CN222239247U - 气体处理系统和充电系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种气体处理系统和充电系统。其中，气体处理系统包括：腔体，腔体设置有进风口、出风口、以及连通进风口和出风口的气流通道，气流通道内布置有用于容纳待散热件的容纳腔室；气旋净化器和连接件，气旋净化器通过连接件安装在腔体上，气旋净化器配置为过滤流经气旋净化器的气体中的至少部分杂质；其中，沿气流的流向，气旋净化器位于容纳腔室的上游。由此，能够提高流经容纳腔室的气流的清洁性，保证待散热件具有较长的使用寿命和较高的供电效率，同时，节约维护成本、节约空间，并能够确保良好的出气效果，确保待散热件具有良好的散热效果。

Description

气体处理系统和充电系统

技术领域

本实用新型涉及充电系统技术领域，尤其是涉及到一种气体处理系统和充电系统。

背景技术

常用的充电系统，如直流充电系统，包括一体式和分体式直流充电设备，分体式充电设备包括充电堆/充电主机和带有充电枪和人机交互界面的充电桩/充电终端。以直流充电系统为例，有风冷散热和液冷散热两种散热方式。

风冷散热的方式常用风机制造气流对内部的功率器件进行通风散热，直接风冷散热是电源系统最常用的散热方式，该方案具有成本低、效率高的优势，但电源内部器件和空气直接接触，电源内部容易积灰导致散热效果急剧衰退使得电源功率大幅降低和导致器件短路失效，因此通过在进风口设置过滤网对气流进行过滤以提高进入充电桩内部气流的清洁性。但是，受限于成本和空间约束，过滤网效果差且需要经常定期维护，导致维护成本上升。对于过滤网来说，还存在着两难的问题：若过滤精度较低，会存在外界杂质随气流进入充电桩内部导致充电效果较差甚至电气器件短路失效的问题；若过滤精度较高，过滤网会经常堵塞，维护周期会较短，常见的直通风系统，维护周期一般为2-3个月，而且维护需要停机，还需要专业的维护团队，维护成本高。

风冷散热还可以采用热交换技术，电源系统处于密闭空间内，外界灰尘无法进入，通过给密闭空间安装空调等热交流设备来实现散热。但热交换技术存在占用空间和成本高的问题，无法广泛应用。

因此，充电系统的风冷散热技术分支下空间和成本是目前尚未解决的难题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种气体处理系统和充电系统，以提高容纳在气体处理系统的容纳腔室内的待散热器件的使用寿命，确保良好的供电效率，降低成本和节省空间。

本实用新型第一方面的实施例，提供了一种气体处理系统，气体处理系统包括：腔体，腔体设置有进风口、出风口、以及连通进风口和出风口的气流通道，气流通道内布置有用于容纳待散热件的容纳腔室；气旋净化器和连接件，气旋净化器通过连接件安装在腔体上，气旋净化器配置为过滤流经气旋净化器的气体中的至少部分杂质；其中，沿气流的流向，气旋净化器位于容纳腔室的上游。

进一步地，气体处理系统，还包括：风机，风机配置为将气旋净化器流出的气流引导至容纳腔室。

进一步地，沿气流的流向，风机位于容纳在容纳腔室内的待散热件和气旋净化器之间。

进一步地，沿气流的流向，风机位于气旋净化器的上游。

进一步地，沿气流的流向，风机位于容纳在容纳腔室内的待散热件的下游。

进一步地，气流通道包括依次布置在腔体内且相连通的第一腔室和容纳腔室，进风口开设于第一腔室；其中，容纳腔室包括入口和出口，入口与第一腔室连通，出口与出风口连通或重合。

进一步地，气流通道还包括布置在腔体内的第二腔室，第二腔室和第一腔室分布在容纳腔室的两侧，出风口开设于第二腔室，出口与第二腔室连通。

进一步地，风机位于第一腔室内。

进一步地，风机靠近气旋净化器的出气口设置。

进一步地，风机配置为与容纳在容纳腔室内的待散热件连接，并靠近入口设置。

进一步地，容纳腔室为单个空腔，入口的数量为至少一个，出口的数量为至少一个。

进一步地，容纳腔室分隔为至少两个子容纳腔室。

进一步地，入口的数量为至少一个，或者，入口的数量与子容纳腔室的数量相等；出口的数量为至少一个，或者，出口的数量与子容纳腔室的数量相等。

进一步地，进风口位于腔体的底壁、或侧壁；出风口位于第二腔室的底壁、或侧壁、或顶壁。

进一步地，进风口位于腔体和容纳腔室相对且远离容纳腔室的侧壁上。

进一步地，第一腔室包括和容纳腔室相连的第一侧壁、以及和容纳腔室相对且远离容纳腔室的第二侧壁，第一侧壁和第二侧壁相连并垂直于第二侧壁，进风口位于第一侧壁上。

进一步地，气旋净化器包括壳体，壳体设置有相连通的进气口、出气口、出尘口，气体处理系统还包括与壳体相连接的垃圾接收器，垃圾接收器位于出尘口处。

进一步地，垃圾接收器包括集尘盒，集尘盒与壳体可拆卸连接。

进一步地，垃圾接收器配置为将壳体内的至少部分杂质由出尘口自动排出。

进一步地，垃圾接收器包括阀门和出尘机构，阀门配置为打开或闭合出尘口，出尘机构配置为将壳体内的至少部分杂质经打开的出尘口排出。

进一步地，气旋净化器和垃圾接收器设置在腔体的内部，进气口与进风口连通，进风口配置为与外部环境连通，出气口与气体处理系统的风机的进风端连通。

进一步地，气旋净化器穿设于腔体，出气口位于腔体的内部与气体处理系统的风机的进风端连通，垃圾接收器位于腔体外部与出尘口连接。

进一步地，气旋净化器和垃圾接收器位于腔体的外部，进气口与外部环境连通，出气口与进风口连通。

进一步地，气旋净化器位于腔体内的部分和风机位于不同的间室内，间室通过出气口连通。

进一步地，风机的进风端通过进风流道与出气口连通，进风流道配置为连接管路或设置于腔体内的过渡腔室。

进一步地，气旋净化器还包括气旋结构，气旋结构的数量为一个；或者至少两个气旋结构并联于进气口、出气口、出尘口之间；或者至少两个气旋结构串联于进气口、出气口、出尘口之间；或者至少三个气旋结构串联和并联在进气口、出气口、出尘口之间。

进一步地，气体处理系统还包括：第一过滤件，位于气旋净化器和容纳腔室之间。

进一步地，气体处理系统还包括：前置过滤件，与气旋净化器连接，位于进气口处或者进气口上游。

进一步地，杂质包括固体颗粒物和液滴中的至少一种。

进一步地，待散热件包括待散热模块和待散热器件中的至少一种。

本实用新型第二方面的实施例，提供了一种充电系统，包括待散热件，以及第一方面中任一项的气体处理系统。

进一步地，待散热件包括功率模块，功率模块配置为放置于容纳腔室内或可从容纳腔室中取出。

本实用新型实施例提供的气体处理系统和充电系统，气流通道内布置有用于容纳待散热件的容纳腔室，通过设置气旋净化器，并且气旋净化器位于容纳腔室的上游，由此，能够提高外部气流流经容纳腔室的清洁性，降低待散热件的故障率，进而提高待散热件的使用寿命，确保良好的供电效率。由于气旋净化器与相关技术中对流入腔体内的气流进行过滤的过滤网相比，具有较高的过滤精度，经过待散热件的气流干净，灰尘结成覆盖层的时间更长，因此，能够保证待散热件具有较长的使用寿命和较高的供电效率。同时，气旋净化器与相关技术中对流入腔体内的气流进行过滤的精细过滤网相比，气阻小，风能损失低，有利于提高风能利用率，并且，气旋净化器过滤的杂质对气旋净化器的出气率影响较小，即气旋净化器与过滤网相比，气旋净化器的维护周期较长，因此，能够降低维护频率，减少对用户的影响，节约维护成本，并能够确保良好的出气效果，确保待散热件具有良好的散热效果，且不用增加充电桩的空间，适于推广应用。充电桩的空间对于充电场站运营者来说是个重要的考虑因素，一方面充电桩的空间限制了同一场站内可部署的充电桩数量，更重要的一方面充电桩的底座大小决定了安装充电桩的基建成本(如水泥底座)和占地空间大小。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。其中：

图1示出了本实用新型的一个实施例的气体处理系统的结构示意图；

图2示出了本实用新型的另一个实施例的气体处理系统的结构示意图

图3示出了本实用新型的又一个实施例的气体处理系统的结构示意图

图4示出了本实用新型的再一个实施例的气体处理系统的结构示意图

图5示出了实用新型的一个实施例的气旋净化器的结构示意图；

图6示出了实用新型的另一个实施例的气旋净化器的结构示意图；

图7示出了实用新型的又一个实施例的气旋净化器的结构示意图。

其中，图1至图7中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

001气体处理系统，100腔体，110进风口，120出风口，130气流通道，131容纳腔室，1311入口，1312出口，1313子容纳腔室，132第一腔室，1321第一间室，1322第二间室，133第二腔室，200气旋净化器，210壳体，211进气口，212出气口，213出尘口，214连接部，220气旋结构，221第一气旋结构，222第二气旋结构，225子进气口，226子出气口，227子出尘口，300风机，310进风流道，400垃圾接收器，410阀门，420出尘机构，002待散热件。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型所提供的技术方案更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本实用新型所提供的技术方案可以无需一个或多个这些细节而得以实施。

应予以注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施例，而非意图限制根据本实用新型的示例性实施例。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式。此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在所述特征、整体、步骤、操作、元件和/或组件，但不排除存在或附加一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组合。

现在，将参照附图更详细地描述根据本实用新型的示例性实施例。然而，这些示例性实施例可以多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施例。应当理解的是，提供这些实施例是为了使得本实用新型的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施例的构思充分传达给本领域普通技术人员。

下面参照图1至图7描述根据本实用新型的一些实施例提供的气体处理系统001和充电系统，其中，气体处理系统001应用于充电系统，充电系统可以为充电桩或满足要求的其他充电设备。

如图1至图4所示，本实用新型第一方面的实施例，提供了一种气体处理系统001，气体处理系统001包括：腔体100，腔体100设置有进风口110、出风口120、以及连通进风口110和出风口120的气流通道130，气流通道130内布置有用于容纳待散热件002的容纳腔室131；气旋净化器200和连接件，气旋净化器200通过连接件安装在腔体100上，气旋净化器200配置为过滤流经气旋净化器200的气体中的至少部分杂质；其中，沿气流的流向，气旋净化器200位于容纳腔室131的上游。

其中，腔体100内设置有气流通道130，气流通道130连通腔体100上开设的进风口110和出风口120，即腔体100外部的气流能够经进风口110沿着气流通道130经出风口120流出，即腔体100外部的气流能够经气流通道130穿过腔体100。其中，气流的流向，可以理解为气流由进风口110沿着气流通道130向出风口120延伸的方向。图1至图4中的箭头方向可以理解为气流在气流通道130内的流向。

其中，气旋净化器200的工作原理是利用巨大的离心力分离杂质，其中，杂质可以包括固体颗粒物和/或液滴，即杂质可以为固体颗粒物或液滴，或者，杂质可以为固体颗粒物和液滴的混合物。具体地，气旋净化器200可以包括进气口211和出气口212，首先，将气流从进气口211引入气旋净化器200的内部，在气旋净化器200的内部形成高速旋转的气流，气流中的除气体之外的杂质因重量大而受到的离心力更大，因此运动轨迹更加偏向在旋转路径的外侧，重量越大的颗粒物和/或液滴的运动轨迹越贴向旋转路径的外侧，而气体的运动轨迹更贴向旋转的中心，因此使气流中的杂质即固体颗粒物和/或液滴被迅速分离出来，进而使得经气旋净化器200的出气口212流出的气流具有较高的清洁度。其中，固体颗粒物可以为灰尘、毛发、纸屑等，液滴可以为水滴。

本实用新型实施例提供的气体处理系统001，气流通道130内布置有容纳腔室131，容纳腔室131用于容纳待散热件002，即容纳在容纳腔室131内的待散热件002也位于气流通道130内。其中，待散热件002可以为待散热模块和/或待散热器件。通过设置气旋净化器200，并且，沿气流的流向，气旋净化器200位于容纳腔室131的上游，即腔体100外部的气流经气旋净化器200过滤后流经容纳腔，由此，能够提高外部气流流经容纳腔室131的清洁性，降低了腔体100外部的杂质随气流流入容纳腔室131而污染位于容纳腔室131内的待散热件002的可能性，降低待散热件002的故障率，进而提高待散热件002的使用寿命，确保良好的供电效率。

由于气旋净化器200与相关技术中对流入腔体内的气流进行过滤的过滤网相比，具有较高的过滤精度，气旋净化器200的除杂质率能够达到99.5％以上，干净的气流大大延缓了积尘在待散热件002表面积累形成覆盖层，大幅减少了灰尘导电可能产生的短路造成失效，从而导致整机损坏面临停机和亟待维修，因此，能够保证待散热件002具有较长的使用寿命，干净的气流同时大幅减少了散热片上的覆盖层导致的散热能力降低，如果散热不够温度传感器监测到温度升高后，出于安全考虑控制器会降低充电电流，因此干净的气流避免了充电电流低，获得了较高的供电效率。

同时，气旋净化器200与相关技术中对流入腔体内的气流进行过滤的精细过滤网相比，气阻小，风能损失低，有利于提高风能利用率，并且，气旋净化器200过滤的杂质对气旋净化器200的出气率影响较小，即气旋净化器200与过滤网相比，气旋净化器200的维护周期较长，因此，能够节约维护成本，并能够确保良好的出气效果，确保待散热件002具有良好的散热效果，适于推广应用。

进一步地，通常情况下，对于过滤网或气旋净化器200的维护需要停机维护，这样会影响充电系统的有效工作效率，由于本实用新型的气旋净化器200的维护周期较长，进而能够降低对充电系统工作效率的影响，提高充电系统的有效工作效率。

其中，待散热件002可以为待散热模块或待散热器件，或者，待散热件002可以为待散热模块和待散热器件的组合。其中，待散热模块可以为充电系统的功率模块，待散热器件可以为充电系统的控制板、电气件等，充电系统工作过程中，或长时间工作后，待散热件002的温度会升高，存在高温故障的问题，待散热件002的表面被积灰形成的覆盖物越厚越加快了高温故障问题的发生，经由气旋净化器200净化的气流大大降低了积灰覆盖物的加厚速度，从而大幅度拉长了高温故障问题发生的周期，甚至因为良好的净化效果而杜绝了高温故障的问题。可以理解的是，容纳在容纳腔室131内的待散热件002可以为一个、或至少两个，至少两个待散热件002可以是相同也可以是不同的。

可以理解的是，腔体100外部的环境气流经进风口110沿着气流通道130由出风口120排出的过程中，会流经位于容纳腔室131内的待散热件002，进而对温度较高的待散热件002进行降温散热处理，以延长待散热件的使用寿命，降低待散热件的故障率。

其中，气旋净化器200通过连接件安装在腔体100上，使得气旋净化器200能够可靠、稳定地固定在腔体100，这样在气流流经气旋净化器200的过程中，能够确保气旋净化器不会晃动，以确保良好的过滤效果，并有利于降低风能损失。具体地，连接件可以为螺栓、固定架等，或者，连接件也可以为焊料，即气旋净化器200和腔体100通过焊接的方式固定在一起，或者，连接件也可以为磁吸组件，即气旋净化器200和腔体100通过磁吸方式进行固定。可以理解的是，在一些示例中，连接件也可以为分别设置在气旋净化器和腔体100上的连接结构，连接结构可以为卡接结构、插接结构、榫卯结构等。

如图1至图4所示，在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，气体处理系统001还包括：风机300，风机300配置为将气旋净化器200流出的气流引导至容纳腔室131。

风机300的设置，能够确保气流经气旋净化器200流向容纳腔室131，以与位于在容纳腔室131内的温度较高的待散热件002进行热交换，使得对待散热件002的通风散热。同时，风机300的设置，能够确保气流具有较高的流通效率，即气流能够及时、充分地流入容纳腔室131与温度较高的待散热件002进行热交换，进而能够确保待散热件002良好的散热效果，提高待散热件002的使用寿命。可以理解的是，风机300可以设置在气流通道130内，也可以设置在气流通道130外。

如图1至图4所示，在本实用新型提供的一些优选实施例中，沿气流的流向，风机300位于容纳在容纳腔室131内的待散热件002和气旋净化器200之间。该种设置，能够确保风机300工作将气旋净化器200流出的气流引导至容纳腔室131，对位于容纳腔室131内的温度较高的待散热件002进行通风散热。

在本实用新型提供的另一些实施例中，沿气流的流向，风机300位于气旋净化器200的上游。该种设置，同样能够确保风机300工作将气旋净化器200流出的气流引导至容纳腔室131，对位于容纳腔室131内的温度较高的待散热件002进行通风散热。

在本实用新型提供的再一些实施例中，沿气流的流向，风机300位于容纳在容纳腔室131内的待散热件002的下游。该种设置，同样能够确保风机300工作将气旋净化器200流出的气流引导至容纳腔室131，对位于容纳腔室131内的温度较高的待散热件002进行通风散热。

进一步地，由于气流流经容纳腔室131与位于容纳腔室131内的温度较高的待散热件002会进行热交换，所以，经容纳腔室131流出的气流的温度会较高，如果将风机300设置在容纳腔室131的下游，即外部环境的气流依次流经气旋净化器200、容纳腔室131、风机300，这样，使得与位于容纳腔室131内的高温待散热件002进行热交换后的高温气流流经风机300，高温气流容易产生风机300故障。为此，本实用新型提高的优选实施例中，沿气流的流向，将风机300设置在容纳腔室131的上游，并位于气旋净化器200的下游，即外部环境的气流依次流经气旋净化器200、风机300、容纳腔室131，这样的设置，能够确保流经风机300的气流温度较低，避免了高温气流加速风机300故障的问题，大大延长了风机300的使用寿命，提高了风机300的可靠性。

如图1至图4所示，在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，气流通道130包括依次布置在腔体100内且相连通的第一腔室132和容纳腔室131，进风口110开设于第一腔室132；其中，容纳腔室131包括入口1311和出口1312，入口1311与第一腔室132连通，出口1312与出风口120重合或连通。

由此，外部环境的气流经进风口110流入第一腔室132、经入口1311流入容纳腔室131，当出口1312和出风口120重合时，气流直接经出口1312(即出风口120)流出至外部环境；当出口1312和出风口120连通时，气流经出口1312、出风口120流出外部环境，使得气流在腔体100内与外部环境构成循环通路，以确保外部环境的低温气流能够及时与位于容纳腔室131内的高温待散热件002进行热交换，确保良好的通风散热效果。

在上述实施例中，气流通道130还包括布置在腔体100内的第二腔室133，第二腔室133和第一腔室132分布在容纳腔室131的两侧，出风口120开设于第二腔室133，出口1312与第二腔室133连通。由此，通过第二腔室133将出口1312和出风口120连通。

也就是说，腔体100可以设置第二腔室133也可以不设置第二腔室133，当腔体100不设置第二腔室133时，容纳腔室131的出口1312和出风口120重合，即气流直接从容纳腔室131排出至外部环境。当腔体100设置第二腔室133时，出风口120开设在第二腔室133上，容纳腔室131的出口1312和出风口120通过第二腔室133连通，即气流从容纳腔室131的出口1312、经第二腔室133由出风口120排出至外部环境。

其中，腔体100的外形可以根据实际需求进行设计，腔体100的外形可以为规则形状、也可以为不规则形状，通常情况下，腔体100的外形可以为矩形，可以理解的是，腔体100的外形也可以为筒状、或其他形状。

第一腔室132、容纳腔室131、第二腔室133的形状可以根据实际需求进行设计，可以为规则形状也可以为不规则形状，通常情况下，第一腔室132、容纳腔室131、第二腔室133的形状可以为矩形，可以理解的是，也可以为筒状、或其他形状。可以理解的是，第一腔室132、容纳腔室131、第二腔室133之间可以没有隔板的设置，即第一腔室132、容纳腔室131、第二腔室133可以是框架限定出的空间。

在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，风机300位于第一腔室132内。

也就是说，第一腔室132为风机300提供了安装空间，使得容纳腔室131具有足够的空间可以容纳待散热件002。其中，将风机300靠近容纳腔室131的入口1311设置，能够将风机300产生的最强气流近距离吹向容纳腔室131中的待散热件002，提高散热效率，有较好的散热效果。且在风机300与入口1311之间没有气流管道的情况下，这种靠近的设置方式减少了气流损失，提高气流的利用率，进而有利于提高通风散热效率，确保良好散热效果。

在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，风机300靠近气旋净化器200的出气口212设置。这样的设置，使得风机300与气旋净化器200的出气口212能够保持良好的气密性，如风机300与气旋净化器200的出气口212相邻以使二者气密连接，或者，通过较短的连接管将风机300与气旋净化器200的出气口212连接，以确保二者连接的气密性，或者，风机300和气旋净化器200的出气口212一体连接，进而确保二者的密闭连接。由此，使得气旋净化器200的出气口212排出的气流能够充分地流入风机，以降低风能损失，提高风能利用率。在一个优选示例中，风机300的进风端与气旋净化器200的出气口212封闭连接。

可以理解的是，风机300的供电可以不必须来自于供电系统内部，风机300的供电可以是单独的供电部，该供电部连接在腔体100的合适位置即可。

如图1、图2和图4所示，在上述实施例中，第一腔室由腔壁合围而成，腔壁包括与容纳腔室重合的第一腔壁、以及不与容纳腔室重合的第二腔壁。

其中，在一个示例中，位于第一腔室132内的风机300可以与第一腔壁连接，且风机300的出风端与容纳腔室131的入口1311相对。这样的设置，能够进一步缩短风机300和容纳腔室131的距离，降低风机300流向容纳腔室131的气流损失。同时，通过风机300的出风端与容纳腔室131的入口1311相对，使得气流经风机300的出风端流出后，能够快速地、较充分地、集中地高压强通过容纳腔室131的入口1311流入容纳腔室131的内部，进一步降低风机300流向容纳腔室131的气压损失，有利于提高气流的利用率，确保良好散热效果。

在上述实施例的另一个示例中，位于第一腔室132内的风机300与第一腔室132的第二腔壁连接，风机300的出风端与入口1311通过出风流道连通，出风流道配置为连接管路或设置于腔体100内的过渡腔室。

也就是说，风机300位于第一腔室132内，同时，风机300与第一腔室132的不与容纳腔室131重合的腔壁连接，这样，使得风机300的出风端与容纳腔室131的入口1311之间会具有一定的距离，存在一定的气流气压损失的可能性，因此在风机300和入口1311之间设置出风流道以使气路密闭。即本实施例中，通过出风流道连通风机300的出风端和容纳腔室131的入口1311，使得气流经风机300的出风端流出后，通过出风流道能够直接地、较充分地、集中地经容纳腔室131的入口1311流入容纳腔室131的内部，进一步降低风机300流向容纳腔室131的气流损失，有利于提高气流的利用率，确保良好散热效果。另外，由于风机300和容纳腔室131不绑定在一起，更便于独立拆卸维修。

具体地，出风流道可以为连接管路，或者出风流道可以为设置于腔体100内的过渡腔室。

如图3所示，在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，风机300配置为与容纳在容纳腔室131内的待散热件002连接，共用一个支撑体，并靠近入口1311设置。

也就是说，风机300与待散热件002一体模块化设计，这样的设置，可以将风机300和待散热件002整体装配后再安装在容纳腔室131内或从容纳腔室131内拆卸，由此，可以提高拆装效率。同时，能够缩短风机300和待散热件002之间的距离，降低风机300流向待散热件002的气流气压损失，提高气流的利用率，进而有利于提高通风散热效率。并且，将风机300靠近容纳腔室131的入口1311设置，能够确保沿气流通道130的流向，风机300位于容纳在容纳腔室131内的待散热件002的上游，以避免高温气流影响风机300寿命的问题，将风机300靠近入口设置，能够避免流入风机300的风温较高，进而能够延长风机300的使用寿命。

其中，当待散热件002为待散热模块，待散热模块为功率模块时，将功率模块配置为放置于容纳腔室131内或可从所述容纳腔室131中取出，一个示例为容纳腔室131可以为抽屉，功率模块可以插入抽屉或从抽屉中抽出，安装方便，由此，将风机300与待散热件002连接，即风机300与功率模块连接，这样，在将功率模块插入抽屉或从抽屉抽出的过程中，即可实现风机300的安装和拆卸，操作简单，有利于提高装配效率和维修效率。

如图1和图4所示，在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，容纳腔室131为单个空腔，入口1311的数量为至少一个，出口1312的数量为至少一个。

在该实施例中，容纳腔室131为单个空腔，可以理解的是，单个空腔内可以容纳一个、两个、或多个待散热件002。其中，入口1311的数量可以为一个、两个、三个、或其他数量个，可以根据入口1311的形状、入口1311的大小，合理设置入口1311的数量，以确保良好的通风效果，进而确保良好的散热效果。出口1312的数量可以为一个、两个、三个、或其他数量个，可以根据出口1312的形状、出口1312的大小，合理设置出口1312的数量，以确保良好的通风效果，进而确保良好的散热效果。其中，入口1311和出口1312的数量越少，越便于加工，有利于节约制造成本。

其中，风机300的数量可以为一个，即一个风机300可以为各个入口1311供给气流，该种设置，能够简化风机300的数量，降低成本。

其中，风机300的数量也可以为两个、三个、或多个，可以根据风机300的结构和位置、入口1311的结构和位置，合理设置风机300的数量，以确保良好的通风效率。

可以理解的是，该种情况下，风机300可以位于第一腔室132内，也可以位于容纳腔室131内与容纳在容纳腔室131内的待散热件002连接。

如图1和图4所示，进一步地，容纳腔室131的入口1311的数量为至少两个，风机300的数量与入口1311的数量相等，风机300与入口1311相对设置。即入口1311的数量可以为两个、三个、或其他数量个，可以根据入口1311的形状、入口1311的大小，合理设置入口1311的数量，以确保良好的通风效果，进而确保良好的散热效果。风机300的数量与入口1311的数量相等，且风机300与入口1311相对设置，即一个风机300为对应的入口1311供给气流。该种设置，能够确保流入每个入口1311的气流的速度较高、气流量较充分，进而能够提高位于容纳腔室131内的待散热件002的通风散热效率，使得待散热件002具有良好的散热效果。具体地，如图1和图4所示，容纳腔室131为单个空腔，入口1311的数量为三个，风机300的数量为三个，风机300位于第一腔室132内，其中，图1中的出口1312的数量为一个，图4中的出口1312的数量为一个。

如图2和图3所示，在本实用新型提供的另一些可能实现的实施例中，容纳腔室131分隔为至少两个子容纳腔室1313。

其中，每个子容纳腔室1313用于容纳待散热件002，不同的子容纳腔室1313内的待散热件002可以相同也可以不同，由此，可以单独对不同的子容纳腔室1313内的待散热件002进行维修或更换，操作简单，有利于提高维修效率，并且，能够实现多个待散热件002分腔室进行散热，有利于提高整个系统的散热效率。

其中，入口1311的数量可以为一个、两个、三个、或其他数量个，即所有的子容纳腔室1313可以共用一个入口1311；或者，相邻的两个、或多个子容纳腔室可以共用一个入口1311，或者，每个子容纳腔室1313可以设置一个入口1311或多个入口1311。也就是说，每个子容纳腔室1313上的入口1311可以包括完整的至少一个入口，和/或，不完整的部分入口1311。由此，可以根据入口1311的形状、入口1311的大小，合理设置每个子容纳腔室1313上的入口1311的数量，以确保良好的通风效果，进而确保良好的散热效果。

其中，出口1312的数量可以为一个、两个、三个、或其他数量个，即所有的子容纳腔室1313可以共用一个出口1312；或者，相邻的两个、或多个子容纳腔室可以共用一个出口1312，或者，每个子容纳腔室1313可以设置一个出口1312或多个出口1312。也就是说，每个子容纳腔室1313上的出口1312可以包括完整的至少一个出口1312，和/或，不完整的部分出口1312。由此，可以根据出口1312的形状、出口1312的大小，合理设置每个子容纳腔室1313上的出口1312的数量，以确保良好的通风效果，进而确保良好的散热效果。

具体地，如图2和图3所示，至少两个入口1311和对应位置处的出口1312连通以将容纳腔室131分隔为至少两个子容纳腔室1313，即容纳腔室131分隔为至少两个子容纳腔室1313，每个子容纳腔室1313上对应有一个入口1311和出口1312，可以理解的是，每个子容纳腔室1313中的出口1312可以为部分、一个、两个或多个。其中，图2所示的每个子容纳腔室1313开设有一个入口1311和一个出口1312，图3所示的每个子容纳腔室1313开设有一个入口和部分出口1312，即图3中的三个子容纳腔室1313共用一个出口1312。图2的示例中每个子容纳腔室1313开设有一个相对的入口1311和出口1312，由此，气流无需改变方向地经过对向设置的入口1311、出口1312流出后，能够高效率地对位于对应的子容纳腔室1313内的待散热件002进行通风散热，以确保各个子容纳腔室1313内的待散热件002具有良好的通风散热效果。

进一步地，当腔体100包括至少两个子容纳腔室1313时，以待散热件002包括功率模块为例，每个子容纳腔室1313可以容纳功率模块，其中，功率模块是并排布置在各个子容纳腔室1313内。由此，使得气旋净化器200的出气口流出的气流会以并列的方式经各个子容纳腔室1313的入口1311流经各个功率模块，使得流经各个功率模块的气流的温度大致相同，以确保均匀的散热效果。该种设置，能够避免流经部分功率模块的气流的温度升高后，再流经另一部分功率模块而影响另一部分功率模块散热效果或使另一部分功率模块因气温过高而损坏的问题，进而有利于提高各个功率模块的使用寿命，提高充电系统的整体可靠性。

在一些实施例中，功能模块本身是电气件紧密排布在PCB板上，装入长方体形的金属外壳内，因此是接近密闭的。其中，为了实现对功率模块内部的电气件的通风散热，功率模块的长方体形的金属外壳设置有介质入口和介质出口以供气流通过，其中，鉴于安全和EMI电磁干扰的问题考虑，功能模块的介质出口必然有网。为此，当功率模块容纳在容纳腔室131内时，容纳腔室131的入口1311数量和出口1312数量可以分别不少于模块数量，以确保经多个入口1311流入容纳腔室131内的气流能够充分、快速地经功率模块的介质入口流入功率模块的内部，并经功率模块的介质出口、容纳腔室131的出口1312流出容纳腔室131的外部，以确保良好的散热效果。可以理解的是，本实施例中的容纳腔室131可以是单个空腔，也可以是至少两个子容纳腔室1313。

可以理解的是，通过控制程序，可以控制风机300将气流同时供给至各个入口1311，以对各个子容纳腔室1313内的待散热件002进行通风散热。或者，可以控制风机300有选择地将气流供给至有散热需求的子容纳腔室1313的入口1311，而对于没有散热需求的子容纳腔室1313内不供给气流，由此，能够有选择地对有散热需求的子容纳腔室1313内的待散热件002进行通风散热，以提高气体处理系统001通风散热的智能化。

其中，当容纳腔室131包括至少两个子容纳腔室1313时，风机300的数量可以为一个，风机300的数量也可以为两个、三个、或多个，可以根据风机300的结构和位置、入口1311的结构和位置，合理设置风机300的数量，以确保良好的通风效率。

可以理解的是，该种情况下，风机300可以位于第一腔室132内，也可以位于容纳腔室131内与容纳在容纳腔室131内的待散热件002连接。

具体地，如图2和图3所示，容纳腔室131包括至少两个子容纳腔室1313，每个子容纳腔室1313包括一个入口1311，风机300的数量与入口1311的数量相等，风机300与入口1311相对设置。由此，使得一个风机300为对应的入口1311供给气流。该种设置，能够确保流入每个入口1311的气流的速度较高、气流量较充分，进而能够提高位于容纳腔室131内的待散热件002的通风散热效率，使得待散热件002具有良好的散热效果。具体地，如图2和图3所示，容纳腔室131包括三个子容纳腔室1313，每个子容纳腔室1313设置有一个入口1311，风机300的数量为三个，风机300位于第一腔室132内，并与对应的入口1311相对。其中，图2中的出口1312的数量为三个，与三个入口1311相对设置，图3中的出口1312的数量为一个。

在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，进风口110可以位于腔体100的底壁或侧壁，可以根据腔体100的安装位置和周围环境，合理设置进风口110的位置。如图1和图4所示，进风口110位于第一腔室132的底壁，如图2和图3所示，进风口110位于第一腔室132的侧部，其中，图2中的进风口110位于图2所示的第一腔室132的和容纳腔室131相对且远离容纳腔室311的侧壁。图3中的进风口110位于图3所示的第一腔室132的和容纳腔室单边相连的侧壁，且该侧壁与和容纳腔室131相对且远离容纳腔室311的侧壁垂直。也就是说，第一腔室132可以包括和容纳腔室131相连的第一侧壁、以及和容纳腔室131相对且远离容纳腔室131的第二侧壁，第一侧壁和第二侧壁相连并垂直于第二侧壁，图3中的进风口110位于第一侧壁上，图2中的进风口110位于第二侧壁上。

在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，出风口120位于腔体100的底壁、或侧壁、或顶壁。可以根据腔体100的安装位置和周围环境，合理设置出风口120的位置。其中，图1至图4示出了出风口120位于第二腔室133的底壁，其中，出风口120位于第二腔室133的侧壁、顶壁的情况与出风口120位于第二腔室133的底壁只是设置位置不同。

进风口110和出风口120位于腔室底壁适用于悬挂式充电系统，悬挂式充电系统的底壁往往悬于半空。进风口110和出风口120位于腔室侧壁和顶壁适用于落地式充电系统，落地式充电系统的底壁往往设置在地面或者底座上，难于设置开口。

如图1至图4所示，在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，气旋净化器200包括壳体210，壳体210设置有相连通的进气口211、出气口212、出尘口213，气体处理系统001还包括与壳体210相连接的垃圾接收器400，垃圾接收器400位于出尘口213处。

其中，进气口211、出气口212、出尘口213相连通，能够确保经进气口211进入壳体210内部的气流，在高速旋转的作用下会分离出固体颗粒和/或液滴等，分离出的固定颗粒和/或液滴等经出尘口213流向垃圾接收器400被接收，然后较清洁的气流经出气口212流出以流向容纳腔室131，由此，利用较清洁的气流能够对容纳腔室131内的温度较高的待散热件002进行通风散热，提高待散热件002的使用寿命。垃圾接收器400的设置，实现了对气旋净化器200过滤的至少部分固体颗粒/或液滴的接收，可以理解的是，通过操作垃圾接收器400，能够对气旋净化器200分离的垃圾进行处理，同时，垃圾接收器400的设置，能够延长垃圾的处理周期，与过滤网相比，其维护周期较长，进而能够降低维护成本，提升用户的使用体验。

其中，垃圾接收器400与壳体210连接，可以是垃圾接收器400安装于壳体210的出尘口213处，垃圾接收器400的外壳与壳体210可拆卸连接、枢转连接，或者，垃圾接收器400配置为具有活动装置以打开或关闭出尘口213。可以理解的是，垃圾接收器400与壳体210连接，使得壳体210具有较高的气密性，即气流经进气口211至出气口212的过程中，能够可靠地高速旋转以具有较高的过滤能力。

如图1、图2和图3所示，在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，垃圾接收器400包括集尘盒，集尘盒与壳体210可拆卸连接。

其中，集尘盒具有一定的容纳空间，使得气旋净化器200隔离的至少部分杂质经出尘口213能够收集在集尘盒内，通过将集尘盒从壳体210上拆卸下来，对集尘盒收集到的垃圾进行倾倒，即可实现垃圾的处理。然后将空的集尘盒再次安装在壳体210上，即可继续对气旋净化器200分离的垃圾进行收集。

其中，集尘盒与壳体210可拆卸连接，便于垃圾的处理，且该过程不需要更换集尘盒，与相关技术中过滤网承载的垃圾较多需要更换过滤网相比，节约维护成本。同时，尘盒的容纳空间会远远大于过滤网可承载的杂质容量，与过滤网相比，能够延长维护周期，降低充电系统停机维护的时长，进而能够延长充电系统的有效工作效率，并能够提升用户的使用体验，适于推广应用。

具体地，集尘盒与壳体210可以通过螺纹结构、卡接结构、榫卯结构、磁吸结构等实现可拆卸连接。

具体地，如图7所示，壳体210上设置有连接部214，集尘盒通过连接部214与壳体210连接，并位于出尘口213处，其中，如图所示的连接部214可以为卡扣结构。

如图4所示，在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，垃圾接收器400配置为将壳体210内的至少部分杂质由出尘口213自动排出。也就是说，垃圾接收器400配置为主动排尘机构，由此，简化了人工处理垃圾的操作，实现了气旋净化器200免停机维护的目的，即简化了维护操作，大大提升了用户的使用体验，适于推广应用。

具体地，可以通过电控程序，控制垃圾接收器400间隔工作，如间隔第一预设时长控制垃圾接收器400工作第二预设时长，其中，第一预设时长过程中，垃圾接收器400不工作，气旋净化器200隔离的杂质等堆积在出尘口213处，第二预设时长过程中，垃圾接收器400工作，能够将出尘口213处的至少部分杂质垃圾自动排出，由此，使得气旋净化器200具有足够的空间以再次收集杂质。

可以理解的是，气体处理系统001还可以包括位于壳体210外部的垃圾收集器、以及连通垃圾接收器400和垃圾收集器的排尘管，这样，在垃圾接收器400工作过程中，气旋净化器200隔离的至少部分杂质经出尘口213、由排尘管输送至垃圾收集器进行集尘处理。

进一步地，由于气旋净化器200隔离的杂质为外部环境中气流携带的杂质，在一些实施例中，排尘管可以连通垃圾收集器和外部环境，或者垃圾接收器直接连通外部环境，这样，在垃圾接收器400工作过程中，气旋净化器200隔离的至少部分杂质经出尘口213、由排尘管输送至垃圾收集器和外部环境，或直接输送至外部环境中，该种设置，简化了垃圾收集器的设置，或简化了垃圾收集器和排尘管的设置，有利于降低制造成本，同时，简化了对垃圾收集器内垃圾的处理操作，实现了气旋净化器的免维护目的，适于推广应用。

如图4所示，在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，垃圾接收器400包括阀门410和出尘机构420，阀门410配置为打开或闭合出尘口213，出尘机构420配置为将壳体210内的至少部分杂质经打开的出尘口213排出。

由此，当垃圾接收器400工作时，阀门410工作将出尘口213由闭合状态切换为打开状态，出尘机构420动作将壳体210内的至少部分杂质经打开的出尘口213排出至壳体210的外部实现垃圾的处理。当垃圾接收器400停止工作时，出尘机构420停止工作，阀门410将出尘口213的状态由打开状态切换至闭合状态，即可将出尘口213关闭，以确保壳体的气密性。

其中，出尘机构420可以为螺旋出尘机、或满足要求的其他出尘机构。

如图1、图2和图3所示，在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，气旋净化器200和垃圾接收器400设置在腔体100的内部，进气口211与进风口110连通，进风口110配置为与外部环境连通，出气口212与气体处理系统001的风机300的进风端连通。

在本实施例中，外部环境的气流经进风口110流入腔体100的内部、经进气口211流经气旋净化器200，经出气口212流向风机300，经风机300流向位于容纳腔室131内的待散热件002，进行热交换后经出风口120排出至外部环境，实现气流的循环。其中，图1至图3中的箭头方向即为气流的流通方向。

由于气旋净化器200和垃圾接收器400均设置在腔体100的内部，使得腔体100对气旋净化器200和垃圾接收器400具有良好的保护作用，有利于延长气旋净化器200和垃圾接收器400的使用寿命。同时，该种设置，使得腔体100的外观较为整洁、美观，适于推广应用。

具体地，垃圾接收器400可以为集尘盒，腔体100上可以设置有拆装集尘盒的开口，通过开口能够将集尘盒从壳体210上拆卸下来，在腔体100的外部对集尘盒内的垃圾进行处理，通过开口将集尘盒再次安装在气旋净化器200的壳体210上。可以理解的是，可以通过门体打开或闭合腔体100上的开口，由此，当集尘盒需要倾倒垃圾时，可以通过门体打开腔体100的开口，进行拆卸集尘盒、倾倒垃圾、安装集尘盒的操作，然后将门体闭合开口即可使腔体100封闭，以确保腔体100外观的美观性。

具体地，当垃圾接收器400配置为将壳体210内的至少部分杂质由出尘口213自动排出时，排尘管可以穿设于腔体100，连接垃圾接收器400和外部环境。

如图4所示。在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，气旋净化器200穿设于腔体100，出气口212位于腔体100的内部与气体处理系统001的风机300的进风端连通，垃圾接收器400位于腔体100外部与出尘口213连接。

在本实施例中，气旋净化器200的一部分位于腔体100内，气旋净化器200的另一部分位于腔体100的外部，其中，出气口212位于腔体100的内部以确保经气旋净化器200流出的较为清洁的气体经风机300流向容纳腔室131。其中，出尘口213位于腔体100的外部，这样，垃圾接收器400就能够在腔体100的外部与出尘口213连接，方便垃圾接收器400与壳体210的拆装，且便于垃圾接收器400的维修，操作方便。其中，气旋净化器200的进气口211可以位于腔体100的内部与进风口110连通、气旋净化器200的进气口211也可以位于腔体100的外部且出气口212与进风口110连通，这与气旋净化器200的设置相关，对此不做具体限定。其中，图4所示的气旋净化器200穿设于腔体100的情况下，进气口211位于壳体210的内部。

具体地，垃圾接收器400可以为集尘盒，可以在腔体100的外部直接实现集尘盒与壳体210的拆装，操作方便。

具体地，垃圾接收器400可以配置为将壳体210内的至少部分杂质由出尘口213自动排出，此时，可以通过排尘管连接垃圾接收器400和外部环境，或者，通过排尘管连接垃圾接收器400和垃圾收集器。也可以简化排尘管的设置，利用垃圾接收器400将出尘口213的垃圾直接排出至外部环境中，可以进一步简化结构，降低制造成本。

其中，图4所示的垃圾接收器400包括阀门410和出尘机构420，且出尘机构420直接与外部环境连通，这样，阀门410将出尘口213打开后，出尘机构420工作能够将壳体210内的至少部分杂质经出尘口213、出尘机构420排出至外部环境，实现垃圾的自动处理，简化了人工操作，并实现了气旋净化器的免维护目的，进一步简化了人工维护的操作，提升了用户的使用体验，适于推广应用。

在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，气旋净化器200和垃圾接收器400位于腔体100的外部，进气口211与外部环境连通，出气口212与进风口110连通。

在本实施例中，外部环境的气流经位于腔体100外的气旋净化器的进气口211、出气口212、进风口110流入腔体100的内部，经风机300流向位于容纳腔室131内的待散热件002，进行热交换后经出风口120排出至外部环境，实现气流的循环。

由于气旋净化器200和垃圾接收器400均设置在腔体100的外部，方便在腔体100的外部对气旋净化器200和垃圾接收器400进行安装和维修，操作方便。

具体地，垃圾接收器400可以为集尘盒，可以在腔体100的外部直接实现集尘盒与壳体210的拆装，操作方便。

具体地，垃圾接收器400可以配置为将壳体210内的至少部分杂质由出尘口213自动排出，此时，可以通过排尘管连接垃圾接收器400和外部环境，或者，通过排尘管连接垃圾接收器400和垃圾收集器。也可以简化排尘管的设置，利用垃圾接收器400将出尘口213的垃圾直接排出至外部环境中，可以进一步简化结构，降低制造成本。

如图1、图3和图4所示，在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，气旋净化器200位于腔体100内的部分和风机300位于不同的间室内，间室通过出气口212连通。该种设置，能够确保风机300所在的腔室具有良好的气密性，使得气旋净化器200的出气口212流出的气体会经独立的间室流向容纳腔室131，而风机300位于该间室内，以实现气流的换向，即将出气口212流出的气流经风机300输送至容纳腔室131的入口1311处，降低气流损失，提高气流利用率，确保良好的散热效果。

具体地，如图1、图3和图4所示，第一腔室132包括第一间室1321和第二间室1322，气旋净化器200位于腔体100内的部分位于第一间室1321内，风机300位于第二间室1322内，第一间室1321和第二间室1322通过气旋净化器200的出气口212连通，这样，气流经气旋净化器200的出气口212会流入第二间室1322，位于第二间室1322内的风机300能够将气流经入口1311供给至容纳腔室131。

如图2所示，在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，风机300的进风端通过进风流道310与出气口212连通，进风流道310配置为连接管路或设置于腔体100内的过渡腔室。

也就是说，风机300的进风端通过进风流道310与气旋净化器200的出气口212连通，由此能够确保风机300的进风端与气旋净化器200的出气口密闭连接，确保二者连接的气密性，使得气流经出气口212通过进风流道310能够直接、较充分地、集中地进入风机300的进风端，能够降低经出气口212流向风机300进风端的气流损失，有利于提高气流的利用率，确保良好散热效果。

具体地，进风流道310可以为连接管路，或者进风流道310可以为设置于腔体100内的过渡腔室。其中，图2所示的进风流道310为连接管路。

如图5、图6和图7所示，在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，气旋净化器200还包括气旋结构220，其中，气旋结构220配置为将壳体210内的气流在进气口211和出气口212之间形成高速旋转的气流，使气流中的杂质被迅速分离出来，进而使得经气旋净化器200流出的气流具有较高的清洁度，而至少部分杂质集中在出尘口处。

具体地，气旋结构220可以在进气口211和出气口212之间布置成环状和/或锥形流道，使气流在进气口211和出气口212之间形成高速旋转的气流，实现净化气流的作用。或者，气旋结构220可以在流道内呈螺旋状布置多个导流片，以使气流在进气口211和出气口212之间形成高速旋转的气流，实现净化气流的作用。

在上述实施例的一些示例中，气旋结构220的数量为一个，即壳体210内设置一个气旋结构220，由此实现对进入容纳腔室131内的气流的过滤净化作用。该种设置，气旋净化器200的结构较为简单，成本较低。

在上述实施例的另一些示例中，气旋结构220的数量为至少两个，如气旋结构220的数量为两个、三个、四个、或其他数量个。由此，可以根据气体处理系统的过滤净化要求、气流量需求，合理设置气旋净化器200的数量。

其中，至少两个气旋结构220可以并联于进气口211、出气口212、出尘口213之间；或者至少两个气旋结构220串联于进气口211、出气口212、出尘口213之间。也就是说，当气旋结构220的数量为多个时，多个气旋结构220可以并联连接，以提高气旋净化器的出气量。或者，多个气旋结构220可以串联连接，以提高气旋净化器的过滤精度。可以理解的是，每个气旋结构220包括子进气口225、子出气口226和子出尘口227。

具体地，如图5所示，两个气旋结构220串联于进气口211、出气口212、出尘口213之间。其中，气旋结构220包括形成环状流道的第一气旋结构221、以及锥形结构的第二气旋结构222，环状流道由侧面开口的壳体210和锥形结构共同形成，环形流道用于过滤颗粒较大的杂质，第一气旋结构221产生的流道围设在第二气旋结构222的外侧，第一气旋结构221的子进气口225和壳体210的进气口211重合，第一气旋结构221的子出气口(图5未示出)与第二气旋结构222的子进气口(图5未示出)重合或连通，第二气旋结构222的子出气口226与壳体210的出气口212重合，在排放杂质时第一气旋结构221的子出尘口(图5未示出)与壳体210上的出尘口213连通，第二气旋结构222的子出尘口227与壳体210上的出尘口213重合。由此壳体210外的气流经进气口211(即第一气旋结构221的子进气口225)先经过第一气旋结构221进行过滤净化，将颗粒较大的杂质分离出来，然后气流经第二气旋结构222进行净化，将颗粒较小的杂质分离出来，最后经壳体210的出气口212(即第二气旋结构222的子出气口226)流出，由此，利用第一气旋结构221和第二气旋结构222进行双重过滤分离，可以确保气旋净化器200具有较高的除尘净化作用，使得气旋净化器200具有较高的净化效果，其除杂质率可达到99.5％以上。而第一气旋结构221和第二气旋结构222分离的杂质会流向出尘口213。

可以理解的是，可以使用不同大小的气旋结构220进行串联以实现不同颗粒度的净化效果，扩大使用范围，实现精准过滤。

具体地，如图6所示，两个气旋结构220并联于进气口211、出气口212、出尘口213之间。其中，气旋结构220包括第一气旋结构221和第二气旋结构222，第一气旋结构221和第二气旋结构222并列设置在壳体210的内部，壳体210上的进气口211通过管路与第一气旋结构221的子进气口225连通、第二气旋结构222的子进气口225连通，气流在第一气旋结构221内进行高速旋转运动后，分离出来的杂质经子出尘口227掉落在壳体210内，并在重力作用和壳体内壁导向部的作用下，流向壳体的出尘口213。气流在第二气旋结构222内进行高速旋转运动后，分离出来的杂质经子出尘口227掉落在壳体210内，并在重力作用和壳体内壁导向部的作用下，流向壳体的出尘口213。同时，由于壳体210的出气口212和两个子出气口226通过封闭间室连通，因此，第一气旋结构221净化后的气体经子出气口226经封闭间室、出风口120流向壳体210外部，第二气旋结构222净化后的气体经子出气口226经封闭间室、出风口120流向壳体210外。由此，利用第一气旋结构221和第二气旋结构222同时对气流进行净化，能够增加流量，提高过滤净化效率，确保气旋净化器200流出的清洁气流较为充分，进而确保良好的散热效果。

可以理解的是，也可以将壳体210的出气口212通过管路与第一气旋结构221的子出气口226连通，并与第二气旋结构222的子出气口226连通，因此，第一气旋结构221净化后的气体经子出气口226经过管路、出风口120流向壳体210外部，第二气旋结构222净化后的气体经子出气口226经过管路、出风口120流向壳体210外。

可以理解的是，可以使用不同大小的气旋结构220进行并联以满足气旋净化器200不同净化气体的排出量，扩大使用范围。

在上述实施例提供的再一个示例中，气旋结构220的数量为至少三个，至少三个气旋结构220串联和并联在进气口211、出气口212、出尘口213之间。也就是说，多个气旋结构220并不是以一种方式进行连接，而是通过串联和并联混合的方式进行连接，由此，能够确保气旋净化器200具有较高的除尘净化作用，较高的净化效果，同时，能保证出气量，即确保气旋净化器200流出的清洁气流较为充分，进而确保良好的散热效果。

具体地，如图7所示，气旋净化器200包括多个气旋结构220，多个气旋结构220包括围设在外部的一个第一气旋结构221、以及并排布置在第一气旋结构221内部的多个第二气旋结构222，多个第二气旋结构222可以呈环形布置、三角形布置、直线布置等，多个第二气旋结构222并联连接后，与位于外部的第一气旋结构221串联连接，由此，实现多个气旋结构220串并联混合连接。

其中，图7示出的第二气旋结构222的数量为三个，三个第二气旋结构222呈三角形布置在第一气旋结构221的内部。第一气旋结构221的子进气口225与壳体210的进气口211重合，第一气旋结构221的子出气口(图7未示出)与各个第二气旋结构222的子进气口连通或重合，各个第二气旋结构222的子出气口226与壳体210的出气口212连通，第一气旋结构221的子出尘口227与壳体210的出尘口213连通，第二气旋结构222的子出尘口227与壳体210的出尘口213连通。

工作原理为：壳体210外的气流经进气口211(即第一气旋结构221的子进气口225)先经过第一气旋结构221进行过滤净化，将颗粒较大的固体杂质分离出来，颗粒较大的固体杂质经第一气旋结构221的出尘口227流向壳体210上的出尘口213。然后，第一气旋结构221流出的较为清洁的气流会流向三个第二气旋结构222，在第二气旋结构222内进行高速旋转后，更为清洁的气流经第二气旋结构222的各个子出气口226由壳体210的出气口212排出，而各个第二气旋结构222过滤的颗粒较小的杂质经第二气旋结构222的子出尘口227流向壳体210的出尘口213。由此，使得排出壳体210的气流具有更高的清洁性，并具有足够的流量。

在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，气体处理系统001还包括：第一过滤件，位于气旋净化器200和容纳腔室131之间。第一过滤件的设置，能够进一步提高流入容纳腔室131内的气流的清洁性，延长位于容纳腔室131内的待散热件002的使用寿命。

其中，第一过滤件可以为过滤网，由于沿气流通道130的流向，第一过滤件位于气旋净化器200的下游，经气旋净化器200流出的气流较为清洁，因此，第一过滤网的维护周期可以较长，与相关技术中仅仅设置过滤网相比，维护周期长，维护成本较低。

进一步地，沿气流通道130的流向，第一过滤件位于风机300的上游，由此，能够提高流经风机300气流的清洁性，降低风机300的故障率，提高风机300的使用寿命。

在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，气体处理系统001还包括：前置过滤件，与气旋净化器200连接，位于进气口211处。前置过滤件的设置，能够提高流入气旋净化器200的气流的清洁性。

其中，前置过滤件可以为过滤网，可以理解的是，由于气旋净化器200的过滤精度远远高于过滤网，前置过滤件与相关技术中对流入腔体100内的气流进行过滤的过滤网相比，前置过滤件的过滤精度可以较小，即前置过滤件对较大颗粒固体杂质进行过滤，因此，堵塞的风险较低，由此，与相关技术中对流入腔体100内的气流进行过滤的过滤网相比，可以延长维护周期，进而降低维护成本。

在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，气旋净化器200的进气方向和出气方向垂直设置，或者，气旋净化器200的进气方向和出气方向同向设置，或者，气旋净化器200的进气方向和出气方向反向设置，由此，可以根据进风口的位置，合理设置气旋净化器的位置，同时，可以满足气旋结构220不同设置位置、不同结构的需求。

具体地，如图1和图4所示，气旋净化器200的进气方向与出气方向同向设置，

如图2、图3、图5、图7所示，气旋净化器200的进气方向和出气方向垂直设置。

如图6所示，气旋净化器200的进气方向和出气方向反向设置。

本实用新型第二方面的实施例，提供了一种充电系统，包括待散热件002，以及第一方面中任一实施例的气体处理系统001。由于充电系统包括前述任一实施例的气体处理系统001，因此具有前述气体处理系统001的全部技术效果，在此不再一一赘述。

在本实用新型提供的一些可能实现的实施例中，待散热件002包括功率模块，功率模块配置为放置于容纳腔室131内或可从容纳腔室131中取出。由此，能够实现功率模块与容纳腔室131的拆卸，操作简单。

进一步地，容纳腔室131可以理解为抽屉结构，功率模块可以插入抽屉或从抽屉中抽出，拆装方便。

其中，充电系统还设置有第一供电口和第二供电口，功率模块分别与第一供电口和第二供电口相连接，功率模块用于将第一供电口输入的初始电能转换为目标电能，并通过第二供电口输出目标电能。具体地，第一供电口可以与外部电源连接，第二供电口可以与负载连接，由此，电源的电能通过第一供电口供给至功率模块，通过第二供电口供给给负载，为负载充电。其中，电源可以为供给交流电的电网，可以为供给直流电的储能系统，也可以为光伏发电的清洁能源。负载可以为电动汽车或者机器人，充电系统可以为充电桩，也可以为光储充系统。

本实用新型已经通过上述实施例进行了说明，但应当理解的是，上述实施例只是用于举例和说明的目的，而非意在将本实用新型限制于所描述的实施例范围内。此外本领域技术人员可以理解的是，本实用新型并不局限于上述实施例，根据本实用新型的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本实用新型所要求保护的范围以内。本实用新型的保护范围由附属的权利要求书及其等效范围所界定。

Claims (32)

1.一种气体处理系统，其特征在于，所述气体处理系统包括：

腔体，所述腔体设置有进风口、出风口、以及连通所述进风口和所述出风口的气流通道，所述气流通道内布置有用于容纳待散热件的容纳腔室；

气旋净化器和连接件，所述气旋净化器通过所述连接件安装在所述腔体上，所述气旋净化器配置为过滤流经所述气旋净化器的气体中的至少部分杂质；

其中，沿气流的流向，所述气旋净化器位于所述容纳腔室的上游。

2.根据权利要求1所述的气体处理系统，其特征在于，还包括：

风机，所述风机配置为将所述气旋净化器流出的气流引导至所述容纳腔室。

3.根据权利要求2所述的气体处理系统，其特征在于，

沿气流的流向，所述风机位于容纳在所述容纳腔室内的所述待散热件和所述气旋净化器之间。

4.根据权利要求2所述的气体处理系统，其特征在于，

沿气流的流向，所述风机位于所述气旋净化器的上游。

5.根据权利要求2所述的气体处理系统，其特征在于，

沿气流的流向，所述风机位于容纳在所述容纳腔室内的所述待散热件的下游。

6.根据权利要求3所述的气体处理系统，其特征在于，

所述气流通道包括依次布置在所述腔体内且相连通的第一腔室和所述容纳腔室，所述进风口开设于所述第一腔室；

其中，所述容纳腔室包括入口和出口，所述入口与所述第一腔室连通，所述出口与所述出风口重合或连通。

7.根据权利要求6所述的气体处理系统，其特征在于，

所述气流通道还包括布置在所述腔体内的第二腔室，所述第二腔室和所述第一腔室分布在所述容纳腔室的两侧，所述出风口开设于所述第二腔室，所述出口与所述第二腔室连通。

8.根据权利要求6所述的气体处理系统，其特征在于，

所述风机位于所述第一腔室内。

9.根据权利要求6所述的气体处理系统，其特征在于，

所述风机靠近所述气旋净化器的出气口设置。

10.根据权利要求6所述的气体处理系统，其特征在于，

所述风机配置为与容纳在所述容纳腔室内的所述待散热件连接，并靠近所述入口设置。

11.根据权利要求6所述的气体处理系统，其特征在于，

所述容纳腔室为单个空腔，所述入口的数量为至少一个，所述出口的数量为至少一个。

12.根据权利要求6所述的气体处理系统，其特征在于，

所述容纳腔室分隔为至少两个子容纳腔室。

13.根据权利要求12所述的气体处理系统，其特征在于，

所述入口的数量为至少一个，或者，所述入口的数量与所述子容纳腔室的数量相等；

所述出口的数量为至少一个，或者，所述出口的数量与所述子容纳腔室的数量相等。

14.根据权利要求1所述的气体处理系统，其特征在于，

所述进风口位于所述腔体的底壁、或侧壁；

所述出风口位于所述腔体的底壁、或侧壁、或顶壁。

15.根据权利要求6所述的气体处理系统，其特征在于，

所述进风口位于所述第一腔室和所述容纳腔室相对且远离所述容纳腔室的侧壁上。

16.根据权利要求6所述的气体处理系统，其特征在于，

所述第一腔室包括和所述容纳腔室相连的第一侧壁、以及和所述容纳腔室相对且远离所述容纳腔室的第二侧壁，所述第一侧壁和所述第二侧壁相连并垂直于所述第二侧壁，所述进风口位于所述第一侧壁上。

17.根据权利要求1所述的气体处理系统，其特征在于：

所述气旋净化器包括壳体，所述壳体设置有相连通的进气口、出气口、出尘口，所述气体处理系统还包括与所述壳体相连接的垃圾接收器，所述垃圾接收器位于所述出尘口处。

18.根据权利要求17所述的气体处理系统，其特征在于，

所述垃圾接收器包括集尘盒，所述集尘盒与所述壳体可拆卸连接。

19.根据权利要求17所述的气体处理系统，其特征在于，

所述垃圾接收器配置为将所述壳体内的至少部分杂质由所述出尘口自动排出。

20.根据权利要求19所述的气体处理系统，其特征在于，

所述垃圾接收器包括阀门和出尘机构，所述阀门配置为打开或闭合所述出尘口，所述出尘机构配置为将所述壳体内的至少部分所述杂质经打开的所述出尘口排出。

21.根据权利要求17所述的气体处理系统，其特征在于，

所述气旋净化器和所述垃圾接收器设置在所述腔体的内部，所述进气口与所述进风口连通，所述进风口配置为与外部环境连通，所述出气口与所述气体处理系统的风机的进风端连通。

22.根据权利要求17所述的气体处理系统，其特征在于，

所述气旋净化器穿设于所述腔体，所述出气口位于所述腔体的内部与所述气体处理系统的风机的进风端连通，所述垃圾接收器位于所述腔体外部与所述出尘口连接。

23.根据权利要求17所述的气体处理系统，其特征在于，

所述气旋净化器和所述垃圾接收器位于所述腔体的外部，所述进气口与外部环境连通，所述出气口与所述进风口连通。

24.根据权利要求21或22所述的气体处理系统，其特征在于，

所述气旋净化器位于所述腔体内的部分和所述风机位于不同的间室内，所述间室通过所述出气口连通。

25.根据权利要求21或22所述的气体处理系统，其特征在于，

所述风机的进风端通过进风流道与所述出气口连通，所述进风流道配置为连接管路或设置于所述腔体内的过渡腔室。

26.根据权利要求17所述的气体处理系统，其特征在于，

所述气旋净化器还包括气旋结构，

所述气旋结构的数量为一个；或者

至少两个所述气旋结构并联于所述进气口、所述出气口、所述出尘口之间；或者

至少两个所述气旋结构串联于所述进气口、所述出气口、所述出尘口之间；或者

至少三个所述气旋结构串联和并联在所述进气口、所述出气口、所述出尘口之间。

27.根据权利要求17所述的气体处理系统，其特征在于，还包括：

第一过滤件，位于所述气旋净化器和所述容纳腔室之间。

28.根据权利要求17所述的气体处理系统，其特征在于，还包括：

前置过滤件，与所述气旋净化器连接，位于所述进气口处或者所述进气口上游。

29.根据权利要求1所述的气体处理系统，其特征在于，所述杂质包括固体颗粒物和液滴中的至少一种。

30.根据权利要求1所述的气体处理系统，其特征在于，所述待散热件包括待散热模块和待散热器件中的至少一种。

31.一种充电系统，其特征在于，包括待散热件，以及如权利要求1至30中任一项所述的气体处理系统。

32.根据权利要求31所述的充电系统，其特征在于，所述待散热件包括功率模块，所述功率模块配置为放置于所述容纳腔室内或可从所述容纳腔室中取出。