CN222673213U - 一种电池盒、电池包及动力装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池盒、电池包及动力装置，包括：前部框架、托盘主体和后部框架，所述前部框架和所述后部框架分别设置于所述托盘主体长度方向的两侧；托盘主体，所述托盘主体宽边的两侧设置有边框；所述托盘主体的底部设置有底板；所述托盘主体内设置有垂直设置的多个横梁和多个纵梁，所述横梁与所述纵梁交叉连接处设置有加强接头。本实用新型的有益效果是将电池盒进行标准化的模块化设计，可以在生产过程中实现规模化制造，从而降低单个组件的成本，降低了生产成本；模块化电池盒可以根据需要进行扩展，具有广泛的应用前景；电池盒前后部采用模块化铸造思路，有效减少型材拼焊导致的结构减弱，并有效减少焊接工序，成本下降。

Description

一种电池盒、电池包及动力装置

技术领域

本实用新型涉及动力电池技术领域，尤其涉及一种电池盒、电池包及动力装置。

背景技术

模块化电池盒技术是一种旨在提高电池系统可扩展性和配置灵活性的先进技术，该项技术主要有以下优势：

1.可扩展性：通过采用模块化设计，电池系统可以根据不同的应用需求进行快速组合和重组，从而适应不同类型和规模的能量存储需求。这对于电动车制造商来说尤其重要，因为它允许他们根据车辆的设计和性能要求来定制电池解决方案。

2.配置灵活性：模块化电池盒能够提供灵活的配置选项，这意味着在设计和制造过程中可以根据特定的功率和能量需求来选择不同数量和类型的电池模块。这种灵活性有助于降低成本并提高效率。

3.集成度提升：随着技术的发展，电池盒的集成度也在不断提高，这不仅提升了单车的价值量，还有助于简化制造过程和提高整体性能。

4.重量管理：电池盒通常体积较大且重量较重，因此在设计和制造时需要考虑其对整车重量的影响。

5.材料技术：为了进一步提高模块化电池盒的性能和安全性，关键材料技术的突破是至关重要的。这包括电池盒的结构材料、散热材料以及电池管理系统等方面的创新。

6.市场需求驱动：随着新能源政策的推进和市场需求的增长，电池盒行业逐渐从政策驱动转向需求驱动。这意味着技术创新和产品优化将更多地依赖于市场反馈和消费者需求。

7.环保与回收：模块化设计还有助于电池的维护和回收利用，因为单个模块可以更容易地被替换或升级，从而延长整个电池系统的使用寿命，并减少废物产生。

8.安全性能：模块化电池盒的设计还需要考虑到电池的安全性能，包括防止过热、短路和物理损伤等风险。

综上所述，模块化电池盒技术的发展为电动汽车和储能系统提供了更高的灵活性和性能，同时也带来了新的挑战，如：如何平衡成本、重量和安全性等因素。随着技术的不断进步，未来的模块化电池盒有望在多个领域实现更广泛的应用。虽然模块化电池技术在提高灵活性、简化制造过程和便于维护方面具有优势，但也存在一些缺点。成本问题可能是主要的挑战，因为模块化设计可能需要更复杂的生产工艺和更高精度的零部件，导致整体成本上升。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种电池盒、电池包及动力装置，解决背景技术中提到的技术问题。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种电池盒，包括：前部框架、托盘主体和后部框架，所述前部框架和所述后部框架分别设置于所述托盘主体长度方向的两侧；

托盘主体，所述托盘主体宽边的两侧设置有边框；所述托盘主体的底部设置有底板；所述托盘主体内设置有垂直设置的多个横梁和多个纵梁，所述横梁与所述纵梁交叉连接处设置有加强接头。

本实用新型的有益效果是：将电池盒进行标准化的模块化设计，可以在生产过程中实现规模化制造，从而降低单个组件的成本，降低了生产成本；且模块化设计的电池盒可以快速组装和部署，这对于新能源汽车的生产和维修来说是优势；模块化电池盒可以根据需要进行扩展，具有广泛的应用前景；相比传统燃油车，纯电动汽车在省去了发动机等部件后，动力传动系统得以大幅优化，模块化电池盒的设计有助于更高效地利用车辆内部空间；同时模块化电池盒的开发也是技术创新的体现，它推动了新材料和新结构的应用，有助于提升整个行业的技术水平。电池盒前后部采用模块化铸造思路，有效减少型材拼焊导致的结构减弱，并有效减少焊接工序，成本下降；型材十字形搭接区域采用拉铆铸造框架支架，即加强接头进行连接，能够有效减少焊缝，减少焊接工装，避开焊接死角，且能对型材零件拼接处进行结构补强。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述横梁采用截面呈“凸”字形的型材；定义位于“凸”形头部的型材结构为第一腔体，位于“凸”形头部下方的型材结构为第二腔体，所述第二腔体的两端分别与所述边框焊接连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：中间横梁也采用模块化思路，可以针对平台车型选择合适的型材截面，且可更改结构材质，对强度进行针对性改善，使得横梁具有很强的适应性和灵活性，同时也增强了电池盒适用性；且横梁的焊接方式能够有效的匹配不同车型轴距及电池容量，横梁的尺寸可以根据不同车型的轴距以及所需电池容量进行适应性调整，尺寸的可调性使得横梁能够更好地适应各种车型和电池盒的需求，提高了产品的通用性和竞争力；由于横梁采用模块化设计，其制造过程可以实现标准化和自动化，从而提高生产效率；同时连接方式简单可靠，安装过程也更加方便快捷，降低了制造成本和安装难度。

进一步，所述横梁上未连接所述纵梁处间隔开设有多个第一连接孔，所述第一连接孔内设置有挂载点连接件。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过挂载点连接件实现横梁与下方底板以及与上方组件的连接和固定。

进一步，所述挂载点连接件贯穿所述横梁设置；

所述挂载点连接件的外壁与所述第一腔体的连接处焊接连接，所述挂载点连接件与所述横梁下端面的连接处焊接连接；

所述挂载点连接件伸出所述横梁的上端面以及下端面上分别开设有螺纹孔；

所述挂载点连接件伸出所述横梁的上端面以及下端面上还分别设置有垫圈。

采用上述进一步方案的有益效果是：挂载点连接件贯穿横梁设置，并且其外壁与第一腔体的连接处通过焊接连接，挂载点连接件贯穿横梁并与横梁的下端面焊接连接，这种结构显著增强了连接点的强度和稳定性，使得整个结构能够承受更大的负载或振动；在挂载点连接件伸出横梁的上端面和下端面上开设的螺纹孔，使得通过螺纹紧固件将横梁与底板和电池盒上方组件进行连接，安装和拆卸过程更为简便。

进一步，与所述纵梁连接处的所述横梁上分别开设有开口向上的第一卡口和开口向下的第二卡口；

所述第二腔体上方的两侧还间隔设置有多个开孔，所述开孔关于所述第一腔体对称设置，用于散热或卡扣线束。

采用上述进一步方案的有益效果是：横梁通过第一卡口以及第二卡口实现与纵梁以及加强接头的连接；多个开孔用于散热或卡扣线束。

进一步，与所述横梁连接处的所述纵梁上开设有第一凹口，所述横梁插入所述第一凹口内；

所述纵梁与所述横梁拼接处设置有焊缝，所述纵梁与前部框架或所述后部框架的连接处设置有焊缝。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过第一凹口、第二卡口、第一卡口配合加强接头的设置，实现横梁与纵梁的连接，采用第一凹口和第二卡口的连接方式，使得横梁能够准确地插入纵梁中，定位更加准确，安装便捷高效，实现了横梁与纵梁的稳定连接；同时在纵梁与横梁的拼接处焊接连接，纵梁与横梁之间形成了牢固的整体结构，焊缝的设置确保了连接处的强度和稳定性，使得整个结构在承受荷载时不易发生变形或位移。第一卡口用于承托加强接头的底部，也增强了结构的整体稳定性。

进一步，所述加强接头的下方嵌入所述第一卡口内，所述加强接头靠近所述横梁的两侧分别向靠近横梁的方向延伸出第一连接部，所述第一连接部搭接并固定于所述横梁的上端面；

所述第一连接部靠近所述纵梁的两侧分别向靠近所述纵梁的方向延伸出第二连接部，所述第二连接部搭接并固定于所述纵梁的上端面；

所述加强接头的下方、所述第一连接部以及所述第二连接部上分别开设有用于连接所述横梁或所述纵梁的第二连接孔。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过第一连接部和第二连接部的设置，使得加强接头与横梁、纵梁之间形成了多个连接点，从而显著提高整体框架的稳定性；横梁与纵梁通过加强接头并采用螺纹连接的方式相互连接，加强接头分别通过螺纹紧固件连接于纵梁以及横梁的上端面，从而实现横梁与纵梁的固定，连接方式简单高效，同时横梁与纵梁的十字形搭接区域采用拉铆铸造框架支架进行连接，能够有效减少焊缝，减少焊接工装，避开焊接死角，且能对型材零件拼接处进行结构补强。

进一步，所述前部框架和所述后部框架均采用铸造一体成型。

采用上述进一步方案的有益效果是：采用模块化铸造思路，有效减少型材拼焊导致的结构减弱，并有效减少焊接工序，降低了成本。

本实用新型还提供了一种电池包，包括：

如上述所述的电池盒；

电池模组，所述电池模组容纳在所述电池盒的电池容纳空间内。

采用上述进一步方案的有益效果是：电池模组作为独立的单元，根据需要与对应电池盒安装，模块化设计使得电池包具有更高的灵活性，可以根据不同的车型和续航里程需求进行定制，同时模块化设计还有助于降低生产成本和加快生产速度。

本实用新型还提供了一种动力装置，所述动力装置安装有如上述所述的电池包。

采用上述进一步方案的有益效果是：可以将模块化生产的电池包应用于动力装置中，为动力装置提供稳定且持续的能源供应。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例的整体结构示意图；

图2为本实用新型一种实施例的俯视图；

图3为本实用新型一种实施例中后部框架的结构示意图；

图4为本实用新型一种实施例中前部框架的结构示意图；

图5为本实用新型一种实施例中其中一个横梁的结构示意图；

图6为图5的剖视图；

图7为本实用新型一种实施例中第二腔体的结构示意图；

图8为本实用新型一种实施例中挂载点连接件的结构示意图；

图9为本实用新型一种实施例中加强接头的俯视图；

图10为本实用新型一种实施例中去除底护板及PVC涂层之后的电池盒底部结构。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、托盘主体；2、前部框架；3、后部框架；4、边框；5、横梁；6、纵梁；7、加强接头；8、挂载点连接件；9、水冷板；10、焊缝；51、第一腔体；52、第二腔体；53、第一连接孔；54、第一卡口；55、第二卡口；71、第一连接部；72、第二连接部；81、焊缝Ⅰ；82、焊缝Ⅱ；83、焊缝Ⅲ。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

第一方面，如图1-4所示，本实用新型提供了一种电池盒，包括：前部框架2、托盘主体1和后部框架3，前部框架2和后部框架3分别设置于托盘主体1长度方向的两侧；在本实施例中，前部框架2和后部框架3均为铸造一体成型结构，电池盒前后部的前部框架2和后部框架3均采用模块化铸造思路，有效减少型材拼焊导致的结构减弱，并有效减少焊接工序，进一步下降了成本。在托盘主体1宽度方向的两侧分别设置有边框4，边框4与前部框架2和后部框架3之间通过满焊手段，能有效提升模块化电池盒的刚性及强度性能，并能封堵型材开口，提升整包NVH(No i se、Vi brat ion、Harshness，噪声、振动与声振粗糙度)性能；使得边框4、前部框架2与托盘主体1的连接端和后部框架3与托盘主体1的连接端围合成框架结构，并在框架结构的底端设置有底板，其中底板为多层结构，由上至下依次为水冷板上板、水冷板下板以及底护板，其中底护板带有PVC涂层。铸造+型材拼焊方式的电池的水冷板9采用水冷板FSW(Fr ict i on St i r We l d i ng,搅拌摩擦焊)焊接方式，比M IG(meta li nert-gas we l d i ng，熔化极惰性气体保护焊)焊接方式快30％，进而压缩焊接时间，减少螺接零件，从而降低成本；图10中示出了去除底护板及PVC涂层之后的电池盒底部结构，图示中心部分为水冷板9，焊接路径即焊缝10如图10中黑色加粗线条所示。

可以想到的，随着电动汽车技术的发展和消费者对续航里程需求的增加，模块化电池盒可以根据需要进行适应性拓展，以适应不同的市场需求。

托盘主体1内还设置有垂直设置的多个横梁5和多个纵梁6，并在横梁5与纵梁6交叉连接处设置有加强接头7，有效减少焊缝，提高了结构强度。其中横梁5以及纵梁6的个数可以根据不同车型轴距以及所需电池容量、并随电池盒的尺寸进行适应性调整，在此不多做限定。

上述方案中，将电池盒进行标准化的模块化设计，可以在生产过程中实现规模化制造，从而降低单个组件的成本，降低了生产成本；且模块化设计的电池盒可以快速组装和部署，这对于新能源汽车的生产和维修来说是优势；模块化电池盒可以根据需要进行扩展，具有广泛的应用前景；相比传统燃油车，纯电动汽车在省去了发动机等部件后，动力传动系统得以大幅优化，模块化电池盒的设计有助于更高效地利用车辆内部空间；同时模块化电池盒的开发也是技术创新的体现，它推动了新材料和新结构的应用，有助于提升整个行业的技术水平。电池盒前后部采用模块化铸造思路，有效减少型材拼焊导致的结构减弱，并有效减少焊接工序，成本下降；型材十字形搭接区域采用拉铆铸造框架支架，即加强接头7进行连接，能够有效减少焊缝，减少焊接工装，避开焊接死角，且能对型材零件拼接处进行结构补强。

一些可行的实施例中，横梁5采用截面呈“凸”字形的型材，如图6所示；定义位于“凸”形头部的型材结构为第一腔体51，位于“凸”形头部下方的型材结构为第二腔体52，第一腔体51长度方向的两端不与第二腔体52长度方向的两端共端面设置，即第一腔体51的长度短于第二腔体52的长度，因此横梁5的两端与边框4连接后，第一腔体51长度方向的两端与边框4间隔设置，第二腔体52的两端分别与边框4焊接连接，焊缝位于第二腔体52的端部。其中横梁5也采用模块化思路，可以针对平台车型选择合适的型材截面，且可更改结构材质，对强度进行针对性改善，使得电池盒适用性增强。可以想到的，横梁5的尺寸可以根据不同车型轴距以及所需电池容量、并随电池盒的尺寸进行适应性调整，在此不多做限定。

上述方案中，中间横梁5也采用模块化思路，可以针对平台车型选择合适的型材截面，且可更改结构材质，对强度进行针对性改善，使得横梁5具有很强的适应性和灵活性，同时也增强了电池盒适用性；且横梁5的焊接方式能够有效的匹配不同车型轴距及电池容量，横梁5的尺寸可以根据不同车型的轴距以及所需电池容量进行适应性调整，尺寸的可调性使得横梁5能够更好地适应各种车型和电池盒的需求，提高了产品的通用性和竞争力；由于横梁5采用模块化设计，其制造过程可以实现标准化和自动化，从而提高生产效率；同时连接方式简单可靠，安装过程也更加方便快捷，降低了制造成本和安装难度。

如图1-2、5所示，横梁5与纵梁6非连接处的横梁5上还间隔开设有多个第一连接孔53，该第一连接孔53用于连接挂载点连接件8。一些可行的实施例中，在托盘主体1内还设置有垂直设置的两个横梁5和一个纵梁6，其中一个横梁5上设置有4个挂载点连接件8，另一个横梁5上设置有2个挂载点连接件8，使得通过挂载点连接件8实现横梁5与下方底板以及与上方组件的连接和固定，且挂载点连接件8的位置与上方连接座椅的位置一一对应。其中，中部挂载点(即挂载点连接件8)采用型材连接，能够灵活匹配车型迭代，平台通用性加强。

如图8所示，优选的方案中，挂载点连接件8与第一腔体51配合的直径大于与第二腔体52配合的直径，挂载点连接件8贯穿横梁5设置，且挂载点连接件8的两端均伸出横向的上端面以及下端面，同时挂载点连接件8的外壁与第一腔体51的连接处焊接连接，焊缝Ⅰ81与焊缝Ⅱ82的位置如图8所示，挂载点连接件8与横梁5下端面的连接处焊接连接，焊缝Ⅲ83为如图8所示的圆形。在述挂载点连接件8伸出横梁5的上端面以及下端面上分别开设有螺纹孔，在本实施例中，在上端面以及下端面上分别开设有1个M8×1.25的螺纹孔，同时挂载点连接件8伸出所述横梁5的上端面以及下端面上还分别设置有垫圈，通过螺纹孔与垫圈实现与底板以及电池盒上方组件的连接。

上述方案中，挂载点连接件8贯穿横梁5设置，并且其外壁与第一腔体51的连接处通过焊接连接，挂载点连接件8贯穿横梁5并与横梁5的下端面焊接连接，这种结构显著增强了连接点的强度和稳定性，使得整个结构能够承受更大的负载或振动；在挂载点连接件8伸出横梁5的上端面和下端面上开设的螺纹孔，使得通过螺纹紧固件将横梁5与底板和电池盒上方组件进行连接，安装和拆卸过程更为简便。

如图7所示，与纵梁6连接处的横梁5上分别开设有开口向上的第一卡口54和开口向下的第二卡口55，使得横梁5通过第一卡口54以及第二卡口55实现与纵梁6以及加强接头7的连接。同时第二腔体52上方的两侧还均匀间隔设置有多个开孔，开孔成对设置，每对开孔关于第一腔体51对称设置，用于散热或卡扣线束。

相对应的，与横梁5连接处的纵梁6上开设有第一凹口，其中第一凹口图中未示出，第一凹口自纵梁6的上端面向纵梁6内部开设；在连接时，横梁5的第二卡口55从上往下插入第一凹口内，此时第一卡口54用于承托加强接头7的底部，之后将横梁5与纵梁6焊接连接，具体的，在纵梁6与横梁5拼接处设置有焊缝。纵梁6与前部框架2或后部框架3的连接处同样焊接连接。

上述方案中，通过第一凹口、第二卡口55、第一卡口54配合加强接头7的设置，实现横梁5与纵梁6的连接，采用第一凹口和第二卡口55的连接方式，使得横梁5能够准确地插入纵梁6中，定位更加准确，安装便捷高效，实现了横梁5与纵梁6的稳定连接；同时在纵梁6与横梁5的拼接处焊接连接，纵梁6与横梁5之间形成了牢固的整体结构，焊缝的设置确保了连接处的强度和稳定性，使得整个结构在承受荷载时不易发生变形或位移。第一卡口54用于承托加强接头7的底部，也增强了结构的整体稳定性。

如图1、图9所示，加强接头7的下方嵌入第一卡口54内，加强接头7上方靠近横梁5的两侧分别向靠近横梁5的方向延伸出第一连接部71，第一连接部71搭接并固定于横梁5的上端面；同时第一连接部71靠近纵梁6的两侧分别向靠近纵梁6的方向延伸出第二连接部72，第二连接部72搭接并固定于纵梁6的上端面；因此在本实施例中，共设置有4个第二连接部72以及2个第一连接部71，加强接头7的下方相较于第一连接部71以及第二连接部72内凹设置，并在每个第一连接部71、每个第二连接部72以及加强接头7的下方分别开设有螺纹孔，位于加强接头7下方的螺纹孔贯穿位于加强接头7下方的横梁5以及纵梁6的型材设置，使得通过紧固件能同时将横梁5、纵梁6以及加强接头7下方固定连接。

上述方案中，通过第一连接部71和第二连接部72的设置，使得加强接头7与横梁5、纵梁6之间形成了多个连接点，从而显著提高整体框架的稳定性；横梁5与纵梁6通过加强接头7并采用螺纹连接的方式相互连接，加强接头7分别通过螺纹紧固件连接于纵梁6以及横梁5的上端面，从而实现横梁5与纵梁6的固定，连接方式简单高效，同时横梁5与纵梁6的十字形搭接区域采用拉铆铸造框架支架进行连接，能够有效减少焊缝，减少焊接工装，避开焊接死角，且能对型材零件拼接处进行结构补强。

第二方面，提供了一种电池包，包括：如上所述的电池盒以及电池模组，电池盒中托盘主体1内的横梁5与纵梁6将电池盒分隔成多个电池容纳空间，电池模组容纳在电池盒的电池容纳空间内，并与电池盒内的横梁5和纵梁6连接；在后部框架3中存放BMS(BatteryManagement System，电池管理系统)和高压元器件等电池盒电子器件

上述方案中，电池模组作为独立的单元，根据需要与对应电池盒安装，模块化设计使得电池包具有更高的灵活性，可以根据不同的车型和续航里程需求进行定制，同时模块化设计还有助于降低生产成本和加快生产速度。同时使用模块化电池盒技术也提高电池系统可扩展性和配置灵活性。

第三方面，提供了一种动力装置，该动力装置安装有如上所述的电池包。

上述方案中，可以将模块化生产的电池包应用于动力装置中，为动力装置提供稳定且持续的能源供应。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种电池盒，其特征在于，包括：前部框架(2)、托盘主体(1)和后部框架(3)，所述前部框架(2)和所述后部框架(3)分别设置于所述托盘主体(1)长度方向的两侧；

托盘主体(1)，所述托盘主体(1)宽边的两侧设置有边框(4)；所述托盘主体(1)的底部设置有底板；所述托盘主体(1)内设置有垂直设置的多个横梁(5)和多个纵梁(6)，所述横梁(5)与所述纵梁(6)交叉连接处设置有加强接头(7)。

2.根据权利要求1所述一种电池盒，其特征在于，所述横梁(5)采用截面呈“凸”字形的型材；定义位于“凸”形头部的型材结构为第一腔体(51)，位于“凸”形头部下方的型材结构为第二腔体(52)，所述第二腔体(52)的两端分别与所述边框(4)焊接连接。

3.根据权利要求2所述一种电池盒，其特征在于，所述横梁(5)上未连接所述纵梁(6)处间隔开设有多个第一连接孔(53)，所述第一连接孔(53)内设置有挂载点连接件(8)。

4.根据权利要求3所述一种电池盒，其特征在于，所述挂载点连接件(8)贯穿所述横梁(5)设置；

所述挂载点连接件(8)的外壁与所述第一腔体(51)的连接处焊接连接，所述挂载点连接件(8)与所述横梁(5)下端面的连接处焊接连接；

所述挂载点连接件(8)伸出所述横梁(5)的上端面以及下端面上分别开设有螺纹孔；

所述挂载点连接件(8)伸出所述横梁(5)的上端面以及下端面上还分别设置有垫圈。

5.根据权利要求3所述一种电池盒，其特征在于，与所述纵梁(6)连接处的所述横梁(5)上分别开设有开口向上的第一卡口(54)和开口向下的第二卡口(55)；

所述第二腔体(52)上方的两侧还间隔设置有多个开孔，所述开孔关于所述第一腔体(51)对称设置，用于散热或卡扣线束。

6.根据权利要求5所述一种电池盒，其特征在于，与所述横梁(5)连接处的所述纵梁(6)上开设有第一凹口，所述横梁(5)插入所述第一凹口内；

所述纵梁(6)与所述横梁(5)拼接处设置有焊缝，所述纵梁(6)与前部框架(2)或所述后部框架(3)的连接处设置有焊缝。

7.根据权利要求6所述一种电池盒，其特征在于，所述加强接头(7)的下方嵌入所述第一卡口(54)内，所述加强接头(7)靠近所述横梁(5)的两侧分别向靠近横梁(5)的方向延伸出第一连接部(71)，所述第一连接部(71)搭接并固定于所述横梁(5)的上端面；

所述第一连接部(71)靠近所述纵梁(6)的两侧分别向靠近所述纵梁(6)的方向延伸出第二连接部(72)，所述第二连接部(72)搭接并固定于所述纵梁(6)的上端面；

所述加强接头(7)的下方、所述第一连接部(71)以及所述第二连接部(72)上分别开设有用于连接所述横梁(5)或所述纵梁(6)的第二连接孔。

8.根据权利要求1-7任一所述一种电池盒，其特征在于，所述前部框架(2)和所述后部框架(3)均采用铸造一体成型。

9.一种电池包，其特征在于，包括：

如权利要求1-7任一项所述的电池盒；

电池模组，所述电池模组容纳在所述电池盒的电池容纳空间内。

10.一种动力装置，其特征在于，所述动力装置安装有如权利要求9所述的电池包。