestraaterial in Form einer Faserkörnung in einer Menge bis zu 100 Gew*-Teilen zugesetzt wird»

8, Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß als festes Bindemittel in Stufe c) Monoaluminiumphosphat zugesetzt wird«

9, Verfahren nach Punkt 1,. gekennzeichnet dadurch, daß als gelöstes Bindemittel in Stufe d) Natriumpolyphosphat verwendet wird*

10« Plastische Leichtmasse, gekennzeichnet dadurch:, daß sie nach dem Verfahren nach einem der vorhergehenden Punkte hergestellt wurde.