CN222361206U - 一种叠片复检套袋打包设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种叠片复检套袋打包设备，其包括叠片上料装置、叠片复检装置、叠片套袋装置和叠片打包装置，叠片上料装置被配置为依次从各个硅片分选机处接收满载叠片的料盒，叠片上料装置还被配置为接收的料盒送至叠片复检装置；叠片复检装置被配置为拾取并检测叠片上料装置送来的料盒中的叠片，并将检测后的叠片送至叠片套袋装置；叠片套袋装置被配置为将叠片复检装置送来的叠片套袋，并将套袋后的叠片送至叠片打包装置；叠片打包装置被配置为将接收的套袋后的叠片根据叠片复检装置检测的结果分类装入对应的包装箱内。上述叠片复检套袋打包设备实现了叠片的自动检测、套袋和打包，大大提升了工作效率，节省人力，在一定程度上降低生产成本。

Description

一种叠片复检套袋打包设备

技术领域

本申请属于硅片生产技术领域，尤其涉及一种叠片复检套袋打包设备。

背景技术

分选机检测并分选硅片时，会先将良品硅片筛选出，再将良品硅片根据将不同的检测结果的硅片分类叠放成不同档位的叠片，叠片还需要经过外观检测、套袋以及放入包装箱内存储，以便运输。

现有技术中，一般会有多台分选机同步工作，一起分选出多组不同检测结果的叠片，每组分选机后面会跟有外观检测设备，对叠片进行外观检测，之后再由人工进行套袋和打包，这就导致每组分选机后都需要有至少一人来操作，存在人工负担大，效率低下的问题。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种叠片复检套袋打包设备，以解决现有技术中叠片采用人工套袋和打包存在工作效率低和劳动强度大的问题。

为达此目的，本申请采用以下技术方案：

一种叠片复检套袋打包设备，其包括叠片上料装置、叠片复检装置、叠片套袋装置和叠片打包装置，其中：

叠片上料装置被配置为依次从各个硅片分选机处接收第一类料盒，第一类料盒为满载叠片的料盒，叠片上料装置还被配置为将第一类料盒送至叠片复检装置；

叠片复检装置被配置为拾取并检测叠片上料装置送来的第一类料盒中的叠片，并将检测后的叠片送至叠片套袋装置；

叠片套袋装置被配置为将叠片复检装置送来的叠片套袋，并将套袋后的叠片送至叠片打包装置；

叠片打包装置被配置为接收叠片套袋装置送来的套袋后的叠片，并将接收的套袋后的叠片根据叠片复检装置检测的结果分类装入对应的包装箱内。

本申请的叠片复检套袋打包设备，由叠片上料装置从各个硅片分选机上接收满载叠片的料盒，并将满载叠片的料盒送至叠片复检装置处；由叠片复检装置拾取并检测满载叠片的料盒内的叠片，并把检测后的叠片送至叠片套袋装置；由叠片套袋装置对检测后叠片实施套袋后再送至叠片打包装置，由叠片打包装置将接收的套袋后的叠片根据检测的结果分类后装入包装箱内，实现了叠片的自动检测、套袋和打包，整个过程无需人工操作，大大提升了工作效率，节省人力，能满足大批量的叠片的复检、套袋及打包作业要求，在一定程度上降低生产成本。

可选的，叠片上料装置包括集料机构和送料机构，集料机构被配置为依次移动至各个硅片分选机处接收第一类料盒，以及将第一类料盒送至送料机构；

送料机构被配置为接收集料机构收集的第一类料盒，将接收的第一类料盒输送至拾取工位，以供叠片复检装置在拾取工位拾取第一类料盒中的叠片。

通过集料机构和送料机构的配合，实现了将各个硅片分选机上的第一类料盒自动输送至拾取工位，以便于叠片复检装置拾取第一类料盒中的叠片；使得单台叠片复检装置能够配套对多个硅片分选机的叠片进行复检，降低了生产成本，提高了叠片的复检效率。

可选的，叠片上料装置还包括缓存输送机构，缓存输送机构位于集料机构和送料机构之间，缓存输送机构被配置为与集料机构对接，获取集料机构上的多个第一类料盒，将获取的多个第一类料盒依次输送至送料机构。

通过设置缓存输送机构，实现了快速接收集料机构送来的多个第一类料盒，集料机构不用一直在送料机构处等待第一类料盒被依次取走，可以快速去往各个分选机处接收堆好的叠片，避免分选机暂停工作，提高了上料效率。

可选的，送料机构还被配置将拾取工位处的第二类料盒移至回收工位，第二类料盒为空的料盒；

缓存输送机构还被配置为从回收工位接收第二类料盒，将接收的第二类料盒输送回集料机构；

集料机构还被配置为接收缓存输送机构输送的第二类料盒，将接收的第二类料盒转运回各个硅片分选机处。

通过集料机构、缓存输送机构和送料机构的配合，由送料机构将空的料盒移至回收工位，由缓存输送机构将空的料盒输送回集料机构，集料机构再将第二类料盒转运回各个硅片分选机处，实现了空的料盒的自动回收和闭环流转，提高了料盒的流转效率，有利于提高叠片的复检效率。

可选的，叠片复检装置包括第一叠片搬运机构、第一输送机构和叠片复检机构，其中：

第一叠片搬运机构被配置为拾取叠片上料装置送来的第一类料盒中的叠片，并将拾取的叠片搬运至第一输送机构上；

第一输送机构上设置有复检工位，叠片复检机构位于复检工位处，叠片复检机构被配置为对由第一输送机构输送至复检工位的叠片进行外观检测；

第一输送机构还被配置为将复检工位处复检后的叠片输送至叠片套袋装置。

通过第一叠片搬运机构将叠片依次搬运至第一输送机构上，由第一输送机构将接收的叠片依次输送至叠片复检机构处，以对叠片进行复检，同时复检后的叠片经第一输送机构直接输送至叠片套袋装置处，大大提高了叠片的复检效率，能满足快节拍的复检作业要求。

可选的，叠片复检装置还包括第一上纸机构，第一输送机构的进料端设置有组合工位，其中：

第一上纸机构靠近组合工位设置，第一上纸机构被配置为拾取一张离型纸并将拾取的离型纸搬运至组合工位处，第一叠片搬运机构被配置为将拾取的叠片搬运至组合工位处的离型纸上；

第一输送机构被配置为将组合工位处的叠片和离型纸沿输送方向输送至复检工位，第一输送机构还被配置为将复检工位处复检后的叠片和离型纸输送至叠片套袋装置。

通过第一上纸机构、第一输送机构和第一叠片搬运机构的配合，实现了在每个叠片的下方自动组合一张离型纸，能够在叠片的输送和复检过程中对叠片起到保护作用，有利于提高叠片的良品率。

可选的，叠片复检机构包括第一顶升组件和至少一个检测相机，其中：

复检工位设置有第一输送位置和检测位置，检测位置位于第一输送位置的上方，至少一个检测相机安装在检测位置的外围，至少一个检测相机被配置为对检测位置上的叠片的四个侧边和四个倒角拍照，以获取叠片的四个侧边和四个倒角的图像信息；

第一顶升组件设置在第一输送位置的下方，第一顶升组件包括第一驱动件和第一承载件，第一驱动件的驱动端连接第一承载件，第一驱动件被配置为驱动第一承载件升降；

第一驱动件用于驱动第一承载件上升预设高度，通过第一承载件将第一输送位置处的叠片顶离第一输送机构的输送面并升至检测位置；

第一承载件上设置有下压组件，下压组件被配置为下压处于检测位置的离型纸的边缘，以避免影响离型纸上方的叠片的外观检测；

第一驱动件还用于驱动第一承载件下降预设高度，以将检测位置处复检后的叠片降至第一输送位置，使得复检后的叠片下降至第一输送机构的输送面上。

通过第一顶升组件和若干个检测相机的配合，实现了将第一输送机构上的叠片自动顶升至检测位置进行复检，并将复检后的叠片下降至第一输送机构上，以通过第一输送机构将复检后的叠片输送至叠片套袋装置处；同时通过若干个检测相机对检测位置上的叠片的四个侧边和四个倒角拍照检测，提高了叠片的检测效率，保证了叠片的检测精度。

可选的，叠片套袋装置包括叠片送料机构、第二上纸机构、套袋机构和第二输送机构，其中：

第二上纸机构被配置为在第一输送机构的出料端的叠片的上表面放置一张离型纸；

叠片送料机构被配置为拾取位于第一输送机构出料端且上下均铺有离型纸的叠片，并将上下均铺有离型纸的叠片转运至套袋机构；

套袋机构被配置为接收上下均铺有离型纸的叠片并套上包装袋，以及将套袋后的叠片送至第二输送机构；

第二输送机构被配置为将套袋后的叠片输送至叠片打包装置。

通过第二上纸机构在第一输送机构的出料端的叠片的上表面放置一张离型纸，使得叠片的上、下表面均放置一张离型纸，以对叠片的上、下表面进行防护；通过叠片送料机构和套袋机构的配合，实现将上下均铺有离型纸的叠片自动套上包装袋；通过第二输送机构实现将套袋后的叠片输送至叠片打包装置处实施打包处理；实现了叠片的自动套袋，整个叠片套袋过程无需人工操作，大大提升了叠片的套袋效率，节省人力，能满足大批量的叠片套袋作业要求，在一定程度上降低生产成本。

可选的，叠片套袋装置包括叠片送料机构、送料袋机构、承载机构、装袋机构、撑袋机构和第二输送机构，其中：

叠片送料机构被配置为拾取叠片复检装置送来的叠片并把拾取的叠片移至装袋机构上；

送料袋机构被配置为拾取一个料袋并把拾取的料袋移至套袋工位处；

撑袋机构设置在套袋工位外侧，撑袋机构被配置为将套袋工位上的料袋的开口端撑开，撑袋机构撑开的料袋开口端朝向装袋机构；

装袋机构被配置接收叠片送料机构提供的叠片并将接收的叠片朝向套袋工位移动，以将叠片送至位于套袋工位的料袋内；

承载机构设置在套袋工位下方，承载机构被配置为上升并承载套料袋后的叠片；

装袋机构还被配置为背离套袋工位移动，以释放叠片并脱离料袋；

承载机构还被配置为将套袋后的叠片送至第二输送机构，第二输送机构被配置为接收套袋后的叠片并送至叠片打包装置。

通过叠片送料机构、送料袋机构、承载机构、装袋机构和撑袋机构的配合，实现了叠片的自动套袋，整个叠片套袋过程无需人工操作，大大提升了叠片的套袋效率，节省人力，能满足大批量的叠片套袋作业要求，在一定程度上降低生产成本。

可选的，叠片套袋装置还包括位于承载机构和第二输送机构之间的折口机构，其中：

折口机构被配置为将承载机构上的套袋后的叠片的袋口向下翻折并贴在套袋后的叠片下表面；

承载机构还用于将翻折后的袋口压紧在套袋后的叠片下表面；

第二输送机构被配置为接收折口后的叠片并送至叠片打包装置。

通过承载机构、第二输送机构和折口机构的配合，实现对套袋后的叠片的袋口自动折口，自动化程度高，进一步提高叠片的套袋效率，节省人力；同时折口机构将袋口的翻折的袋口贴在套袋后的叠片下表面，承载机构将翻折后的袋口压紧在套袋后叠片的下表面，使得翻折后的袋口不易松开，提高了折口质量。

可选的，叠片打包装置包括叠片分类转运机构、多条并列的第三输送机构、第二叠片搬运机构、包装箱输送机构和至少一套叠片推送机构，其中：

叠片分类转运机构被配置为接收叠片套袋装置送来的套袋后的叠片，并将不同检测结果的套袋后的叠片分类送至对应的第三输送机构上；

多条第三输送机构被配置为分别接收一种检测结果的套袋后的叠片并把接收的套袋后的叠片输送至供料工位；

第二叠片搬运机构被配置为拾取多条第三输送机构的供料工位处的套袋后的叠片，并将套袋后的叠片搬运至叠片推送机构上；

包装箱输送机构被配置为将空的包装箱输送至叠片推送机构处，叠片推送机构被配置为将接收的叠片送入包装箱输送机构上的空的包装箱内，同一个包装箱内接收的叠片的种类相同。

通过多条第三输送机构分别接收一种检测结果的叠片，当其中一条第三输送机构上承载的叠片组数与包装箱内收纳空间的数量相同时，第二叠片搬运机构抓取该第三输送机构的供料工位处的叠片，并送至叠片推送机构处，叠片推送机构将叠片推入包装箱内。在这过程中，该第三输送机构继续将叠片移动至供料工位供第二叠片搬运机构拾取。当对应的包装箱内装满叠片后，包装箱输送机构将包装箱向后移送，将下一个空的包装箱移动至叠片推送机构处，第二叠片搬运机构去搬运下一条叠片组数满足条件的第三输送机构上的叠片。实现了将叠片自动装入包装箱内，整个过程无需人工参与，大大提高了叠片的打包效率；节省人力，在一定程度上降低了生产成本。

可选的，叠片推送机构为两套，第二叠片搬运机构将抓取的叠片依次送至两套叠片推送机构，其中一套叠片推送机构接收第二叠片搬运机构送来的叠片时，另一套叠片推送机构将已接收的叠片推入包装箱输送机构上的空的包装箱内。

通过设置两套叠片推送机构，其中一套叠片推送机构接收叠片时，另一套叠片推送机构将接收的叠片推入空的包装箱内，使得叠片入箱操作无需等待，进一步提高了叠片的打包效率。

可选的，第二叠片搬运机构搬运至叠片推送机构上的套袋后的叠片的袋口朝向叠片推送机构并向下翻转后贴在袋体下表面，叠片推送机构包括基座、承载台、滑移座、第二驱动件、推料件、两个第一托板和第三驱动件，其中：

承载台安装在基座上，承载台被配置为承载待装箱的叠片；

滑移座沿第一方向滑动安装在基座上，推料件安装在滑移座靠近承载台的一端，第二驱动件被配置为驱动滑移座沿第一方向靠近承载台，以通过推料件将承载台上的叠片推入包装箱内；

两个第一托板滑动安装在滑移座上，两个第一托板与承载台的承载面平齐，两个第一托板被配置为分别托起叠片突出于承载台的部分，以将叠片的袋口贴紧在叠片的袋体上；

第三驱动件安装在滑移座上，第三驱动件的驱动端连接两个第一托板，在推料件朝向包装箱移动时，第三驱动件被配置为带动两个第一托板反向移动，以使第一托板相对叠片静止。

通过第二驱动件带动滑移座靠近承载台，滑移座上的第一托板和推料件就会跟随滑移座相对承载台上的叠片运动，第一托板如果相对叠片运动，会导致叠片被带动位移，同时袋口容易松动脱开，所以为了避免第一托板相对叠片移动，在第二驱动件工作的同时，第三驱动件会带动第一托板远离承载台，从而达到第一托板相对叠片静止，只有推料件靠近承载台上的叠片。而当推料件抵接叠片和袋体后，袋体的袋口就会被卡住，无法松动，此时第三驱动件停止工作，第一托板和推料件在第二驱动件的带动下将叠片推入包装箱内。当叠片的一端进入包装箱后，第三驱动件就可以继续工作，最终使推料件突出于第一托板，以将叠片推入包装箱内。通过采用上述手段，在将叠片装入包装箱时，叠片的袋口不会松开，避免后续人工修正，降低了人员负担，提高了工作效率。

可选的，叠片推送机构还包括升降组件和升降座，基座通过多根导向杆可升降地安装在升降座上，升降组件安装在升降座上，升降组件的升降端连接基座，升降组件用于带动基座升降；

升降组件每次驱动基座升降预设高度，使得承载台上的叠片与包装箱内的其中一个收纳空间平齐，以便于推料件将承载台上的叠片推入对应的收纳空间。

通过升降组件和基座的配合，实现了承载台的自动升降，进而实现了推料件将承载台上的叠片推入不同高度的空的收纳空间内，提高了叠片的推送效率。

可选的，包装箱输送机构包括输送线和翻转机构，其中：

输送线被配置为沿第一方向输送包装箱，位于输送线上的包装箱的开口朝上；

输送线外设置有至少一个装料工位，翻转机构位于输送线和装料工位之间，翻转机构被配置为将输送线上的包装箱翻转至装料工位，使得翻转后并位于装料工位上的包装箱的开口朝向叠片推送机构；

至少一套叠片推送机构设置在包装箱输送机构的边侧，每套叠片推送机构对应一个装料工位，叠片推送机构被配置为把接收的叠片推入装料工位上的包装箱的开口内；

翻转机构还被配置为翻转装料工位上装满叠片的包装箱，使得装满叠片的包装箱翻转回输送线上。

通过输送线和翻转机构的配合，实现了包装箱的自动输送以及自动将包装箱翻转至装料工位或输送线上，不仅方便了叠片的装箱；而且装满叠片的包装箱在输送过程中，开口始终朝上，有效避免了包装箱内的叠片在输送过程中意外掉落。

附图说明

图1是本申请实施例提供的叠片复检套袋打包设备的立体结构示意图；

图2是本申请实施例提供的叠片复检套袋打包设备的叠片上料装置的立体结构示意图；

图3是本申请实施例提供的叠片复检套袋打包设备的料盒承载模组的立体结构示意图；

图4是本申请实施例提供的叠片复检套袋打包设备的第二支架的立体结构示意图；

图5是图4中A处的局部放大图；

图6是本申请实施例提供的叠片复检套袋打包设备的钩接件的装配示意图；

图7是本申请实施例提供的叠片复检套袋打包设备的叠片复检装置的立体结构示意图；

图8是本申请实施例提供的叠片复检机构和第一输送机构的结构示意图；

图9是本申请实施例提供的叠片复检机构的第二顶升组件的立体结构示意图；

图10是本申请实施例提供的叠片套袋装置的立体结构示意图；

图11是本申请实施例提供的的装袋机构的装袋示意图；

图12是本申请实施例提供的叠片套袋装置的支撑组件的立体结构示意图；

图13是本申请实施例提供的叠片套袋装置的撑袋机构的立体结构示意图；

图14是本申请实施例提供的叠片套袋装置的承载机构的立体结构示意图；

图15是本申请实施例提供的叠片套袋装置的折口机构的立体结构示意图；

图16是本申请实施例提供的叠片套袋装置的第三压紧件和压紧气缸的装配示意图；

图17是本申请实施例提供的叠片打包装置的立体结构示意图；

图18是本申请实施例提供的叠片推送机构的推送叠片的状态示意图；

图19是本申请实施例提供的叠片推送机构的立体结构示意图；

图20是本申请实施例提供的叠片推送机构的又一立体结构示意图；

图21是本申请实施例提供的包装箱输送机构的立体结构示意图；

图22是本申请实施例提供的翻转机构的立体结构示意图；

图23是本申请实施例提供固定架与包装箱的配合示意图；

图24是本申请实施例提供的叠片打包装置的又一立体结构示意图。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步详细的说明。

分选机检测并分选硅片时，会先将良品硅片筛选出，再将良品硅片根据将不同的检测结果的硅片分类叠放成不同档位的叠片，叠片还需要经过外观检测、套袋以及放入包装箱内存储，以便运输。

现有技术中，一般会有多台分选机同步工作，一起分选出多组不同检测结果的叠片，每组分选机后面会跟有外观检测设备，对叠片进行外观检测，之后再由人工进行套袋和打包，这就导致每组分选机后都需要有至少一人来操作，存在人工负担大，效率低下的问题。

因此，本申请提出一种叠片复检套袋打包设备，请参阅图1所示，本申请实施例提出的叠片复检套袋打包设备包括叠片上料装置10、叠片复检装置20、叠片套袋装置30和叠片打包装置40，叠片上料装置10被配置为依次从各个硅片分选机处接收第一类料盒，第一类料盒为满载叠片的料盒，叠片上料装置10还被配置为将第一类料盒送至叠片复检装置20；叠片复检装置20被配置为拾取并检测叠片上料装置10送来的第一类料盒中的叠片，并将检测后的叠片送至叠片套袋装置30；叠片套袋装置30被配置为将叠片复检装置20送来的叠片套袋，并将套袋后的叠片送至叠片打包装置40；叠片打包装置40被配置为接收叠片套袋装置30送来的套袋后的叠片，并将接收的套袋后的叠片根据叠片复检装置20检测的结果分类装入对应的包装箱内。

本申请的叠片复检套袋打包设备，由叠片上料装置10从各个硅片分选机上接收满载叠片的料盒，并将满载叠片的料盒送至叠片复检装置20处；由叠片复检装置20拾取并检测满载叠片的料盒内的叠片，并把检测后的叠片送至叠片套袋装置30；由叠片套袋装置30对检测后叠片实施套袋后再送至叠片打包装置40，由叠片打包装置40将接收的套袋后的叠片根据检测的结果分类后装入包装箱内，实现了叠片的自动检测、套袋和打包，整个过程无需人工操作，大大提升了工作效率，节省人力，能满足大批量的叠片的复检、套袋及打包作业要求，在一定程度上降低生产成本。

请参阅图2所示，作为一种实施方式，叠片上料装置10包括集料机构11和送料机构12，集料机构11被配置为依次移动至各个硅片分选机处接收第一类料盒，以及将第一类料盒送至送料机构12；送料机构12被配置为接收集料机构11收集的第一类料盒，将接收的第一类料盒输送至拾取工位，以供叠片复检装置20在拾取工位拾取第一类料盒中的叠片。

通过集料机构11和送料机构12的配合，实现了将各个硅片分选机上的第一类料盒自动输送至拾取工位，以便于叠片复检装置20拾取第一类料盒中的叠片；使得单台叠片复检装置20能够配套对多个硅片分选机的叠片进行复检，降低了生产成本，提高了叠片的复检效率。

作为一种实施方式，叠片上料装置10还包括缓存输送机构13，缓存输送机构13位于集料机构11和送料机构12之间，缓存输送机构13被配置为与集料机构11对接，获取集料机构11上的多个第一类料盒，将获取的多个第一类料盒依次输送至送料机构12。

通过设置缓存输送机构13，实现了快速接收集料机构11送来的多个第一类料盒，集料机构11不用一直在送料机构12处等待第一类料盒被依次取走，可以快速去往各个分选机处接收堆好的叠片，避免分选机暂停工作，提高了上料效率。

作为一种实施方式，送料机构12还被配置将拾取工位处的第二类料盒移至回收工位，第二类料盒为空的料盒；

缓存输送机构13还被配置为从回收工位接收第二类料盒，将接收的第二类料盒输送回集料机构11；

集料机构11还被配置为接收缓存输送机构13输送的第二类料盒，将接收的第二类料盒转运回各个硅片分选机处。

通过集料机构11、缓存输送机构13和送料机构12的配合，由送料机构12将空的料盒移至回收工位，由缓存输送机构13将空的料盒输送回集料机构11，集料机构11再将第二类料盒转运回各个硅片分选机处，实现了空的料盒的自动回收和闭环流转，提高了料盒的流转效率，有利于提高叠片的复检效率。

请参阅图2和图3所示，作为一种实施方式，集料机构11包括集料驱动组件110和料盒承载模组111，集料驱动组件110被配置为驱动料盒承载模组111移动，料盒承载模组111被配置为承载和输送第一类料盒和第二类料盒；集料驱动组件110驱动料盒承载模组111移动以与至少一个硅片分选机对接，从对接的硅片分选机收取第一类料盒或向对接的硅片分选机输送第二类料盒；具体的，集料驱动组件110采用AGV小车或有轨小车。

通过集料驱动组件110和料盒承载模组111的配合，由料盒承载模组111承载和输送第一类料盒和第二类料盒，由集料驱动组件110驱动料盒承载模组从硅片分选机上收取第一类料盒或向硅片分选机输送第二类料盒，实现了集料机构11与缓存输送机构13和多个硅片分选机的自动对接。

作为一种实施方式，集料机构11包括AGV集料小车和料盒承载模组，AGV集料小车被配置为与至少一个硅片分选机对接，从对接的硅片分选机收取第一类料盒后再将收取的第一类料盒送至料盒承载模组111上，AGV集料小车还被配置为从料盒承载模组上接收第二类料盒，并将接收的第二类料盒送至对接的硅片分选机。

作为一种实施方式，料盒承载模组111包括第一支架1110、第一输送组件1111和第二输送组件1112，第一输送组件1111和第二输送组件1112平行安装在第一支架1110上，其中：第一输送组件1111被配置为从硅片分选机获取并暂存第一类料盒；第二输送组件1112被配置为从缓存输送机构13处获取并暂存第二类料盒。

通过第一输送组件1111实现了从硅片分选机获取并暂存第一类料盒，通过第二输送组件1112实现了从缓存输送机构13处获取并暂存第二类料盒；进而实现了对第一类料盒和第二类料盒的分开暂存和流转，进一步提高第一类料盒和第二类料盒的流转效率。

作为一种实施方式，料盒承载模组111还包括安装在第一支架1110上的联动组件，其中：第一输送组件1111和第二输送组件1112结构相同，第一输送组件1111包括料盒输送带1113、从动轮(图中未绘示)和主动轮1114，从动轮和主动轮1114分别可自转地安装在第一支架1110上，料盒输送带1113套在主动轮1114和从动轮上，主动轮1114被驱动后带动料盒输送带1113输送料盒；联动组件包括第一联动链组1115和第二联动链组1116，第一联动链组1115用于带动第一输送组件1111的主动轮1114转动，第二联动链组1116用于带动第二输送组件1112的主动轮转动；第一联动链组1115和第二联动链组1116被驱动反向运动，以使第一输送组件1111在从硅片分选机处接收并暂存第一类料盒时，第二输送组件1112同步将第二类料盒输送至硅片分选机上；或者，以使第一输送组件1111在将第一类料盒输送至缓存输送机构13上时，第二输送组件1112同步从缓存输送机构13上接收第二类料盒，第一输送组件1111和第二输送组件1112的输送方向相反。

通过对第一输送组件1111、第二输送组件1112、第一联动链组1115和第二联动链组1116的配合，实现了从硅片分选机处接收并暂存第一类料盒的同时将第二类料盒输送至硅片分选机上，以及在将第一类料盒输送至缓存输送机构13上的同时从缓存输送机构13上接收第二类料盒；提高了第一类料盒和第二类料盒的流转效率。

请参阅图2至图5所示，作为一种实施方式，缓存输送机构13包括第二支架130、联动驱动件131和传动组件，其中：

联动驱动件131和传动组件均安装在缓存输送机构13的第二支架130上，传动组件包括啮合传动的传动齿轮132和中间齿轮组133，联动驱动件131用于驱动中间齿轮组133转动，以带动传动齿轮132自转；联动组件还包括安装在第一支架1110上的转换齿轮组134，转换齿轮组134包括第一转动齿轮、第二转动齿轮和第三转动齿轮，第二转动齿轮与第一联动链组1115啮合，第三转动齿轮与第二联动链组1116啮合，第一转动齿轮用于带动第二转动齿轮和第三转动齿轮同步反向转动；集料机构11移动至缓存输送机构13处时，传动齿轮132与转换齿轮组134的第一转动齿轮啮合，联动驱动件131驱动中间齿轮组133转动时，传动齿轮132带动转换齿轮组134的第一转动齿轮转动。

通过联动驱动件131、传动组件、转换齿轮组134、第一联动链组1115和第二联动链组1116的配合，实现了联动驱动件131通过传动组件来驱动第一输送组件1111、第二输送组件1112工作，联动驱动件131设置在第二支架130上，实现了料盒承载模组111的无动力设计，进而降低料盒承载模组111的自重，便于驱动组件移动料盒承载模组111；同时采用齿轮组传动以驱动第一输送组件1111、第二输送组件1112工作的驱动方式，具有传动效率高，传动精度高、结构紧凑和可靠性高的优点。

作为一种实施方式，料盒承载模组111包括第一支架1110和安装在第一支架1110上的第一对接组件，缓存输送机构13包括第二支架130和安装在第二支架130上的第二对接组件，第一对接组件包括两个可自转的定位滚轮1117，第二对接组件包括两个定位块14，每个定位块14上开设有供一个定位滚轮1117贴合插入的定位槽140；集料机构11移动至缓存输送机构13处时，第一支架1110上的两个定位滚轮1117贴合插入第二支架130上的两个定位槽133中。

通过第一对接组件和第二对接组件的配合，实现了料盒承载模组111与缓存输送机构13的精确对接，以保证第一类料盒和第二类料盒的顺利流转。

请参阅图3、图5和图6所示，作为一种实施方式，第二对接组件还包括对接驱动件134、活动件135、钩接件136和导向件137，其中：对接驱动件134的固定端固定在第二支架130上，对接驱动件134的驱动端连接活动件135，活动件135沿第一方向滑动安装在第二支架130上，钩接件136的第一端铰接在活动件135上，钩接件136的第二端朝上延伸有钩接部1360，钩接件136的中部朝下延伸有凸起部1361，导向件137沿第一方向安装在第二支架130上，钩接件136的凸起部1361压靠在导向件137的上表面，导向件137的上表面具有水平段1370和沿水平段1370向下倾斜的斜面段1371；对接驱动件134驱动活动件135沿第一方向滑动，以带动钩接件136的凸起部1361压靠在导向件137的水平段1370或斜面段1371；钩接件136的凸起部1361压靠在水平段1370时，钩接件136的钩接部1360扣在集料机构11的第一支架1110上；钩接件136的凸起部1361压靠在斜面段1371时，钩接件136脱离集料机构11的第一支架1110。

通过对接驱动件134、活动件135、钩接件136、导向件137与第一支架1110的配合，实现了第一支架1110和第二支架130的自动对接或脱开，提供了一种结构简单、运行稳定可靠的第二对接组件。

请参阅图2所示，作为一种实施方式，缓存输送机构13包括第二支架130和安装在第二支架130上的第三输送组件138和第四输送组件139，第三输送组件138被配置为从第一输送组件1111获取第一类料盒并输送至送料机构12上；第四输送组件139被配置为从送料机构12获取第二类料盒并输送至第二输送组件1112上。

通过设置第三输送组件138，实现了将第一输送组件1111上的第一类料盒输送至送料机构12上，通过设置第四输送组件139，实现了将送料机构12上的第二类料盒输送至第二输送组件1112上，便于根据具体的生产节拍控制第一类料盒和第二类料盒的流转速度。

请参阅图2所示，作为一种实施方式，送料机构12包括送料驱动件120和第一承载件121，送料驱动件120的驱动端连接第一第一承载件121，第一承载件121被配置为承载和输送第一类料盒或第二类料盒；送料驱动件120用于驱动第一承载件121移至拾取工位，以通过第一承载件121接收缓存输送机构13输送来的第一类料盒；叠片复检装置20在拾取工位拾取第一类料盒中的叠片后，第一类料盒成为第二类料盒；送料驱动件120还用于驱动承载有第二类料盒的第一承载件121移至回收工位，以通过第一承载件121将第二类料盒输送至缓存输送机构13上。

通过送料驱动件120和第一承载件121的配合，实现了在叠片复检装置20拾取第一类料盒中的叠片后，即刻将成为第二类料盒的该料盒移至回收工位并输送至缓存输送机构13上，进一步提高了料盒的流转效率。

请参阅图1和图7所示，作为一种实施方式，叠片复检装置20包括第一叠片搬运机构21、第一输送机构22和叠片复检机构23，其中：第一叠片搬运机构21被配置为拾取叠片上料装置10送来的第一类料盒中的叠片，并将拾取的叠片搬运至第一输送机构22上；第一输送机构22上设置有复检工位，叠片复检机构23位于复检工位处，叠片复检机构23被配置为对由第一输送机构22输送至复检工位的叠片进行外观检测；第一输送机构22还被配置为将复检工位处复检后的叠片输送至叠片套袋装置30。

具体的，第一输送机构22包括两条平行设置的输送窄带。

通过第一叠片搬运机构21将叠片依次搬运至第一输送机构22上，由第一输送机构22将接收的叠片依次输送至叠片复检机构23处，以对叠片进行复检，同时复检后的叠片经第一输送机构22直接输送至叠片套袋装置30处，大大提高了叠片的复检效率，能满足快节拍的复检作业要求。

作为一种实施方式，叠片复检装置20还包括第一上纸机构24，第一输送机构22的进料端设置有组合工位，第一上纸机构24靠近组合工位设置，第一上纸机构24被配置为拾取一张离型纸并将拾取的离型纸搬运至组合工位处，第一叠片搬运机构21被配置为将拾取的叠片搬运至组合工位处的离型纸上；第一输送机构22被配置为将组合工位处的叠片和离型纸沿输送方向输送至复检工位，第一输送机构22还被配置为将复检工位处复检后的叠片和离型纸输送至叠片套袋装置30。

具体的，第一上纸机构24包括垫纸储料组件和垫纸上料组件，垫纸储料组件被配置为储存堆叠设置的多张垫纸，垫纸上料组件被配置为拾取垫纸储料组件内最上层的一张垫纸，并将拾取的垫纸放置在组合工位处。

通过第一上纸机构24、第一输送机构22和第一叠片搬运机构21的配合，实现了在每个叠片的下方自动组合一张离型纸，能够在叠片的输送和复检过程中对叠片起到保护作用，有利于提高叠片的良品率。

请参阅图7至图9所示，作为一种实施方式，组合工位设置有组合位置和第一输送位置，组合位置位于第一输送位置的上方，第一上纸机构24包括上料组件和第一顶升组件，上料组件包括储料组件240、上料驱动组件241和拾取组件242，储料组件240被配置为储存堆叠的多张离型纸，上料驱动组件241的驱动端连接拾取组件242，拾取组件242被配置为拾取或释放离型纸，第一顶升组件包括组合驱动件243和第二承载件244，组合驱动件243的驱动端连接第二承载件244，组合驱动件243被配置为驱动第二承载件244升降，以使第二承载件244移至组合位置或第一输送位置，第二承载件244移至组合位置时，上料驱动组件241被配置为驱动拾取组件242移至储料组件240的上方并通过拾取组件242拾取储料组件240内最上层的一张离型纸，上料驱动组件241还被配置为将拾取的离型纸移至组合工位处并把离型纸释放至第二承载件244上，第一叠片搬运机构21被配置为在上料工位处拾取叠片并将拾取的叠片搬运至离型纸的上方，以将叠片和离型纸组合，第二承载件244移至第一输送位置时，叠片和离型纸下降至第一输送机构22的输送面上。

通过上料组件和第一顶升组件的配合，实现了在处于组合位置的第二承载件244上自动释放一张离型纸；通过第一叠片搬运机构21把拾取的叠片搬运至组合位置的离型纸上，实现了叠片与离型纸的组合；提供了一种设计合理、结构紧凑、占用空间和运行稳定的第一上纸机构24。

作为一种实施方式，叠片复检机构23包括第二顶升组件和至少一个检测相机230，复检工位设置有第一输送位置和检测位置，检测位置位于第一输送位置的上方，至少一个检测相机230安装在检测位置的外围，至少一个检测相机230被配置为对检测位置上的叠片的四个侧边和四个倒角拍照，以获取叠片的四个侧边和四个倒角的图像信息；第二顶升组件设置在第一输送位置的下方，第二顶升组件包括第一驱动件231和第三承载件232，第一驱动件231的驱动端连接第三承载件232，第一驱动件231被配置为驱动第三承载件232升降；第一驱动件231用于驱动第三承载件232上升预设高度，通过第三承载件232将第一输送位置处的叠片顶离第一输送机构22的输送面并升至检测位置；第三承载件232上设置有下压组件233，下压组件233被配置为下压处于检测位置的离型纸的边缘，以避免影响离型纸上方的叠片的外观检测；第一驱动件231还用于驱动第三承载件232下降预设高度，以将检测位置处复检后的叠片降至第一输送位置，使得复检后的叠片下降至第一输送机构22的输送面上。

具体的，第三承载件232上开设有用于避让第一输送机构22的输送带的避让槽。

具体的，下压组件233设置有四套，四套下压组件233设置在第三承载件232的四角，每套下压组件233包括第一气缸2330和下压板2331，第一气缸2330的固定端安装在第三承载件232上，第一气缸2330的驱动端连接下压板2331；第一气缸2330驱动下压板2331朝向离型纸旋转至离型纸的边缘的上方后再驱动下压板2331下降，以下压处于检测位置的离型纸的边缘。通过设置下压组件233，能够避免在复检时离型纸的边缘对叠片形成遮挡，保证了叠片的检测准确度。

通过第二顶升组件和若干个检测相机230的配合，实现了将第一输送机构22上的叠片自动顶升至检测位置进行复检，并将复检后的叠片下降至第一输送机构22上，以通过第一输送机构22将复检后的叠片输送至叠片套袋装置30处；同时通过若干个检测相机230对检测位置上的叠片的四个侧边和四个倒角拍照检测，提高了叠片的检测效率，保证了叠片的检测精度。

作为一种实施方式，第一输送机构22的输送路径上设置有位于叠片复检机构23的第一规整机构25，第一规整机构25被配置为在叠片复检前对第一输送机构22上的叠片进行规整，以保证叠片在复检前的位置精度，提高叠片的检测精度。

请参阅图1和图10所示，作为一种实施方式，叠片套袋装置30包括叠片送料机构31、第二上纸机构32、套袋机构33和第二输送机构34，第二上纸机构32被配置为在第一输送机构22的出料端的叠片的上表面放置一张离型纸；叠片送料机构31被配置为拾取位于第一输送机构22出料端且上下均铺有离型纸的叠片，并将上下均铺有离型纸的叠片转运至套袋机构33；套袋机构33被配置为接收上下均铺有离型纸的叠片并套上包装袋，以及将套袋后的叠片送至第二输送机构34；第二输送机构34被配置为将套袋后的叠片输送至叠片打包装置40。

需要说明的是，第二上纸机构32与第一上纸机构24的结构相同，在此不再累述；区别在于第二上纸机构32的垫纸上料组件将拾取的垫纸放置在叠片的上表面，使得叠片在套袋前的上、下表面均放置一张离型纸。

通过第二上纸机构32在第一输送机构22的出料端的叠片的上表面放置一张离型纸，使得叠片的上、下表面均放置一张离型纸，以对叠片的上、下表面进行防护；通过叠片送料机构31和套袋机构33的配合，实现将上、下均铺有离型纸的叠片自动套上包装袋；通过第二输送机构34实现将套袋后的叠片输送至叠片打包装置40处实施打包处理；实现了叠片的自动套袋，整个叠片套袋过程无需人工操作，大大提升了叠片的套袋效率，节省人力，能满足大批量的叠片套袋作业要求，在一定程度上降低生产成本。

请参阅图1、图10至图12所示，作为一种实施方式，叠片套袋装置30包括叠片送料机构31、送料袋机构35、承载机构36、装袋机构37、撑袋机构38和第二输送机构34，叠片送料机构31被配置为拾取叠片复检装置20送来的叠片并把拾取的叠片移至装袋机构37上；送料袋机构35被配置为拾取一个料袋50并把拾取的料袋移至套袋工位M处；撑袋机构38设置在套袋工位M外侧，撑袋机构38被配置为将套袋工位M上的料袋50的开口端撑开，撑袋机构38撑开的料袋开口端朝向装袋机构37；装袋机构37被配置接收叠片送料机构31提供的叠片并将接收的叠片朝向套袋工位M移动，以将叠片送至位于套袋工位M的料袋50内；承载机构36设置在套袋工位M下方，承载机构36被配置为上升并承载套料袋50后的叠片；装袋机构37还被配置为背离套袋工位M移动，以释放叠片并脱离料袋50；承载机构36还被配置为将套袋后的叠片送至第二输送机构34，第二输送机构34被配置为接收套袋后的叠片并送至叠片打包装置40。

通过叠片送料机构31、送料袋机构35、承载机构36、装袋机构37和撑袋机构38的配合，实现了叠片的自动套袋，整个叠片套袋过程无需人工操作，大大提升了叠片的套袋效率，节省人力，能满足大批量的叠片套袋作业要求，在一定程度上降低生产成本；通过第二输送机构34实现了将套袋后的叠片送至叠片打包装置40。

作为一种实施方式，装袋机构37包括第一驱动组件370和支撑组件371，第一驱动组件370的驱动端连接支撑组件371，第一驱动组件370被配置为驱动支撑组件371沿第一方向(图10中的X1方向)靠近或远离套袋工位M；支撑组件371包括装袋驱动件3710和两个支撑件3711，装袋驱动件3710被配置为驱动两个支撑件3711相互靠近，以夹持并承载叠片送料机构31提供的叠片；装袋驱动件3710还被配置为驱动两个支撑件3711相互远离，以将送入料袋50内的叠片释放至料袋50内。

通过装袋驱动件3710驱动两个支撑件3711相互靠近，以夹持并承载叠片送料机构31提供的叠片，通过第一驱动组件370驱动两个支撑件3711和叠片靠近套袋工位M移动并把叠片送入套袋工位M的料袋50内，再通过装袋驱动件3710驱动两个支撑件3711相互远离，以解除对叠片的夹持和承载，使叠片自动落至料袋50内，最后通过第一驱动组件370驱动两个支撑件3711远离套袋工位M。实现了叠片的自动装袋操作，整体结构简单，装袋操作快捷方便，工作效率高。

作为一种实施方式，装袋机构37还包括两组分别安装在两个支撑件3711上的第一压紧驱动件372和第一压紧件373，每个第一压紧驱动件372的驱动端连接一个第一压紧件373，每个第一压紧驱动件372被配置为驱动一个第一压紧件373下降，以配合下方的两个支撑件3711夹紧叠片。

通过在每个支撑件3711上设置第一压紧驱动件372和第一压紧件373，实现了将待装袋的叠片压紧固定在对应的支撑件3711上，避免了支撑组件371上的叠片在移动过程中发生移位或掉落，提高了装袋机构37运行的可靠性和安全性。

请参阅图10和图13所示，作为一种实施方式，撑袋机构38包括第一基座380、撑袋驱动件381、第二驱动组件382和两套撑袋组件383，撑袋驱动件381的驱动端连接第一基座380，撑袋驱动件381被配置为驱动第一基座380靠近或远离套袋工位M，两套撑袋组件383可沿第二方向(图10中的Y1方向)相互靠近或远离地安装在第一基座380上，第二驱动组件382被配置为驱动两套撑袋组件383相互靠近或远离，第二方向垂直于第一方向；撑袋驱动件381驱动第一基座380靠近套袋工位M，以带动两套撑袋组件383靠近并伸入套袋工位M上的料袋50的开口端；第二驱动组件382驱动两套撑袋组件383相互远离，使得两套撑袋组件383分别抵接开口端在水平方向的两侧内壁，以将料袋50的开口端撑开。

通过撑袋驱动件381驱动第一基座380靠近套袋工位M，使得两套撑袋组件383伸入套袋工位M上的料袋50的开口端，通过第二驱动组件382驱动两套撑袋组件383相互远离，以将料袋50的开口端撑开。实现了将套袋工位M上的料袋50的开口端自动撑开，以便于叠片套袋，提供了一种结构简单、工作效率高、运行稳定可靠的撑袋机构50。

作为一种实施方式，每套撑袋组件383包括移动件3830和两个撑袋件3831，移动件3830可沿第二方向往复移动地安装在第一基座380上，两个撑袋件3831在竖直方向按照预设间距安装在移动件3830上，第二驱动组件382的驱动端与移动件3830固定连接，第二驱动组件382用于驱动移动件3830沿第二方向往复滑移。

通过移动件3830和两个撑袋件3831的配合，实现两个撑袋件3831沿第二方向滑移，以撑开料袋50的开口端，同时两个撑袋件3831在竖直方向上按照预设间距安装在移动件3830上，能够增大撑袋组件383撑开料袋50的开口端的开度，便于叠片顺利进入料袋50内。

请参阅图1、图10和图14所示，作为一种实施方式，承载机构36包括升降托台360和第一升降驱动件361，第一升降驱动件361的驱动端连接升降托台360，第一升降驱动件361驱动升降托台360上升至套袋工位M处，以承载装有叠片的料袋50。

通过第一升降驱动件361和升降托台360的配合，实现了对装有叠片的料袋50的承载，提供了一种结构简单，运行稳定可靠的承载机构36。

作为一种实施方式，叠片套袋装置30还包括位于承载机构36和第二输送机构34之间的折口机构39，折口机构39被配置为将承载机构36上的套袋后的叠片的袋口向下翻折并贴在套袋后的叠片下表面；承载机构36还用于将翻折后的袋口压紧在套袋后的叠片下表面；第二输送机构34被配置为接收折口后的叠片并送至叠片打包装置40。

具体的，承载机构36还包括第一移载件362，第一升降驱动件361的固定端安装在第一移载件362的驱动端，套袋工位M的后道还设置有折口工位N，折口工位N的边侧设置有折口机构39，第一移载件362驱动升降托台360在第一方向上往复移动，以将升降托台360交替移至套袋工位M和折口工位N；第一移载件362被配置为在升降托台360抬升并承载装有叠片的料袋50后，将装有叠片的料袋50移至折口工位N处，折口机构39被配置为将折口工位N处装入叠片的料袋50的开口端折起。

通过第一移载件362和升降托台360的配合，实现了将装有叠片的料袋50自动移至折口工位N处，折口机构39实现了对折口工位N处装入叠片的料袋50的开口端自动折起，自动化程度高，进一步提高叠片的套袋效率，节省人力。

请参阅图10、图15和图16所示，作为一种实施方式，折口机构39包括第二移载件390、移动座391、上驱动组件392、上折件393、下驱动组件394和下折件395，其中，第二移载件390的驱动端连接移动座391，第二移载件390被配置为驱动移动座391沿第二方向往复移动，以使得移动座391靠近或远离折口工位N；上折件393的第一端和下折件395的第一端均可升降地安装在移动座391上，上折件393的第二端和下折件395的第二端朝向折口工位N延伸，上折件393和下折件395沿第一方向并列设置，上驱动组件392的驱动端连接上折件393，下驱动组件394的驱动端连接下折件395；折口时，升降托台360处于高位状态，上驱动组件392驱动上折件393上升，下驱动组件394驱动下折件395下降，以使上折件393和下折件395在竖直方向形成空隙，折口工位N处升降托台360上装入叠片的料袋50的开口端穿过空隙，空隙覆盖装入叠片的料袋50的开口端长度方向；上驱动组件392驱动上折件393下降，下驱动组件394驱动下折件395上升，通过上折件393和下折件395的配合在装入叠片的料袋50的开口端处同时向上和向下折一次，使得装入叠片的料袋50的开口端在上折件393和下折件395之间形成对折。

具体的，上驱动组件392包括上驱动件3920和第一滑动座3921，下驱动组件394包括下驱动件3940和第二滑动座3941，第一滑动座3921可升降地安装在移动座391上，第二滑动座3941设置在第一滑动座3921的下方且可升降地安装在移动座391上，上折件393和下折件395整体均为“L”型结构，上折件393固定安装在第一滑动座3921上，下折件395固定安装在第二滑动座3941上；

上驱动件3920的固定端安装在移动座391上，上驱动件3920的驱动端连接第一滑动座3921，上驱动件3920被配置为驱动第一滑动座3921沿移动座391升降；

下驱动件3940的固定端安装在移动座391上，下驱动件3940的驱动端连接第二滑动座3941，下驱动件3940被配置为驱动第二滑动座3941沿移动座391升降。

通过第二移载件390、移动座391、上驱动组件392、上折件393、下驱动组件394和下折件395的配合，实现了对装入叠片的料袋50的开口端进行对折，以形成折口。提供了一种结构简单、成本低和折口效果好的折口机构39。

作为一种实施方式，折口机构39还包括横移驱动件396、平推件397、第三压紧件398和压紧气缸399，上折件393和下折件395的配合还用于使叠片料袋50的开口端对折后朝向下方；横移驱动件396被配置为驱动上折件393和下折件395沿第一方向相互靠近或远离，平推件397的第一端可与下折件395同步升降地安装在移动座391上，平推件397的第二端朝向折口工位N延伸且位于下折件395的下方；折口形成后，横移驱动件396驱动上折件393和下折件395相互靠近，以将折口夹紧，第一升降驱动件361驱动升降托台360下降，使得平推件397与装入叠片的料袋50的下表面平齐，第一移载件362驱动升降托台360沿第一方向靠近套袋工位M移动，以使得上折件393和下折件395之间的折口经平推件397抚平在装有叠片的料袋50的下表面上；压紧气缸399用于带动第三压紧件398上升，以将料袋50的折口压紧在料袋50的下表面。

通过横移驱动件396、平推件397、上折件393、下折件395、第三压紧件398和压紧气缸399的配合，实现了自动将装入叠片的料袋50的折口抚平在料袋50的下表面，以避免折口松开，提高了折口质量。

上述折口机构39具体的折口过程为：

S1，上驱动件3920驱动第一滑动座3921沿移动座391上升，下驱动件3940驱动第二滑动座3941沿移动座391下降，以带动上折件393和下折件395分开，

S2,第一升降驱动件361驱动升降托台360上升至高位，第一移载件362驱动升降托台360上装入叠片的料袋50移至折口工位N处，并使得装入叠片的料袋50的开口端穿过上折件393和下折件395之间的空隙；

S3，上驱动件3920驱动第一滑动座3921沿移动座391下降，下驱动件3940驱动第二滑动座3941沿移动座391上升，通过上折件393和下折件395的配合在装入叠片的料袋50的开口端处同时向上和向下折一次，使得装入叠片的料袋50的开口端在上折件393和下折件395之间形成对折；

S4，横移驱动件396驱动上折件393靠近下折件395，将形成的对折部分轻轻夹紧，第一升降驱动件361驱动升降托台360下降至低位，使平推件397与装入叠片的料袋50的下表面平齐，第一移载件362驱动升降托台360回退，使对折部分经平推件397抚平在装有叠片的料袋50的下表面上；压紧气缸399带动第三压紧件398上升，以将料袋50的折口压紧在料袋50的下表面。

请参阅图10和图14所示，作为一种实施方式，折口工位N处还设置有安装在第一移载件362的驱动端上的第二压紧组件396，第二压紧组件396包括第二压紧驱动件3960和第二压紧件3961，第二压紧驱动件3960的驱动端连接第二压紧件3961，第二压紧驱动件3960被配置为驱动第二压紧件3961压靠在折口工位N处装有叠片的料袋50上，以将装入叠片的料袋50压紧固定在折口工位N上。

具体的，第二压紧驱动件3960采用旋转升降气缸，第二压紧驱动件3960驱动第二压紧件3961靠近折口工位N旋转后再下降，将装入叠片的料袋50压紧固定在折口工位N上。

通过第二压紧驱动件3960和第二压紧件3961的配合，实现了将装入叠片的料袋50压紧固定在折口工位N处，避免折口机构在折口时，带动装入叠片的料袋50移动，便于对装入叠片的料袋50实施折口，有利于提高折口机构的折口质量。

作为一种实施方式，在折口工位N的后道还设置有第一贴标工位H，第一贴标工位H处设置有第一贴标签机构60，第一移载件362还被配置为驱动升降托台360将在折口工位N处完成折口的料袋移至贴标工位H处，第一贴标签机构60被配置为对贴标工位N处的完成折口的料袋实施贴标签处理。

通过设置贴标工位H，实现了对折口后的装入叠片的料袋50上实施自动贴标，自动化程度高，进一步提高叠片套装装置的工作效率。

请参阅图10和图13所示，作为一种实施方式，送料袋机构35包括料袋储料组件350和料袋吸附搬运组件351，料袋储料组件350被配置为储存堆叠设置的多个料袋50，料袋吸附搬运组件351被配置为吸附料袋储料组件350内最上层的一个料袋50的上袋面，并将吸附的料袋移至套袋工位M处，料袋吸附搬运组件351吸附料袋50的上袋面时，料袋50的下袋面靠自重远离上袋面，以使得料袋50的开口端的中间部分打开。

通过料袋储料组件350储存堆叠设置的多个料袋50，通过料袋吸附搬运组件351吸附吸附料袋储料组件350内最上层的一个料袋的上袋面，再将吸附的料袋搬运至套袋工位M处，提供了一种结构简单、占用空间小的送料袋机构30。同时料袋吸附搬运组件351仅吸附料袋50的上袋面，使得料袋50的下袋面靠自重远离上袋面，以将料袋50的开口端自动打开，便于撑袋组件383从料袋50的开口端进入料袋50。

请参阅图1、图17、图18和图24所示，作为一种实施方式，叠片打包装置40包括叠片分类转运机构41、多条并列的第三输送机构42、第二叠片搬运机构43、包装箱输送机构44和至少一套叠片推送机构45，其中：叠片分类转运机构41被配置为接收叠片套袋装置30送来的套袋后的叠片，并将不同检测结果的套袋后的叠片分类送至对应的第三输送机构42上；多条第三输送机构42被配置为分别接收一种检测结果的套袋后的叠片并把接收的套袋后的叠片输送至供料工位；第二叠片搬运机构43被配置为拾取多条第三输送机构42的供料工位处的套袋后的叠片，并将套袋后的叠片搬运至叠片推送机构45上；包装箱输送机构44被配置为将空的包装箱51输送至叠片推送机构45处，叠片推送机构45被配置为将接收的叠片送入包装箱输送机构上的空的包装箱51内，同一个包装箱51内接收的叠片的种类相同。

需要说明的是：图24所示的叠片打包装置并未绘示包装箱输送机构44。

通过多条第三输送机构42分别接收一种检测结果的叠片，当其中一条第三输送机构42上承载的叠片组数与包装箱51内收纳空间的数量相同时，第二叠片搬运机构43抓取该第三输送机构42的供料工位处的叠片，并送至叠片推送机构45处，叠片推送机构45将叠片推入包装箱51内。在这过程中，该第三输送机构42继续将叠片移动至供料工位供第二叠片搬运机构43拾取。当对应的包装箱51内装满叠片后，包装箱输送机构44将包装箱51向后移送，将下一个空的包装箱51移动至叠片推送机构45处，第二叠片搬运机构43去搬运下一条叠片组数满足条件的第三输送机构42上的叠片。实现了将叠片自动装入包装箱51内，整个过程无需人工参与，大大提高了叠片的打包效率；节省人力，在一定程度上降低了生产成本。

作为一种实施方式，叠片推送机构45设置为两套，第二叠片搬运机构43将抓取的叠片依次送至两套叠片推送机构45，其中一套叠片推送机构45接收第二叠片搬运机构43送来的叠片时，另一套叠片推送机构45将已接收的叠片推入包装箱输送机构44上的空的包装箱51内。

通过设置两套叠片推送机构45，其中一套叠片推送机构45接收叠片时，另一套叠片推送机构45将接收的叠片推入空的包装箱51内，使得叠片入箱操作无需等待，进一步提高了叠片的打包效率。

请参阅18至图20所示，作为一种实施方式，第二叠片搬运机构43搬运至叠片推送机构45上的套袋后的叠片的袋口朝向叠片推送机构45并向下翻转后贴在袋体下表面，叠片推送机构45包括承载台450、第二驱动件451、推料件452、第二基座453、滑移座454、两个第一托板455和第三驱动件456，其中：承载台450安装在第二基座453上，承载台450被配置为承载待装箱的叠片；滑移座454沿第三方向(图17中的X2方向)滑动安装在第二基座453上，推料件452安装在滑移座454靠近承载台450的一端，第二驱动件451被配置为驱动滑移座454沿第三方向靠近承载台450，以通过推料件452将承载台450上的叠片推入包装箱51内；两个第一托板455滑动安装在滑移座454上，两个第一托板455与承载台450的承载面平齐，两个第一托板455被配置为分别托起叠片突出于承载台450的部分，以将叠片的袋口贴紧在叠片的袋体上；第三驱动件456安装在滑移座454上，第三驱动件456的驱动端连接两个第一托板455，在推料件452朝向包装箱51移动时，第三驱动件456被配置为带动两个第一托板455反向移动，以使第一托板455相对叠片静止。

具体的，承载台450被配置为承载第二叠片搬运机构43转运的叠片，第二驱动件451的驱动端连接推料件452，第二驱动件451被配置为驱动推料件452靠近或远离承载台450，以将承载台450上的叠片推入包装箱输送机构44上的包装箱51的开口内。

上述叠片推送机构45在工作时，先由第二驱动件451带动滑移座454靠近承载台450，滑移座454上的第一托板455和推料件452就会跟随滑移座454相对承载台450上的叠片运动，第一托板455如果相对叠片运动，会导致叠片被带动位移，同时袋口容易松动脱开，所以为了避免第一托板455相对叠片移动，在第二驱动件451工作的同时，第三驱动件456会带动第一托板455远离承载台450，从而达到第一托板455相对叠片静止，只有推料件452靠近承载台450上的叠片。而当推料件452抵接叠片和袋体后，袋体的袋口就会被卡住，无法松动，此时第三驱动件456停止工作，第一托板455和推料件452在第二驱动件451的带动下将叠片推入包装箱51内。当叠片的一端进入包装箱51后，第三驱动件456就可以继续工作，最终使推料件452突出于第一托板455，以将叠片推入包装箱51内。通过采用上述手段，在将叠片装入包装箱51时，叠片的袋口不会松开，避免后续人工修正，降低了人员负担，提高了工作效率。

作为一种实施方式，承载台450包括两根平行的枕木4500，两根枕木4500指向包装箱51，两根枕木4500用于承载叠片，叠片的两侧突出于枕木4500。

通过设置两根枕木4500来承载叠片，使得叠片的两侧突出于枕木4500，便于两个第一托板455分别托起叠片突出于承载台4500的部分。

作为一种实施方式，包装箱51内间隔设置有多个收纳空间510，叠片推送机构45还包括升降组件457和升降座458，第二基座453通过多根导向杆可升降地安装在升降座458上，升降组件457安装在升降座458上，升降组件457的升降端连接第二基座453，升降组件457用于带动第二基座453升降；升降组件457每次驱动第二基座453升降预设高度，使得承载台450上的叠片与包装箱51内的其中一个收纳空间510平齐，以便于推料件452将承载台450上的叠片推入对应的收纳空间510。

通过升降组件457和第二基座453的配合，实现了承载台450的自动升降，进而实现了推料件452将承载台450上的叠片推入不同高度的空的收纳空间510内，提高了叠片的推送效率。

作为一种实施方式，滑移座454上还设置有第二规整组件459，第二规整组件45949包括位于承载台450下方的双头气缸，双头气缸的第一驱动端设置有第一规整板，双头气缸的第二端设置有第二规整板，第一规整板和第二规整板分别位于承载台450的两侧，双头气缸用于驱动第一规整板和第二规整板相互靠近或远离，以在第四方向(图17中的Y2方向)上对承载台450上的叠片实施规整。

通过设置第二规整组件495，实现了对承载台41上的叠片的位置实施规整，以保证叠片能够顺利推入包装箱51内。

请参阅图17、图21至图23所示，作为一种实施方式，包装箱输送机构44包括输送线440和翻转机构441，输送线440被配置为沿第四方向输送包装箱51，位于输送线440上的包装箱51的开口朝上；输送线440外设置有至少一个装料工位，翻转机构441位于输送线440和装料工位之间，翻转机构441被配置为将输送线440上的包装箱51翻转至装料工位，使得翻转后并位于装料工位上的包装箱51的开口朝向叠片推送机构45；至少一套叠片推送机构45设置在包装箱输送机构44的边侧，每套叠片推送机构45对应一个装料工位，叠片推送机构45被配置为把接收的叠片推入装料工位上的包装箱51的开口内；翻转机构441还被配置为翻转装料工位上装满叠片的包装箱51，使得装满叠片的包装箱51翻转回输送线440上。

通过输送线440和翻转机构441的配合，实现了包装箱51的自动输送以及自动将包装箱51翻转至装料工位或输送线上，不仅方便了叠片的装箱；而且装满叠片的包装箱在输送过程中，开口始终朝上，有效避免了包装箱内的叠片在输送过程中意外掉落。

作为一种实施方式，翻转机构441包括翻转驱动件442和翻转架443，翻转驱动件442的固定端固定在输送线440上，翻转驱动件442的驱动端连接翻转架443，翻转架443包括第一支撑件4430和第二支撑件4431，第一支撑件4430与第二支撑件4431垂直，第一支撑件4430被配置为承载位于装料工位处的包装箱51，第二支撑件4431被配置为承载位于输送线440上的包装箱51。

通过翻转驱动件442和翻转架443的配合，实现了对包装箱51的自动翻转；提供了一种结构简单，翻转稳定可靠的翻转机构32。

作为一种实施方式，翻转架443还包括翻转座4432和转动件4433，翻转驱动件442固定端安装在翻转座4432上，翻转驱动件442的驱动端连接转动件4433，转动件4433可转动地安装在翻转座4432上，第一支撑件4430与第二支撑件4431安装在转动件4433上；翻转驱动件442被配置为驱动转动件4433朝向叠片推送机构45翻转90°，以带动第二支撑件4431上的包装箱51翻转至第一支撑件4430上；翻转驱动件442还被配置为驱动转动件4433朝向输送线440翻转90°，以带动第一支撑件4430上的包装箱51翻转至第二支撑件4431上。

通过翻转驱动件442、翻转座4432、转动件4433、第一支撑件4430和第二支撑件4431的配合，实现了驱动空的包装箱朝向叠片推送机构45翻转90°，以便于叠片推送机构45向空的包装箱内送入叠片；以及驱动装满叠片的包装箱朝向输送线440翻转90°，以使得装满叠片的包装箱返回至输送线440上，由输送线440将装满叠片的包装箱输送至下道工序。

作为一种实施方式，翻转架443还包括固定架4434和夹持驱动件4435，固定架4434与第二支撑件4431平行，固定架4434滑动安装在第一支撑件4430上，夹持驱动件4435的驱动端连接固定架4434，夹持驱动件4435驱动固定架4434靠近或远离第二支撑件4431，以夹紧或松开第一支撑件4430上的包装箱51。

通过固定架4434和夹持驱动件4435的配合，实现将包装箱51夹持固定在第一支撑件4430上，避免在翻转过程中包装箱51产生晃动以及从翻转架443上掉落，进一步提高了翻转的稳定性和可靠性。

作为一种实施方式，翻转架443还包括多个导向件4436，多个导向件4436间隔安装在固定架4434上，每个导向件4436对应位于第一支撑件4430上的包装箱51内的一个收纳空间510；固定架4434靠近第二支撑件4431时，多个导向件4436分别伸入包装箱51内的多个收纳空间510中，导向件4436被配置为引导叠片推送机构45推动的叠片51进入对应的收纳空间510；固定架4434远离第二支撑件4431时，多个导向件4436脱离对应的收纳空间510，以避让装满叠片51的包装箱51的输送路径。

通过设置多个导向件4436，实现了引导叠片推送机构45推动的叠片进入对应的收纳空间510，便于叠片进入包装箱51，有利于提高叠片的打包效率。

作为一种实施方式，包装箱输送机构44上在装料工位的后道设置有第二打标机构61，第二打标机构61被配置为对装满叠片的包装箱51实施打标签处理。以实现对装满叠片的包装箱外实施自动打标处理。

本申请实施例提出的叠片复检套袋打包设备与现有技术相比具有以下优点：

1)实现了叠片的自动检测、套袋和打包，整个过程无需人工操作，大大提升了工作效率，节省人力，能满足大批量的叠片的复检、套袋及打包作业要求，在一定程度上降低生产成本。

2)单台叠片复检装置能够配套对多个硅片分选机的叠片进行复检，降低了生产成本，提高了叠片的复检效率。

3)叠片上料装置实现了空的料盒的自动回收和闭环流转，提高了料盒的流转效率，有利于提高叠片的复检效率。

4)叠片复检装置由第一输送机构将接收的叠片依次输送至叠片复检机构处，以对叠片进行复检，同时复检后的叠片经第一输送机构直接输送至叠片套袋装置处，大大提高了叠片的复检效率，能满足快节拍的复检作业要求。

5)叠片复检装置同时通过若干个检测相机对检测位置上的叠片的四个侧边和四个倒角拍照检测，提高了叠片的检测效率，保证了叠片的检测精度。

6)叠片套袋装置能够对复检后的叠片进行自动套袋和折口，自动化程度高，工作效率高，节省人力。

7)叠片套袋装置在套袋过程中，能够保证叠片的袋口不会松开，避免后续人工修正，降低了人员负担，提高了工作效率。

8)便于装袋后叠片装箱；而且装满叠片的包装箱在输送过程中，开口始终朝上，有效避免了包装箱内的叠片在输送过程中意外掉落。

以上实施例只是阐述了本申请的基本原理和特性，本申请不受上述事例限制，在不脱离本申请精神和范围的前提下，本申请还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本申请范围内。本申请要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (15)

1.一种叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述叠片复检套袋打包设备包括叠片上料装置、叠片复检装置、叠片套袋装置和叠片打包装置，其中：

所述叠片上料装置被配置为依次从各个硅片分选机处接收第一类料盒，所述第一类料盒为满载叠片的料盒，所述叠片上料装置还被配置为将所述第一类料盒送至所述叠片复检装置；

所述叠片复检装置被配置为拾取并检测所述叠片上料装置送来的第一类料盒中的叠片，并将检测后的叠片送至所述叠片套袋装置；

所述叠片套袋装置被配置为将所述叠片复检装置送来的叠片套袋，并将套袋后的叠片送至所述叠片打包装置；

所述叠片打包装置被配置为接收所述叠片套袋装置送来的套袋后的叠片，并将接收的套袋后的叠片根据所述叠片复检装置检测的结果分类装入对应的包装箱内。

2.根据权利要求1所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述叠片上料装置包括集料机构和送料机构，所述集料机构被配置为依次移动至各个硅片分选机处接收第一类料盒，以及将第一类料盒送至所述送料机构；

所述送料机构被配置为接收所述集料机构收集的第一类料盒，将接收的第一类料盒输送至拾取工位，以供叠片复检装置在所述拾取工位拾取所述第一类料盒中的叠片。

3.根据权利要求2所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述叠片上料装置还包括缓存输送机构，所述缓存输送机构位于所述集料机构和所述送料机构之间，所述缓存输送机构被配置为与所述集料机构对接，获取所述集料机构上的多个第一类料盒，将获取的多个第一类料盒依次输送至所述送料机构。

4.根据权利要求3所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述送料机构还被配置将所述拾取工位处的第二类料盒移至回收工位，所述第二类料盒为空的料盒；

所述缓存输送机构还被配置为从所述回收工位接收所述第二类料盒，将接收的所述第二类料盒输送回所述集料机构；

所述集料机构还被配置为接收所述缓存输送机构输送的第二类料盒，将接收的第二类料盒转运回各个硅片分选机处。

5.根据权利要求1所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述叠片复检装置包括第一叠片搬运机构、第一输送机构和叠片复检机构，其中：

所述第一叠片搬运机构被配置为拾取所述叠片上料装置送来的第一类料盒中的叠片，并将拾取的叠片搬运至所述第一输送机构上；

所述第一输送机构上设置有复检工位，所述叠片复检机构位于所述复检工位处，所述叠片复检机构被配置为对由所述第一输送机构输送至所述复检工位的叠片进行外观检测；

所述第一输送机构还被配置为将复检工位处复检后的叠片输送至所述叠片套袋装置。

6.根据权利要求5所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述叠片复检装置还包括第一上纸机构，所述第一输送机构的进料端设置有组合工位，其中：

所述第一上纸机构靠近所述组合工位设置，所述第一上纸机构被配置为拾取一张离型纸并将拾取的离型纸搬运至所述组合工位处，所述第一叠片搬运机构被配置为将拾取的叠片搬运至所述组合工位处的离型纸上；

所述第一输送机构被配置为将所述组合工位处的叠片和离型纸沿输送方向输送至复检工位，所述第一输送机构还被配置为将复检工位处复检后的叠片和离型纸输送至所述叠片套袋装置。

7.根据权利要求6所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述叠片复检机构包括第一顶升组件和至少一个检测相机，其中：

所述复检工位设置有第一输送位置和检测位置，所述检测位置位于所述第一输送位置的上方，至少一个所述检测相机安装在所述检测位置的外围，至少一个所述检测相机被配置为对所述检测位置上的叠片的四个侧边和四个倒角拍照，以获取所述叠片的四个侧边和四个倒角的图像信息；

所述第一顶升组件设置在所述第一输送位置的下方，所述第一顶升组件包括第一驱动件和第一承载件，所述第一驱动件的驱动端连接所述第一承载件，所述第一驱动件被配置为驱动所述第一承载件升降；

所述第一驱动件用于驱动所述第一承载件上升预设高度，通过所述第一承载件将所述第一输送位置处的叠片顶离所述第一输送机构的输送面并升至所述检测位置；

所述第一承载件上设置有下压组件，所述下压组件被配置为下压处于所述检测位置的离型纸的边缘，以避免影响所述离型纸上方的叠片的外观检测；

所述第一驱动件还用于驱动所述第一承载件下降预设高度，以将所述检测位置处复检后的叠片降至第一输送位置，使得复检后的叠片下降至所述第一输送机构的输送面上。

8.根据权利要求6或7所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述叠片套袋装置包括叠片送料机构、第二上纸机构、套袋机构和第二输送机构，其中：

所述第二上纸机构被配置为在所述第一输送机构的出料端的叠片的上表面放置一张离型纸；

所述叠片送料机构被配置为拾取位于所述第一输送机构出料端且上下均铺有离型纸的叠片，并将上下均铺有离型纸的叠片转运至所述套袋机构；

所述套袋机构被配置为接收上下均铺有离型纸的叠片并套上包装袋，以及将套袋后的叠片送至所述第二输送机构；

所述第二输送机构被配置为将套袋后的叠片输送至所述叠片打包装置。

9.根据权利要求1所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述叠片套袋装置包括叠片送料机构、送料袋机构、承载机构、装袋机构、撑袋机构和第二输送机构，其中：

所述叠片送料机构被配置为拾取所述叠片复检装置送来的叠片并把拾取的叠片移至所述装袋机构上；

所述送料袋机构被配置为拾取一个料袋并把拾取的料袋移至套袋工位处；

所述撑袋机构设置在所述套袋工位外侧，所述撑袋机构被配置为将所述套袋工位上的所述料袋的开口端撑开，所述撑袋机构撑开的料袋开口端朝向所述装袋机构；

所述装袋机构被配置接收所述叠片送料机构提供的叠片并将接收的所述叠片朝向所述套袋工位移动，以将所述叠片送至位于所述套袋工位的料袋内；

所述承载机构设置在所述套袋工位下方，所述承载机构被配置为上升并承载套料袋后的叠片；

所述装袋机构还被配置为背离所述套袋工位移动，以释放叠片并脱离料袋；

所述承载机构还被配置为将套袋后的叠片送至所述第二输送机构，所述第二输送机构被配置为接收套袋后的叠片并送至所述叠片打包装置。

10.根据权利要求9所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述叠片套袋装置还包括位于所述承载机构和所述第二输送机构之间的折口机构，其中：

所述折口机构被配置为将所述承载机构上的套袋后的叠片的袋口向下翻折并贴在所述套袋后的叠片下表面；

所述承载机构还用于将翻折后的袋口压紧在所述套袋后的叠片下表面；

所述第二输送机构被配置为接收折口后的叠片并送至所述叠片打包装置。

11.根据权利要求1所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述叠片打包装置包括叠片分类转运机构、多条并列的第三输送机构、第二叠片搬运机构、包装箱输送机构和至少一套叠片推送机构，其中：

所述叠片分类转运机构被配置为接收所述叠片套袋装置送来的套袋后的叠片，并将不同检测结果的套袋后的叠片分类送至对应的所述第三输送机构上；

多条所述第三输送机构被配置为分别接收一种检测结果的套袋后的叠片并把接收的套袋后的叠片输送至供料工位；

所述第二叠片搬运机构被配置为拾取多条所述第三输送机构的供料工位处的套袋后的叠片，并将套袋后的叠片搬运至所述叠片推送机构上；

所述包装箱输送机构被配置为将空的包装箱输送至所述叠片推送机构处，所述叠片推送机构被配置为将接收的叠片送入所述包装箱输送机构上的空的包装箱内，同一个包装箱内接收的叠片的种类相同。

12.根据权利要求11所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述叠片推送机构为两套，所述第二叠片搬运机构将抓取的叠片依次送至两套所述叠片推送机构，其中一套所述叠片推送机构接收所述第二叠片搬运机构送来的叠片时，另一套所述叠片推送机构将已接收的叠片推入所述包装箱输送机构上的空的包装箱内。

13.根据权利要求11所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述第二叠片搬运机构搬运至所述叠片推送机构上的套袋后的叠片的袋口朝向所述叠片推送机构并向下翻转后贴在袋体下表面，所述叠片推送机构包括基座、承载台、滑移座、第二驱动件、推料件、两个第一托板和第三驱动件，其中：

所述承载台安装在所述基座上，所述承载台被配置为承载待装箱的叠片；

所述滑移座沿第一方向滑动安装在所述基座上，所述推料件安装在所述滑移座靠近所述承载台的一端，所述第二驱动件被配置为驱动所述滑移座沿第一方向靠近所述承载台，以通过所述推料件将所述承载台上的叠片推入包装箱内；

两个所述第一托板滑动安装在所述滑移座上，两个所述第一托板与所述承载台的承载面平齐，两个所述第一托板被配置为分别托起所述叠片突出于所述承载台的部分，以将叠片的袋口贴紧在叠片的袋体上；

所述第三驱动件安装在所述滑移座上，所述第三驱动件的驱动端连接两个所述第一托板，在所述推料件朝向所述包装箱移动时，所述第三驱动件被配置为带动两个所述第一托板反向移动，以使第一托板相对叠片静止。

14.根据权利要求13所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述叠片推送机构还包括升降组件和升降座，所述基座通过多根导向杆可升降地安装在所述升降座上，所述升降组件安装在所述升降座上，所述升降组件的升降端连接所述基座，所述升降组件用于带动所述基座升降；

所述升降组件每次驱动所述基座升降预设高度，使得所述承载台上的叠片与所述包装箱内的其中一个收纳空间平齐，以便于所述推料件将所述承载台上的叠片推入对应的收纳空间。

15.根据权利要求11所述的叠片复检套袋打包设备，其特征在于，所述包装箱输送机构包括输送线和翻转机构，其中：

所述输送线被配置为沿第一方向输送所述包装箱，位于所述输送线上的所述包装箱的开口朝上；

所述输送线外设置有至少一个装料工位，所述翻转机构位于所述输送线和所述装料工位之间，所述翻转机构被配置为将所述输送线上的包装箱翻转至所述装料工位，使得翻转后并位于所述装料工位上的包装箱的开口朝向所述叠片推送机构；

所述至少一套叠片推送机构设置在所述包装箱输送机构的边侧，每套所述叠片推送机构对应一个所述装料工位，所述叠片推送机构被配置为把接收的所述叠片推入所述装料工位上的所述包装箱的开口内；

所述翻转机构还被配置为翻转所述装料工位上装满叠片的包装箱，使得装满叠片的包装箱翻转回所述输送线上。