CN85103743B - 固体原料的粉碎方法 - Google Patents

Abstract

固体原料的粉碎方法包括：在旋转着的圆磨盘上对固体原料进行破碎和粉碎；利用向上喷射的气流将产生的细粉末输送到位于圆磨盘上方的空气分级器，气流的喷射速度足以吹散并带走粉末同时让粗颗粒从圆盘上落下；将具有预定细度的细粉末通过空气分级器排出；将落下的颗粒送回到圆磨盘；控制气流的喷射速度，使从圆磨盘上落下的固体原料的数量与排出的细粉末的数量之比在大于或等于０．４和小于２．０之间。

Description

固体原料的粉碎方法

本发明涉及一种对固体原料进行高效粉碎的方法。

在旋转的圆磨盘上粉碎固体原料的方法已经提出过几种，其中的一种方法是这样的，将固体原料输入到旋转磨盘上，使用磨辊或球压对原料进行粉碎，产生的微细粉末借助于向上喷射的气流送到一个空气分级器中，分级器安装在旋转磨盘的上方。在分级器中那些具有预定细度的粉末产品则从该系统中提取出来。

例如：水泥的原料可采用上述方法粉碎，在粉碎过程中输入旋转磨盘的原料在磨盘旋转运动所产生的离心力作用下，向圆磨盘的圆周边缘运动，在运动过程中，原料的一部分就会被磨辊或圆球粉碎。当粉碎物到达圆盘的周边时，它们将被通过圆磨盘及围绕其四周的机罩之间形成的间隙向上喷出的热气流散吹散，并随喷气流向上运动。此时，微小颗粒特别是细粉末被送到一个空气分级器，该空气分级器安置在与圆磨盘同轴的磨盘的上方。在空气分级器中，颗粒被分级，只有那些具有规定细度的粉末产品排卸到该系统的外部，其余粗粉末重新输送回到圆盘上进行再粉碎。特别是比较粗的颗粒，即粒状或块状颗粒重新输送到磨盘中心与粗粉末一块再粉碎。

圆磨盘的旋转为粉碎所必需，其旋转所需的电能要比管式粉碎机小得多，通常小于管式粉碎机所需电能的一半。然而，通过空隙喷射的热气流量和气压耗损巨大，驱动用来喷射热气流的风机所需的电能要比让圆磨盘旋转所需的电能大。因此，整个系统所需的电能仅稍小于管式粉碎机所需的电能。

还公开了另外一种方法，在这种方法中，从间隙落下的固体原料由诸如斗式提升机输送回到圆磨盘的中心部位。然而，按照这种方法执行起来，很难进行粉碎，固体原料被迫要在机器中停留很长时间。这会导致磨辊或圆球及圆磨盘的严重耗损。使用这种方法操作时，例如移动水泥原料时，由于粉末的堆积，使操作不能持续下去，从而对降低维修机器费用和提高操作效率起到负作用。然而，这种方法未提及到固体原料如何有效地从圆磨盘上落下的问题。在使用上述方法的机器中，由于下述原因仍然需要大量的气体并保持高的气体流速。这些原因是：防止下落的固体原料向上述间隙移动，将细粉末传送到空气分级并将粗糙的颗粒或未压碎的原材料输送回到圆磨盘中心。这种机器所需的电能几乎与第一种情况下所述的相同。

我们对由旋转圆磨盘落下的固体原料的数量（CF）与细粉末产量（P）之比（CF/P）的作用进行了研究。结果发现，比值CF/P超过某一数值时，粉碎能力大大降低，相反，整个电能消耗却增加了。我们还发现，尽管从风干含有水分的固体原料这一点来看，细粉末的产量与喷射的气流量之比是一个重要因素，但CF/P比值却是一种确定粉碎能力和确定所需电能的最佳范围的因素。

因此，本发明的目的是提供一种能克服现有技术各方法缺点的固体原料的粉碎方法。

本发明的另一目的是提供一种即经济又有效地粉碎固体原料的粉碎方法。

按照本发明所提供的固体原料的粉碎方法包括，在旋转着的磨盘上对固体原料进行粉碎，借助于向上喷射的气流将产生的细粉末传送到一个空气分级器，气流的速度足以吹散细粉末并使之随气流行进，同时，让粗颗粒从圆磨盘落下，通过空气分级器取出具有规定细度的粉末并将落下的颗粒送回圆磨盘;要对气体喷射速度进行控制，使自圆磨盘落下的固体原料的数量与排出的粉末数量之比在大于或等于0.4和小于2.0之间。由于受圆磨盘旋转运动所引起的离心力的作用，粉碎物向外移动，其中，比较细的颗粒被气流向上带走，比较粗的颗粒移向壳壁，落到圆盘上。经过空气分级器的细末被排放到外面。因此，可以减少风机所消耗的电能以及压力损失，并降低设备成本和维修费用。

图1为使用本发明之方法的粉碎机的局部剖视图;

图2为沿图1中A-A线的剖视图;

图3表示W值和P值相对于CF/P值的关系曲线图;

图4表示P值和CF/P值与气流喷射速度关系曲线图;

请参阅附图，特别是参阅图1和图2、附图中的数字1代表用来使圆磨板或磨盘2在水平平面旋转的驱动装置。粉碎烘干室3位于驱动装置1的上方。粒状或块状原料的进料斜槽4通过罩6固定在室3内。图中数字5表示绕穿过罩6的轴7而转动的若干个磨辊，磨辊5被设计成能随同圆磨盘2的转动而做摩擦转动，并将送到粉碎烘干室3中圆盘2上的粒状层原料进行粉碎。在圆磨盘2和罩6之间有一个环形开口8供空气流通并使粗颗粒很容易地从圆磨盘2上落下。排卸通道9就安置在环形开口8的下面，向环形开口8输送气流的热室10也位于圆磨盘2的周围。

在粉碎烘干室3的上方安置一空气分级器13，在马达的带动下，空气分级器的旋转叶片11与圆磨盘成同轴地旋转。带有细粉末的气体排卸口12位于旋转叶片的上方。数字14表示与排卸通道9相连接的机械输送机。数字15表示将输送机14输出的粗颗粒送到进料斜槽4的斗式提升机。

在机器运转过程中，以烧结炉的悬挂预热器（图中未表示出）排出的气体借助于内机（图中未表示出）的作用，经热气室10和环形开口8，吹进粉碎烘干室3。在圆磨盘2旋转运动所产生的离心力的作用下，破碎颗粒移向开口8，其中，较细的颗粒被向上喷射的气流带走。被带走的颗粒进入空气分级器13，在空气分级器中，由于旋转叶片的旋转，使粗颗粒分离出来，并将细粉末产品从细粉末气体排卸口12排出粉碎机外。

另一方面，由于受圆磨盘2旋转运动所产行的离心力的作用，经进料斜槽4送到圆磨盘2中心部位的粒状或块状原料沿径向向外移动，在移动过程中，粒状或块状原料在向下磨压的磨辊5和圆磨盘2之间被破碎和粉碎。利用必要量的热气进行烘干，在开口8处的喷射气体速度在每秒10米至25米的范围之内，这样就使移到开口8处的破碎颗粒中较细颗粒被喷射气流带走。结果，一部分较细的颗粒被喷射气体吹走，其余的被吹回到圆磨盘2上。

与此同时，在开口8未被吹走的较粗颗粒自开口8落下，经排卸通道9送到输送机14。结果，落下的颗粒经斗式提升机15进入进料斜槽4。

进入空气分级器13的较细颗粒与旋转叶片11碰撞，从而，随着离心力的作用，将其所含的粗颗粒分离出去，抛到罩6的周壁。然后粗颗粒在重力作用下沿成倒锥形的壁面落回到圆磨盘2上。通过旋转叶片11的细粉末自旋转叶片上方的排卸口排出，并作为粉末产品收集在收集器（图中未表示出）中。

为保证良好的经济效益，同时对设备的成本，维修以及操作进行全面的考虑，在上述实施例中，应控制喷射气流，使得CF/P比值大于或等于0.4，小于2.0。对此，下面将进行详细的阐述。

为保证CF/P比值小于0.4，必须将移到开口8的大部分破碎颗粒吹回到圆磨盘2的中心部位，或者由喷射气流将其带到空气分级器13。和已知机器一样这需要大量的气体和很高的流速，从而增加压力损失和驱动风机电能的消耗。

另一方面，倘若CF/P比值超过2.0，则粉碎能力降低，从而导致机器本身运转所需电能的增加和下落物质输送量的增大。因而，与人们的愿望相反，（除上述机器本身运转所需的电能之外，还包括风机运转所需电能在内的）整个动力设备的耗电量就会不可避免地增加。从图3中可以清楚地看到这一点。图3中，P代表细粉末产品的数量，W代表整个设备耗电量。

下面，分析一下CF/P比值大于2不利的原因：输送到空气分级器的细粉末数量减少。因此，细粉末在粉碎机和下落原料输送机中长时间重复流动;随着粉碎能力的降低，圆磨盘2上的固体原料层加厚。

现在，叙述一下气体在开口8处的喷射速度。气体喷射速度是影响CF/P比值的主要因素之一。从图4中曲线A可以看到，当气体喷射速度超过每秒40米时，几乎无颗粒落下，当气体喷射速度小于每秒40米时，则落下颗粒的数量CF值随气体喷射速度的减小而逐渐增加。就细粉末产品的数量P值而言，当气体喷射速度超过每秒25米时，细粉末产品的数量P值没有什么变化，如图4曲线B所示。当气体喷射速度低于每秒25米时，P值降低，特别是当气体喷射速度低于每秒10米时，细粉末产品的数量急剧下降到机器最大生产能力的一半以下（即P系数小于0.5）。在这种情况下，落下颗粒的数量CF值急剧增加，（见图4A曲线）。当CF/P比值小于2时，整个设备耗电量W值降低，但当CF/P比值大于或等于2时，整个设备耗电量能力W值增加（见图3）。

将会注意到，为便于将较细颗粒输送到空气分级器并将其分级，应优先恰当地确定粉末产品的数量与气体重量的比值，即P/G比值。当对固体原料进行烘干时，P/G比值应依据热气流的温度来确定。优先确定P/G值是鉴于上述的需要。为了节约电能，应尽可能减少空气流量，增加P/G的比值。

Claims (4)

1、一种固体原料粉碎方法包括：在旋转着的圆磨盘上对固体原料进行破碎及粉碎;利用向上喷射的气流将产生的细粉末输送到空气分级器，气流喷射速度足以吹散并带走细粉末，同时，让粗颗粒从圆磨盘上落下;将具有预定细度的粉末通过空气分级器排出，将落下的颗粒送回到圆磨盘;本发明的特征在于，控制气流的喷射速度，使从圆磨盘上落下的固体原料的数量与排出的粉末的数量之比在大于或等于0.4和小于2.0之间。

2、按照权利要求1所述的方法，其特征在于气流喷射速度在每秒10米到25米的范围之内。

3、按照权利要求1所述的方法，其特征在于气体通过圆磨盘与其罩之间形成的间隙进行喷射。

4、按照权利要求1所述的方法，其特征在于在空气分级器中抛出的颗粒落到圆磨盘上。

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