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CN86108451A - 生产改善了加工性能的薄钢板的方法 - Google Patents

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CN86108451A
CN86108451A CN86108451.9A CN86108451A CN86108451A CN 86108451 A CN86108451 A CN 86108451A CN 86108451 A CN86108451 A CN 86108451A CN 86108451 A CN86108451 A CN 86108451A
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Abstract

在温度范围为从Ar3转变点到300℃和不低于1500米/分的轧制速度下对按照连铸法或带钢浇铸法制作的钢板或带钢坯实施润滑轧制工序，从而生产出改善了加工性能的薄钢板。用这种方法可以省去冷轧工序或冷轧—退火工序。

Description

本发明涉及一种生产改善了加工性能的薄钢板的方法。
厚度不超过6毫米、用于建筑材料、汽车车身、罐头盒材料、各种表面处理黑钢板等的薄钢板可粗略地分为热轧薄钢板和冷轧薄钢板板两类。
到目前为止，这种薄钢板由以下一般的生产步骤生产出来：
首先，由连续浇铸法即直接浇铸成坯的方法生产出厚度大约为200毫米的扁钢坯，然后进行热轧使扁钢坯厚度减薄到2～6毫米。也就是说，扁坯经过粗热轧成为厚度为30毫米左右的薄板坯，再经过精热轧形成厚度为2～6毫米的热轧薄钢板。
此外，这种热轧钢板还要进行酸洗，冷轧到一定的厚度并采用箱式退火法或连续退火法进行再结晶处理以形成冷轧薄钢板。
按照上述普通的步骤生产薄钢板，最大的缺点是其生产设备庞大。特别是在生产热轧钢板和冷轧钢板时需要的热轧工序中，通常在粗轧阶段使用4～5架粗轧机，而在精轧阶段通常使用由6～7架轧机组成的串列式轧机，因此其设备必然庞大。
另一方面，在制作冷轧钢板中，加工工序的延长是一个严重的缺点。也就是说，在长加工工序下生产出产品需要极大的能量，工作量和时间，而且也引起了各种不利于产品质量的问题，特别是产品的表面性能受到影响。
现在已有人提出一些生产薄钢板的技术方案。例如，公开号为47-30809的日本专利公开了一种热轧设备，它有一个冷却装置，一个轧辊和一个卷绕机，布置在通常的热精轧机座后面。按照这个设备，热轧薄钢板在经卷绕后连续地进行低温热轧，这样即使除去冷轧工序时，也可以获得与冷轧薄钢板相同的压延性能。但是由于使用了通常的热精轧机座，还不能满足使设备紧凑和生产率高的要求。
在公开号为59-101205的日本专利中，公开了一种由连连铸钢材生产热轧薄钢板的设备。在该设备中的一台剪切机，一个卷绕装置，一个加热炉，一个拆卷装置，一个卷绕炉，一架轧机和一个卷绕装置，布置在连铸机的后面。但是，按照本设备，基于除去冷轧工序和退火工序的那些性能并没有达到，因为仅仅只生产出了热轧薄钢板。
在公开号为59-229413的日本专利中，公开了一种用于生产超精度铁素体钢的设备，其中一架装在一个公共的外壳里的轧机由工作轧辊直径为600毫米的进口侧轧辊组和工作轧辊直径为200毫米的出口侧轧辊组组成，工作辊之间的距离为2000毫米，该轧机布置在一个小截面的连铸机的后面，而在轧机的后面布置有一个盐池和一个卷绕机。但是这种设备只生产热轧薄钢板，因此免除冷轧工序和冷轧-退火工序是不可能的。而且要使薄钢板具有均匀的组织也是困难的。
在公开号为60-108101的日本专利中，公开了一种用于生产薄金属板的设备，其中一个调温装置，一个卷绕箱，一个热轧装置和一个卷绕机布置在一个连铸机的后面。但是即使用这种设备也只生产出热轧薄钢板，因此要省去冷轧工序和冷轧-退火工序是不可能的。
作为生产薄钢板的设备，所有上述普通技术方案都是很好的，但它们不能满足所有诸如除去冷轧工序和冷轧-退火工序，以及提高生产率和设备紧凑性等条件的要求。
本发明的目的是提供一种以较高的生产率生产改善了加工性能的薄钢板的方法，采用该方法可以使热轧工序紧凑且可以省去冷轧工序和冷轧-退火工序。
根据本发明提供的一种生产改善了加工性能的薄钢板的方法包括从一组由一道连铸工序、一道粗轧工序和一道在温度范围为从Ar3转变点至300℃和不低于1500米/分的高轧制速度下进行的润滑轧制工序的组合中选出的一些工序的一种组合;由一道连铸工序，一道粗轧工序，一道热精轧工序和一道在温度范围为从Ar3转变点至300℃和不低于1500米/分的高轧制速度下进行的润滑轧制工序构成的一种组合;由一道采用带钢浇铸法由熔态钢直接地连续制作厚度不大于50毫米的带钢的工序和一道在温度范围为从Ar3转变点至300℃和不低于1500米/分的高轧制速度下进行的润滑轧制工序构成的一种组合;由一道采用带钢浇铸法由熔态钢直接地连续制作厚度不大于50毫米的带钢的工序、一道热精轧工序和一道在温度范围为从Ar3转变点到300℃和不低于1500米/分的高轧制速度下进行的润滑轧制工序构成的一种组合;由一道连铸工序、一道粗轧工序、一道在温度范围为从Ar3转变点到300℃和不低于1500米/分的高轧制速度下进行的润滑轧制工序和一道退火工序构成的一种组合;由一道连铸工序、一道粗轧工序、一道热精轧工序、一道在温态范围为从Ar3转变点到300℃和不低于1500米/分的高轧制速度下进行的润滑轧制工序和一道退火工序构成的一种组合;由一道采用带钢浇铸法由熔态钢直接地连续制作厚度不大于50毫米的带钢工序、一道在温度范围为从Ar3转变点到300℃和不低于1500米/分的高轧制速度下进行的润滑轧制工序和一道退火工序构成的一种组合;以及由一道带钢浇铸法由熔态钢直接地连续制作厚度不大于50毫米的带钢的工序、一道热精轧工序、一道在温度范围为从Ar3转变点到300℃和不低于1500米/分的高轧制速度下进行的润滑轧制工序和一道退火工序构成的一种组合。
在本发明的最佳实施例中，热轧是在温度范围为从1100℃到700℃下进行的且同时进行强润滑使得轧制负荷的减小率不小于30%，或者在粗轧工序或采用带钢浇铸法连续制作带钢工序之后布置一个卷绕箱，或者在热精轧工序和润滑轧制工序之间或润滑轧制工序和退火工序之间布置一个卷绕装置，或者紧接着润滑轧制工序后面布置一个卷绕机，或者在润滑轧制工序之后布置一个用于卷绕在润滑轧制工序中轧制的薄钢板以减小该薄钢板的温度下降的邻近卷绕机和一个用于在一定时间内将卷起的薄钢板温度维持在750～600℃范围内的保温箱，或者由一个薄板坯联接机将从卷绕箱内拆开的板料联接起来。
附图的简单描述
参照附图对本发明进行描述。附图中，图1是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第一实施例的正面图;
图2是图1的平面图;
图3是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第二实施例的正面图;
图4是图3的平面图;
图5是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第三实施例的正面图;
图6是图5的平面图;
图7是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第四实施例的正面图;
图8是图7的平面图;
图9是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第五实施例的正面图;
图10是图9的平面图;
图11是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第六实施例的正面图;
图12是图11的平面图;
图13是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第七实施例的正面图;
图14是图13的平面图;
图15是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第八实施例的正面图;
图16是图15的平面图;
图17是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第九实施例的正面图;
图18是图17的平面图;
图19是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第十实施例的正面图;
图20是图19的平面图;
图21是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第十一实施例的正面图;
图22是图21的平面图;
图23是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第十二实施例的正面图;
图24是图23的平面图;
图25是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第十三实施例的正面图;
图26是图25的平面图;
图27是依据本发明的用于生产薄钢板的设备备的第十四实施例的正面图;
图28是图27的平面图;
图29是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第十五实施例的正面图;
图30是图29的平面图;
图31是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第十六实施例的正面图;
图32是图31的平面图;
图33是依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第十七实施例的正面图;
图34是图35的平面图。
最佳实施例的描述
至今为止，大部分热轧一直是在无润滑条件下进行的。尽管很少进行润滑轧制，但是润滑作用很小且在润滑轧制基础上达到的轧制负荷减小率最大在10～15%左右。经过各种研究，本发明者发现可以在这样一种状况下进行轧制，即通过进行强润滑的轧制使得摩擦系数不大于0.3，可以不小于30%的轧制负荷减小率轧制。而且还发现，当由于强润滑而使轧制负荷的降低不小于30%时，每个机座的压下量可以提高，热精轧机中的机座数目可以由通常需要的6～7架减少到1～4架，且在这种情况下制作的钢板的外形和性能变得良好。并且证实了上述强润滑轧制不仅能进行大压下量轧制，而且也可能将轧制变形力均匀地作用在钢板的中心部分以破坏铸件晶体结构，从而为后部工序提供生产这种改善了加工性能的薄钢板所要求的钢板。
因此，根据本发明，采用配备有润滑装置的大压下量轧机可以缩短热轧工序。
在普通的热轧中，轧制速度最大约为1500米/分，比约为2500米/分的冷轧速度低得多。而根据本发明使用的轧机能够在不低于1500米/分的高速下平稳地轧制。亦即根据本发明，通过在由公开号为61-204320和61-204336的日本专利和其它类似刊物中建议的从Ar3转变点到300℃的温度范围内进行高速润滑轧制可以在除去冷轧工序或冷轧-退火工序的情况下轧制出改善了抗皱力和加工性能的薄钢板。
在高速热轧中进行润滑的作用在于使轧制变形力有效地且均匀地作用于薄钢板的中心部分从而形成一种有助于改善加工性能的微组织结构。这是因为在高轧制力均匀地作用于由高速润滑热轧的薄钢板上一段短时间后，马上就引起再结晶过程，从而产生这样一种作用即使得应变-退火工序立刻进行。在通常的低速轧制中，变形力的解除比变形力的施加快，因此得不到好的加工性能。而且，在温度高于Ar3转变点的普通高温轧制中，即使进行高速润滑轧制，也不可能完全获得如本发明所具有的从变形力积聚到自退火的作用。
下面参照实施例对本发明进行详细描述。
本发明依靠配备有润滑装置的大压下量轧机进行实施，该轧机在温度为1100～700℃和在能使轧制负荷的减小率不小于30%的强润滑条件下轧制连铸板坯。也就是说，对于在一套紧凑设备中轧制连铸带钢或大厚度的钢板，这种配备有润滑装置的大压下量轧驱是必需的，而其结构在本发明中不是很重要，只要有一个喷射润滑油的装置即可，从而获得不低于90%的大压下量的轧制。每架机座的轧辊数可以为2个、4个或6个，机座的架数可以为1～4架。此外，工作轧辊的直径，在具有两个或多个工作轧辊情况下工作轧辊之间的距离以及工作轧辊的材料可以任意选择。润滑油的使用可以将其喷射到工作轧辊或支承辊上而完成。在这种情况下，润滑油和水可以分开喷射或者将其掺合起来喷射。润滑油的喷射量和喷射装置也是任意选择的。在配备有润滑装置的大压下量轧机中，工作温度的范围是1100～700℃，与普通热轧机基本相同。
在本发明的实施中，采用了配备有润滑装置的高速轧机，在温度范围为从Ar3转变点到300℃和不低于1500米/分的高轧制速度下润滑轧制上面所述的强润滑轧制钢板。也就是说，为了除去冷轧工序以及冷轧-退火工序并保证高生产率，需要采用这种配备有润滑装置的高速轧机，而在本发明中轧机的结构不是很重要。因此，任何能够达到轧制速度范围为1500至5000米/分且配备有喷射润滑油装置的轧机都可以采用。此外，每个机座的轧辊数可以为2个、4个或6个，机座的架数可以为1～4架。而且工作轧辊的直径，在工作轧辊为两个或多个的情况下工作轧辊之间的距离和工作轧辊的材料可以任意选择。在配备有润滑装置的高速轧机中的工作温度范围为从Ar3转变点到300℃，基本上不同于冷轧中低于300℃的温度范围。润滑油的使用与前述的一样。
此外，在本发明中，必需使用一个冷却装置以控制在配备有润滑装置的大压下量轧机中轧制的钢板的温度。也就是说，在这个大压下量轧机中轧制的钢板，其温度范围为1000～700℃，而在随后的配备有润滑装置的高速轧机中的轧制温度范围为从Ar3转变点到300℃，因此需要在大压下量轧机和高速轧机之间对钢板进行冷却以保证钢板的性能。冷却装置的结构基本上与安装在通常的热轧设备中的输出辊道上的冷却装置相同。用水进行冷却，喷水的方法是任意的，喷水量可以按照钢板温度降低程度自由控制。
为了使在高速轧机中轧制的薄钢板在足以能够使其进行自退火的温度下卷绕起来，就需要上面所述的邻近卷绕机，但其结构与通常的卷绕机相同。因为在本发明中卷绕机的结构不是很重要。高速轧机与邻近卷绕机之间的距离最好在20米以内。
卷绕在邻近卷绕机上的薄钢板在温度保持在750～600℃范围的保温箱中放置一定的时间，以便减小钢板在卷绕后的温度下降或稍微加热薄钢板。只要能使卷起的钢板的温度在一定的时间内保持在750～600℃范围内，任何结构的保温箱都可以采用。此外可以调节保温箱内的气氛，而且也可以使用一种控制钢板卷起后形成氧化皮或形成密集氧化皮的装置。
根据本发明，输送到大压下量轧机中的钢板或带钢可以由任何已知的方法来生产。例如，由普通的连铸机生产的厚度约为260mm的板坯可以通过一个粗轧机轧制成厚度为10～50毫米的薄板坯，或者通过使用有一对钢带（钢带的背面用水冷却）的连铸设备采用带钢浇铸法或板料浇铸法直接由熔态钢制作厚度为5～50毫米的薄板坯。
此外，要进行热轧的板料可在卷绕箱中保持均匀的温度，而在接在卷绕箱后的大压下量轧机中，可以在节省供给板料的热能的情况下进行均匀地施加轧制变形力的大压下量轧制。另外，通过卷绕机也可以将上游侧的比较低的浇铸速度与比较高的轧制速度完全分开，且可以利用一列轧机轧制由两条或多条浇铸线生产的钢板或带钢。
用一台板料联接机将从卷绕箱内展开的薄钢板联接起来。这种薄板坯的联接使得随后的轧制工序的连续成为可能。联接薄板坯的方法可以从激光焊接法，电阻焊接法和其它类似方法中任意选取。
此外，在高速轧机之前，利用有1～4架机座的成型轧机或森氏极薄钢板多辊轧机（Sendzimir    mill）即轧辊铸件式行星轧机（roll    cast    type    planetary    mill）可以将钢板或浇铸带钢轧制成厚度为2～6毫米的薄钢板。
图1和图2示出了依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第一实施例，其中编号1和3分别表示一个卷筒式卷绕机。编号2表示配备有润滑装置的可逆式高速轧机，其最大轧制速度可达5000米/分且可以进行低速轧制。编号4表示用于喷射润滑油的装置。
下面说明第一实施例的工作情况。钢板或带钢坯连续地输送到高速轧机2中。该钢板或带钢坯可通过一台粗轧机将来自连铸机的扁铸坯轧制成厚度为10～50毫米的薄板坯而得到。
对输送到高速轧机2中的钢板或带钢坯进行多次辊轧使之成为具有一定厚度的薄钢板。
在钢板进行重复轧制时，卷绕机1和3用于卷绕和拆绕钢板。而且利用这些卷绕机还可以实行张力轧制。润滑油和水的混合溶液由装置4喷射到工作轧辊上，其中喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
图3和图4中示出了依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第二实施例。编号5是配备有润滑装置的高速轧机，它是串列式四辊三机座轧机。在高速轧机5中，第三机座的轧制速度最大可达到5000米/分，同时也可以进行低速轧制。而且在机座之间可以进行张力轧制。此外，编号6是一个卷筒式卷绕机，编号7是用于喷射润滑油的装置。
下面说明第二实施例的工作情况。钢板或带钢坯输送到高速轧机5中。钢板或带钢坯可通过一台粗轧机将来自连铸机的扁铸坯轧制成厚度为10～50毫米的薄板坯或通过一台薄板坯浇铸机制作厚度为5～50毫米的薄板坯而得到。
输送到高速轧机5中的钢板或带钢坯经三架机座的轧辊轧制后成为具有一定厚度的薄钢板。由此轧制的薄钢板卷绕在卷绕机6上。
在装置7中，分别将润滑油和水供入一个喷咀，然后从喷咀中将润滑油和水一起喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使油水混合溶液均匀地喷到工作轧辊的表面上。
如在本发明的第一和第二实施例中描述的那样，在采用配备有润滑装置的高速轧机生产由低碳钢、不锈钢或其它类似材料制成的可加工薄钢板时可以除去冷轧工序或冷轧-退火工序。且由于是高速轧制，因而可以获得高的薄钢板生产率。此外，由于是在润滑条件下轧制，轧制负荷减小，因此节能和设备的紧凑性都得以实现且改善了薄钢板的表面性能。
图5和图6中示出了依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第三实施例。其中编号101是通常由六架四轧辊机座组成的连续热轧机。编号102是配备有润滑装置的高速轧机，它能在最大速度高达5000米/分的轧制速度下进行轧制，且也可以进行低速轧制。编号103是喷水的冷却装置，编号105是一个卷绕机。编号106是喷射润滑油的装置。
下面说明第三实施例的工作情况。钢板或带钢坯连续地输送到热轧机101中。钢板或带钢坯可通过一台粗轧机将来自连铸机的扁铸坯轧制成厚度为10～50毫米的薄板坯或通过一台薄板坯浇铸机制作厚度为5～50毫米的薄板坯而得到。
在热轧机中轧制成的厚度为2～6毫米的钢板在冷却装置103中冷却到一定的温度，然后连续地输送到高速轧机102中。
在高速轧机102中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量的热轧薄钢板或可加工薄钢板。在这种情况下，可以在机座之间进行张力轧制。将这样轧制的薄钢板卷在卷绕机105上。
在装置106中，润滑油和水被分别供入到喷咀中，然后从喷咀中将其混合溶液喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
图7和图8示出了依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第四实施例。其中编号107是四轧辊六机座的串列式热轧机，其中编号108是配备有润滑装置的高速轧机，它能在高达5000米/分的最大轧制速度下进行轧制而且可以进行低速轧制。此外，编号109是一个喷水的冷却装置，编号111是一个卷绕机，编号112是一个邻近卷绕机，编号113是一个喷射润滑油的装置，编号114是一个气氛控制罩壳。
下面说明第四实施例的工作情况。首先，钢板或带钢坯连续地输送到热轧机107中。钢板或带钢坯可通过一台粗轧机将来自连铸机的扁铸坯制成厚度为10～50毫米的薄板坯或通过一台薄板坯浇铸机制作厚度为5～50毫米的薄板坯而得到。
在热轧机107中轧制成的厚度为2～6毫米的钢板在冷却装置109中冷却到一定的温度，然后连续地输送到高速轧机108中。
在高速轧机108中，钢板由一架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板。
这样轧制的薄钢板被卷到邻近卷绕机112上，进行自退火处理。此时它是作为除去了冷轧-退火工序的可加工薄钢板使用的。否则可将薄钢板卷到卷绕机111上。
由于卷在邻近卷绕机112上的薄钢板产生自退火作用，钢板的温度很高从而氧化皮的生成量大。但是气氛控制罩壳114内部是氮气（N2）气氛，因此氧化皮的形成可以控制。
润滑油和水的混合溶液由装置113的喷咀喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
图9和图10中示出了依照本发明的用于生产薄钢板的设备的第五实施例。编号115是一个卷绕箱，其上卷绕了厚度为5～50毫米的薄板坯并在此使卷起的薄板坯的温度均匀。编号116是四轧辊六机座的热轧机。编号117是配备有润滑装置的高速轧机，它可以在最大速度高达5000米/分的轧制速度下进行轧制，而且也可以进行低速轧制。此外，编号118和119分别是一个喷水的冷却装置，编号121是一个卷绕机。
下面说明第五实施例的工作情况。首先，钢板或带钢坯被输送到卷绕箱115上。钢板或带钢坯可通过一台粗轧机将来自连铸机的扁铸坯制成厚度为10～50毫米的薄板坯或通过两条薄板坯浇铸线制作厚度为5～50毫米的薄板坯而得到。
在卷绕箱115中，卷起的薄板坯的温度下降很少且具有均匀的温度分布。该卷起的薄板坯然后被输送到随后的热轧机116中。
在热轧机116中轧制成的厚度为2～6毫米的钢板在冷却装置118中冷却到一定的温度，然后连续地输送到高速轧机117中。
在高速轧机117中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板。在这种情况下，机座之间可以进行张力轧制。这样轧制的薄钢板在冷却装置119中冷却到一定的温度，然后卷在卷绕机121上。
在装置122中，润滑油和水分别供入到一个喷咀中，再从喷咀中将其混合液喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
图11和图12中示出了依照本发明的用于生产薄钢板的设备的第六实施例。编号124是一个由一对环形钢带组成的连续浇铸装置，每条钢带的表面用水冷却。这两条钢带以一定的间距垂直地或倾斜地并排布置。间距的大小由相应的用一个驱动装置（图中未示出）同步地沿箭头的方向移动的钢板或待铸带钢坯的厚度确定。此外，编号125是四轧辊六机座的热轧机。编号126是配备有润滑装置的高速轧机，该高速轧机能在最大速度高达5000米/分的轧制速度下进行轧制，而且也可以进行低速轧制。编号127是一个喷水的冷却装置，编号129是一个卷绕机，编号130是一个邻近卷绕机，编号131是一个喷射润滑油的装置。
下面说明第六实施例的工作情况。首先，由连续浇铸装置124浇铸的厚度为5～50毫米的钢板或带钢坯连续地输送到热轧机125中。如果必要，钢板或带钢坯可以用剪切机剪切成合适的长度。
在热轧机125中轧制成的厚度为2～6毫米的钢板在冷却装置127中冷却到一定的温度，然后连续地输送到高速轧机126中。
在高速轧机126中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板。
这样轧制的薄钢板卷到邻近卷绕机130上，进行自退火处理。此时它是作为除去了冷轧-退火工序的可加工薄钢板使用的。否则可将薄钢板卷到卷绕机129上。
润滑油和水的混合溶液由装置131的喷咀喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
图13和图14示出了依照本发明的用于生产薄钢板的设备的第七实施例。编号132是由一对环形钢带组成的连续浇铸设备，每条钢带的表面用水冷却。这两条钢带以一定的间距垂直地或倾斜地并排布置。间距的大小由相应的由一个驱动装置（图中未示出）同步地沿箭头的方向移动的钢板或待铸带钢坯的厚度确定。此外，编号133是一个卷绕箱，其上卷绕了厚度为5～50毫米的薄板坯并在此使卷起的薄板坯的温度均匀。编号134是四轧辊六机座的热轧机。编号135是配备有润滑装置的高速轧机。它可以在最大轧制速度高达5000米/分下进行轧制，而且也可进行低速轧制。编号126和137中的每一个都是一个喷水的冷却装置，编号139是一个卷绕机，编号140是一个邻近卷绕机，编号141是喷射润滑油的装置。
下面说明第七实施例的工作情况。首先，来自连续铸造装置132的厚度为5～50毫米的钢板或带钢坯输送到卷绕箱133上。在这种情况下，由于连续浇铸装置132包含两条浇铸线，所以使用了两个卷绕箱133（示出了其中的一个）。在卷绕箱133中，卷起的薄板坯的温度下降很少且具有均匀的温度分布。该卷起的薄板坯然后被输送到随后的热轧机134中。
在热轧机134中轧制成的厚度为2～6毫米的钢板在冷却装置136中冷却到一定的温度，然后连续地输送到高速轧机135中。
在高速轧机135中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板。
这样轧制的薄钢板被卷到邻近卷绕机140上，进行自退火处理。此时它是作为除去了冷却-退火工序的可加工薄钢板使用的。否则还可将薄钢板输送到冷却装置137中冷却到一定的温度，然后卷在卷绕机139上。
在装置141中，润滑油和水分别被供入到喷咀中，然后从喷咀中将其混合溶液喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
图15和图16示出了依照本发明的用于生产薄钢板的设备的第八实施例。其中编号143是四轧辊双机座的大压下量轧机，它配备了润滑装置且能在不低于90%的压下量下进行轧制。编号144是配备有润滑装置的高速轧机，它能在最大轧制速度高达5000米/分下进行轧制，而且也可以进行低速轧制。此外，编号145是一个喷水的冷却装置，编号147是一个卷绕机，编号148和149中的每一个都是喷射润滑油的装置。
下面说明第八实施例的工作情况。首先，钢板或带钢坯被连续输送到大压下量轧机143中。钢板或带钢坯可通过一台粗轧机将来自连铸机的扁铸坯制成厚度为10～50毫米的薄板坯或通过一台薄板坯浇铸机制作厚度为5～50毫米的薄板坯而得到。
在大压下量轧机143中轧制成的厚度为2～6毫米的钢板在冷却装置145中冷却到一定的温度，然后连续地输送到高速轧机144中。
在高速轧驱144中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板。在这种情况下，可以在机座之间进行张力轧制。这样轧制的薄钢板卷在卷绕机147上。
在装置148和149中，润滑油和水分别被送入喷咀，从喷咀中将其混合溶液喷到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
根据本发明的第八实施例，大压下量轧机布置在高速轧机前面，而冷却装置布置在它们的中间。由此可以除去在生产低碳钢、不锈钢或其它类似材料的可加工薄钢板中的冷轧-退火工序。而且由于是高速轧制，从而可以获得高的薄钢板生产率。此外，由于大压下量润滑轧制降低了轧制负荷，因而节能和设备的紧凑性得以实现并改善了薄钢板的表面性能。
图17和图18示出了依据本发明的用于生产薄钢板的设备的第九实施例。其中编号150是四轧辊双机座的大压下量轧机，它配备了润滑装置且能在不低于90%的压下量下进行轧制。编号151是配备有润滑装置的高速轧机，它能在最大轧制速度高达5000米/分下进行轧制，而且也可以进行低速轧制。此外，编号153是一个卷绕机，编号154是一个邻近卷绕机，编号155和156中每个都是喷射润滑油的装置。
下面说明第九实施例的工作情况。首先，钢板或带钢坯被连续地输送到大压下量轧机150中。钢板或带钢坯可通过一台粗轧机将来自连铸机的扁铸坯轧制成厚度为10～50毫米的薄板坯或通过一台薄板坯浇铸机制作厚度为5～50毫米的薄板坯而得到。
在大压下量轧机150中轧制成的厚度为2～6毫米的钢板被连续地输送到高速轧机151中。
在高速轧机151中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板。在这种情况下，可以在机座之间进行张力轧制。
这样轧制的薄钢板卷在邻近卷绕机154上，进行自退火处理。此时它是作为除去了冷轧-退火工序的可加工薄钢板使用的。否则可将薄钢板卷在卷绕机153上。
在装置155和156中，润滑油和水分别被供入喷咀，再从喷咀中将其混合溶液喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
图19和图20示出了依照本发明的用于生产薄钢板的设备的第十实施例。其中编号157是四轧辊双机座的大压下量轧机，它配备了润滑装置且能在不低于90%的压下量下进行轧制。编号158是配备有润滑装置的高速轧机，它能在最大轧制速度高达5000米/分下进行轧制，而且也可以进行低速轧制。此外，编号160是一个卷绕机，编号161是一个邻近卷绕机，编号162和163中每个都是喷射润滑油的装置，编号164是其内含有一种惰性气体的气氛控制罩壳。
下面说明第十实施例的工作情况。首先，钢板或带钢坯被连续地输送到大压下量轧机157中。钢板或带钢坯可通过一台粗轧机将来自连铸机的扁铸坯轧制成厚度为10～50毫米的薄板坯或通过一台薄板坯浇铸机制作厚度为5～50毫米的薄板坯而得到。
在大压下量轧机157中轧制成的厚度为2～6毫米的钢板被连续地输送到高速轧机158中。
在高速轧机158中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板。在这种情况下，可以在机座之间进行张力轧制。
这样轧制的薄钢板卷在邻近卷绕机161上，进行自退火处理。此时它是作为除去了冷轧-退火工序的可加工薄钢板使用的。否则可将薄钢板卷在卷绕机160上。
由于卷在邻近卷绕器161上的薄钢板产生自退火作用，钢板的温度很高且氧化皮的生成量也大。但是气氛控制罩壳内是氮气（N2）气氛，因此可以控制氧化皮的形成。
在装置162和163中，润滑油和水分别被供入喷咀，再从喷咀中将其混合溶液喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
根据本发明的第九和第十实施例，大压下量轧机布置在高速轧机之前，而邻近卷绕机则紧接着高速轧机后面布置或者用气氛控制罩壳将高速轧机和邻近卷绕机封在一起，由此可以除去在生产低碳钢、不锈钢或其它类似材料的可加工薄钢板中的冷轧-退火工序。而且，由于是高速轧制，从而可以获得高的薄钢板生产率。此外，由于大压下量的润滑轧制减小了轧制负荷，从而使节能和设备的紧凑性得以实现且改善了薄钢板的表面性能。
图21和图22示出了依照本发明的用于生产薄钢板的设备的第十一实施例。其中编号165是四轧辊四机座的大压下量轧机，它配备了润滑装置且能在不低于90%的压下量下进行轧制。编号166是配备有润滑装置的高速轧机，它能在最大轧制速度高达5000米/分下进行轧制，而且也可以进行低速轧制。此外，编号167是一个邻近卷绕机，编号168是一个保温箱，编号169和170中每个都是喷射润滑油的装置。
下面说明第十一实施例的工作情况。首先，钢板或带钢坯被连续地输送到大压下量轧机165中。钢板或带钢坯可通过一台粗轧机将来自连铸机的扁铸坯轧制成厚度为10～50毫米的薄板坯或通过一台薄板坯浇铸机制作厚度为5～50毫米的薄板坯而得到。
在大压下量轧机165中轧制成的厚度为2～6毫米的钢板被连续地输送到高速轧机166中。
在高速轧机166中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板。在这种情况下，可以在两机座之间进行张力轧制。这样轧制的薄钢板卷在邻近卷绕机167上。
将这些卷起的薄钢板转入保温箱168中并在箱中放置一定的时间再送出来。此外，保温箱168可以加热到600～750℃。还设置了一个传送机，用于依次运送在保温箱中放了一定时间的薄钢板卷。
在装置169和170中，润滑油和水分别地供入喷咀中，再由喷咀将其混合溶液喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
根据本发明的第十一实施例，大压下量轧机165布置在高速轧机166的前面，由此可以除去在生产低碳钢、不锈钢或其它类似材料的可加工薄钢板中的冷轧工序或冷轧-退火工序。而且由于是高速轧制，从而可以获得高的薄钢板生产率。此外，由于润滑轧制减小了轧制负荷，从而使节能和设备的紧凑性得以实现并且改善了薄钢板的表面性能。
图23和图24示出了依照本发明的用于生产薄钢板的设备的第十二实施例。编号171是由一对环形钢带（每个钢带的表面都用水冷却）组成的用于浇铸薄板坯的连续浇铸设备。钢带相隔一定的距离垂直地或倾斜地并排布置。间距的大小由相应的由一个驱动装置（图中未示出）同步地沿箭头方向移动的钢板或待铸带钢坯的厚度确定。此外，编号172是一个卷绕箱，其上卷绕了连续浇铸的带钢坯并使带钢坯的温度均匀。编号174是四轧辊四机座的大压下量轧机，它配备了润滑装置且能在不低于90%的压下量下进行轧制。编号174是配备了润滑装置的高速轧机，它能在最大轧制速度高达5000米/分下进行轧制，而且也可以进行低速轧制。编号175是一个卷绕机，编号176是一个保温箱，编号178和179中的每个都是喷射润滑油的装置。
下面说明第十二实施例的工作情况。首先，来自连铸机171的厚度为5～50毫米的钢板或带钢坯连续卷绕到卷绕箱172中的卷筒上。在卷绕箱172中，卷起的薄板坯的温度下降很少且温度分布均匀。这样的薄板坯然后送到随后的大压下量轧机173中。在大压下量轧机173中轧制成厚度为2～6毫米的钢板再连续地送入高速轧机174中。
在高速轧机174中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板。在这种情况下，可以在两个机座之间进行张力轧制。这样轧制的薄钢板则卷在卷绕机175上。
在装置178和179中，润滑油和水分别地供入喷咀，再由喷咀将其混合溶液喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
根据本发明的第十二实施例，大压下量轧机173和高速轧机174都布置在按照薄板坯浇铸法工作的连续浇铸设备171的后面，其后又布置有邻近卷绕机175和保温箱176，由此可以除去在生产低碳钢、不锈钢或其它类似材料的可加工薄钢板中的冷轧工序或冷轧-退火工序。而且由于是高速轧制，从而可能获得高的薄钢板生产率。此外，由于润滑轧制减小了轧制负荷，从而使节能和设备的紧凑性得以实现并且改善了薄钢板的表面性能。
图25和图26中示出了本发明的用于生产薄钢板的设备的第十三实施例。其中编号181是由一对环形钢带（每个钢带的表面都用水冷却）组成的按照薄板坯浇铸法工作的连续浇铸设备。钢带以一定的间隔垂直地或倾斜地并排布置。间隔的大小由相应的用一个驱动装置（图中未示出）同步地沿箭头方向移动的钢板或待铸带钢坯的厚度确定。由此生产的钢板或带钢坯被连续地输送到卷绕箱182中。在卷绕箱182中，卷起的薄板坯的温度下降很少且温度分布均匀。这样卷起的薄板坯接着被送到随后的板料联接机183中。由于使用了板料联接机183（例如能采用电阻焊法将在一条线上的两个厚度不大于50毫米的钢板相互焊接起来的焊接机），使得焊接起来的钢板连续送入配备有润滑装置的大压下量轧机184中。
大压下量轧机184有四架能够在不低于90%的压下量下进行轧制的四轧辊机座。编号185是配备有润滑装置的高速轧机，它能在最大轧制速度不低于5000米/分下进行轧制，而且也可以进行低速轧制。此外，编号186和187都是卷绕机，编号188和189中的每个都是喷射润滑油的装置。
下面说明第十三实施例的工作情况。首先，带钢坯连续地卷到卷绕箱182中的卷筒上。卷起的带钢坯或者立即拆卷或者保持一定的时间后再拆卷，然后在板料联接机183上进行联接，而联接起来的带钢坯可进行连续轧制。由大压下量轧机轧制成的厚度为2～6毫米的薄钢板被连续送到高速轧机185中。
在高速轧机185中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板。在这种情况下，可以在两架机座之间进行张力轧制。这样轧制的薄钢板卷在邻近卷绕机186上且基本上不引起温度的下降。
在装置188和189中，润滑油和水分别地供入喷咀中，再由喷咀将其混合溶液喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
根据本发明的第十三实施例，大压下量轧机184布置在高速轧机185之前，由此可除去在生产低碳钢、不锈钢或其它类似材料的可加工薄钢板中的冷轧工序或冷轧-退火工序。而且由于是高速轧制，从而可以获得高的薄钢板生产率。此外，由于润滑轧制减小了轧制负荷，从而使节能和设备的紧凑性得以实现并且改善了薄钢板的表面性能。
图27和图28示出了本发明的用于生产薄钢板的设备的第十四实施例。其中编号191是一个卷绕箱，在其中的卷筒上卷绕了厚度为5～50毫米的薄板坯以使其温度均匀。编号192是四轧辊双机座的大压下量轧机，它配备了润滑装置并且能在不低于90%的压下量下进行轧制。编号193是配备有润滑装置的高速轧机，它能以最大轧制速度为5000米/分下进行轧制，而且也可以进行低速轧制。此外，编号195是一个卷绕机，编号196和197中的每个都是喷射润滑油的装置。
下面描述第十四实施例的工作情况。首先，钢板或带钢坯被连续送入卷绕箱191中。钢板或带钢坯可通过一台粗轧机将来自连铸机的扁铸坯轧制成厚度为10～50毫米的薄板坯或通过一台薄板坯浇铸机制作厚度为5～50毫米的薄板坯而得到。
在卷绕箱191中，薄板坯的温度下降很少且温度分布均匀。薄板坯由此输送到随后的大压下量轧机192。
在大压下量轧机192中轧制成的厚度为2～6毫米的钢板被连续送入高速轧机193中。
在高速轧机193中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板。在这种情况下，可以在这两架机座之间进行张力轧制。这样轧制的薄钢板卷在卷绕机195上。
在装置196和197中，润滑油和水分别地供入喷咀中，再由喷咀将其混合溶液喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
图29和图30示出了本发明的用于生产薄钢板的设备的第十五实施例。其中编号198是一个卷绕箱，其中卷筒上卷绕厚度为5～50毫米的薄板坯以使薄板坯的温度均匀。编号199是四轧辊双机座的大压下量轧机，它配备有润滑装置并且能以不低于90%的压下量进行轧制。编号200是配备有润滑装置的高速轧机，它能在最大轧制速度高达5000米/分下进行轧制，并且也可以进行低速轧制。此外，编号202是一个卷绕机，编号203和204中的每个都是喷射润滑油的装置。
下面描述第十五实施例的工作情况，首先，钢板或带钢坯被连续送入卷绕箱198中。钢板或带钢坯可通过一台粗轧机将来自双线连铸机的扁铸坯轧制成厚度为10～50毫米的薄板坯或通过一台双线薄板坯浇铸机制作厚度为5～50毫米的薄板坯而得到。
在卷绕箱198中，薄板坯的温度下降甚少且温度分布均匀。薄板坯由此再送到随后的大压下量轧机199中。
在大压下量轧机199中轧制成的厚度为2～6毫米的钢板被连续地送入高速轧机200中。
在高速轧机200中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板。在这种情况下，可以在这两架机座之间进行张力轧制。这样轧制的薄钢板卷在卷绕机202上。
在装置203和204中，润滑油和水分别地供入喷咀中，再由喷咀将其混合溶液喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷到工作轧辊的表面上。
如本发明的第十四和第十五实施例描述的：采用卷绕箱，大压下量轧机和高速轧机可以除去在生产低碳钢，不锈钢或其它类似材料的可加工薄钢板中的冷轧工序或冷轧-退火工序。而且由于是高速轧制，从而可以获得高的薄钢板生产率。此外，由于润滑轧制减小了轧制负荷，从而使节能和设备的紧凑性得以实现并且改善了薄钢板的表面性能。
图31和图32示出了本发明的用于生产薄钢板的设备的第十六实施例。其中编号206是四轧辊双机座的大压下量轧机，它配备有润滑装置并且能以不低于90%的压下量进行轧制。编号207是配备了润滑装置的高速轧机，它能在最大轧制速度高达5000米/分下进行轧制（拆下普通轧机中的一个减速器），并且也可以进行低速轧制。此外，编号209是一个卷绕机，编号210和211中的每个都是喷射润滑油的装置。
下面描述第十六实施例的工作情况。首先，钢板或带钢坯被连续地输送到大压下量轧机206中。钢板或带钢坯可通过一台粗轧机将来自连铸机的扁铸坯轧制成厚度为10～50毫米的薄板坯或通过一台薄板坯浇铸机制作厚度为5～50毫米的薄板坯而得到。
在大压下量轧机206中轧制成的厚度为2～6毫米的钢板被连续地送入高速轧机207中。
在高速轧机207中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加薄钢板。在这种情况下，可以在这两架机座之间进行张力轧制。这样轧制的薄钢板卷在卷绕机209上。
在装置210和211中，润滑油和水分别地供入喷咀中，再由喷咀将其混合溶液喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀喷射到工作轧辊的表面上。
根据本发明的第十六实施例，采用大压下量轧机206和高速轧机207可以除去在生产低碳钢、不锈钢或其它类似材料的可加工薄钢板中的冷轧工序或冷轧-退火工序。而且由于是高速轧制，从而能获得高的薄钢板生产率。此外，由于润滑轧制减小了轧制负荷，从而使节能和设备的紧凑性得以实现并且改善了薄钢板的表面性能。
图33和图34示出了本发明的用于生产薄钢板的设备的第十七实施例。编号212是由一对环形钢带（每个钢带的表面都用水冷却）组成的按照带钢浇铸法工作的连续浇铸设备。钢带以一定的间隔垂直地或倾斜地并排布置。间隔的大小由相应的用一个驱动装置（图中未示出）同步地沿箭头方向移动的钢板或待铸带钢坯的厚度确定。编号213是四轧辊双机座的大压下量轧机，它配备有润滑装置并能以不低于90%的压下量进行轧制。编号214是配备有润滑装置的高速轧机，它能在最大轧制速度为5000米/分下进行轧制，而且也可以进行低速轧制。此外，编号216是一个卷绕机，编号217和218中的每个都是喷射润滑油的装置。
下面描述第十七实施例的工作情况。首先，由连续浇铸设备212制作的厚度为5～50毫米的钢板或带钢坯被连续地输送到大压下量轧机213中。在这种情况下，带钢坯可用剪切机剪切成合适的长度或者也可连续地供入到大压下量轧机213中。
在大压下量轧机中轧制成的厚度为2～6毫米的钢板被连续地送入高速轧机214中。
在高速轧机214中，钢板由两架四轧辊机座的轧辊轧制成具有一定厚度的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板。在这种情况下，可以在这两架机座之间进行张力轧制。这样轧制的薄钢板卷在卷绕机216上。
在装置217和218中，润滑油和水分别地供入喷咀中，再由喷油将其混合溶液喷射到工作轧辊上。在这种情况下，喷咀布置得能使润滑油均匀地喷射到工作轧辊的表面上。
根据本发明的第十七实施例，大压下量轧机213和高速轧机214布置在按照带钢浇铸法工作的连续浇铸设备212的后面，从而可以除去在生产低碳钢、不锈钢或其它类似材料的高质量热轧薄钢板或可加工薄钢板中的冷轧工序或冷轧-退火工序。而且由于是高速轧制，从而能够获得高的薄钢板生产率。此外，由于润滑轧制减小了轧制负荷，从而使节能和设备的紧凑性能以实现并且改善了薄钢板的表面性能。
如上所述，依据本发明，在由连续浇铸材料生产改善了加工性能的薄钢板时，通过在温度范围为从Ar3转变点到300℃和不低于1500米/分的高轧制速度条件下对浇铸材料进行润滑轧制可以除去冷轧工序或冷轧-退火工序，此外，通过在温度范围为1100～700℃和轧制负荷减小率不低于30%的条件下对浇铸材料进行强润滑轧制的工序，并进一步在温度范围为从Ar3转变点到300℃和不低于1500米/分的高轧制速度条件下对浇铸材料进行润滑轧制的工序，可以在减少热轧工序和除去冷轧工序或冷轧-退火工序的同时，生产出改善了加工性能的薄钢板。

Claims (16)

1、一种生产改善了加工性能的薄钢板的方法，包括由一道连铸工序，一道粗轧工序和一道在温度范围为从Ar3转变点到300℃以及不低于1500米/分的轧制速度条件下进行的润滑轧制工序所构成的一种组合。
2、一种生产改善了加工性能的薄钢板的方法，包括由一道连铸工序，一道粗轧工序，一道热精轧工序和一道在温度范围为从Ar3转变点到300℃以及不低于1500米/分的轧制速度条件下进行的润滑轧制工序所构成的一种组合。
3、一种生产改善了加工性能的薄钢板的方法，包括由一道按照带钢浇铸法用熔态钢直接地连续制作厚度不大于50毫米的带钢的工序和一道在温度范围为从Ar3转变点到300℃以及不低于1500米/分的轧制速度条件下进行的润滑轧制工序所构成的一种组合。
4、一种生产改善了加工性能的薄钢板的方法，包括由一道按照带钢浇铸法用熔态钢直接地连接制作厚度不大于50毫米的带钢的工序，一道热精轧工序和一道在温度范围为从Ar3转变点到300℃以及不低于1500米/分的轧制速度条件下进行的润滑轧制工序所构成的一种组合。
5、一种生产改善了加工性能的薄钢板的方法，包括由一道连铸工序，一道粗轧工序，一道在温度范围为从Ar3转变点到300℃以及不低于1500米/分的轧制速度条件下进行的润滑轧制工序和一道退火工序所构成的一种组合。
6、一种生产改善了加工性能的薄钢板的方法，包括由一道连铸工序，一道粗轧工序，一道热精轧工序，一道在温度范围为从Ar3转变点到300℃以及不低于1500米/分的轧制速度条件下进行的润滑轧制工序和一道退火工序所构成的一种组合。
7、一种生产改善了加工性能的薄钢板的方法，包括由一道按照带钢浇铸法由熔态钢直接地连续制作厚度不大于50毫米的带钢的工序，一道在温度范围为从Ar3转变点到300℃以及不低于1500米/分的轧制速度条件下进行的润滑轧制工序和一道退火工序所构成的一种组合。
8、一种生产改善了加工性能的薄钢板的方法，包括由一道按照带钢浇铸法用熔态钢直接地连续制作厚度不大于50毫米的带钢的工序，一道热精轧工序，一道在温度范围为从Ar3转变点到300℃以及不低于1500米/分的轧制速度条件下进行的润滑轧制工序和一道退火工序所构成的一种组合。
9、按照权利要求2，4，6和8中任何一个所述的方法，其特征是所述热轧工序是在温度范围为1100℃～700℃。和使得轧制负荷减小率不低于30%的强润滑的条件下进行的。
10、按照权利要求1，2，5和6中任何一个所述的方法，其特征是卷绕箱布置在所述粗轧工序的后边。
11、按照权利要求3，4，7和8中任何一个所述的方法，其特征是卷绕箱布置在所述按照带钢浇铸法工作的连续带钢制作工序的后边。
12、按照权利要求2，4，6和8中任何一个所述的方法，其特征是冷却装置布置在所述热精轧工序和所述润滑轧制工序之间。
13、按照权利要求1，2，3和4中任何一个所述的方法，其特征是卷绕机紧接着所述润滑轧制工序后面布置。
14、按照权利要求5，6，7和8中的任何一个所述的方法，其特征是冷却装置布置在所述润滑轧制工序和所述退火工序之间。
15、按照权利要求1，2，3和4中的任何一个所述的方法，其特征是用于卷绕经过润滑轧制工序轧制的钢板以减少钢板温度的下降的邻近卷绕机和用于在一定时间内使卷起的钢板温度保持在750～600℃范围内的保温箱布置在所述润滑轧制工序的后面。
16、按照权利要求10和11所述的方法，其特征是从所述卷绕箱中拆开的薄板坯由薄板坯联接机来联接。
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