CN219846073U - 一种均匀加热的内胆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种均匀加热的内胆，包括底壁和侧壁，内胆包括至少2个金属层，其中2个金属层之间形成流体通道，所述流体通道内设有导热液，所述内胆外表面包括流体通道分布的第一区域，第一区域包括流体通道本体区域和流体通道包围区域，流体通道本体区域在内胆外表面的面积为S1，流体通道包围区域在内胆外表面的面积为S2，S1/S2为0.7‑1.4。本实用新型的内胆能够兼顾内胆传热均匀性和强度。

Description

一种均匀加热的内胆

【技术领域】

本实用新型涉及厨房电器技术领域，尤其涉及一种均匀加热的内胆。

【背景技术】

现有技术中出现有一种均匀加热的内胆，通过在内胆设置有夹层，在夹层中灌入导热液，导热液在受热时能够气化快速扩散到内胆的其他区域，实现均匀加热。这种内胆的强度有待提升，容易发生坍塌变形。为了解决内胆强度问题，现有技术中出现了一种内胆，其内胆外表面局部区域具有夹层，可以提高内胆的强度，但是这种内胆在强度提升的同时，均匀加热性能会有所降低，故有待提升。

【实用新型内容】

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种压力烹饪器具，能够兼顾内胆传热均匀性和强度。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种均匀加热的内胆，包括底壁和侧壁，内胆包括至少2个金属层，其中2个金属层之间形成流体通道，所述流体通道内设有导热液，所述内胆外表面包括流体通道分布的第一区域，第一区域包括流体通道本体区域和流体通道包围区域，流体通道本体区域在内胆外表面的面积为S1，流体通道包围区域在内胆外表面的面积为S2，S1/S2为0.7-1.4。

在本实用新型一实施例中，S1/S2为0.9-1.1。

在本实用新型一实施例中，所述S1和S2相等。

在本实用新型一实施例中，所述内胆侧壁上具有第二区域，第二区域位于第一区域上方，所述第二区域的面积为S3，S3小于第一区域的面积。

在本实用新型一实施例中，所述内胆底壁上具有第三区域，第三区域位于内胆底壁的中心，所述第三区域的面积为S4，S4小于第一区域的面积。

在本实用新型一实施例中，所述第三区域用于测温装置抵顶测温。

在本实用新型一实施例中，所述流体通道包括网格通道和位于网格通道上方的汇聚通道。

在本实用新型一实施例中，所述汇聚通道设有多个，沿内胆周向分布。

在本实用新型一实施例中，所述网格通道形成有多个网格，S2为多个网格面积之和。

在本实用新型一实施例中，内胆由内至外至少包括第一金属层、第二金属层和第三金属层，第二金属层和第三金属层之间形成所述流体通道，所述第二金属层的厚度大于第三金属层的厚度。

本实用新型具有以下有益效果：

1.本实用新型的内胆，内胆外表面包括流体通道分布的第一区域，第一区域包括流体通道本体区域和流体通道包围区域，二者的面积比值在0.7-1.4，可以兼顾受热均匀性和内胆强度。当该比值小于0.7时，流体通道本体区域偏小，会影响内胆的传热均匀性，当该比值大于1.4时，流体通道本体区域偏大，会造成内胆强度太低。

2.内胆侧壁上具有第二区域，第二区域位于第一区域上方，所述第二区域的面积为S3，S3小于第一区域的面积。第一区域上方设有第二区域，且第二区域的面积偏小，由于该区域的传热需求偏小，所以该区域不设置流体通道，可以提高内胆的强度。

3.流体通道包括网格通道，网格通道形成有多个网格，S2为多个网格面积之和。通过多个网格形成网格通道，导热液可以在流体通道内流动，以更好的传热，通过多个网格可以提高内胆的强度。

本实用新型的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型实施例一的压力烹饪器具示意图；

图2为本实用新型实施例一的压力烹饪器具剖视图；

图3为图2中A处局部放大图；

图4为本实用新型实施例一的内胆示意图一；

图5为本实用新型实施例一的内胆示意图二；

图6为本实用新型实施例一的内胆示意图三。

附图标记：

锅体1，锅盖2，盖牙21，内盖22，内胆3，锅牙31，吹胀入口32，灌液入口33，第一区域34，第二区域35，第三区域36，流体通道4，网格通道41，汇聚通道42。

【具体实施方式】

本实用新型提出了一种均匀加热的内胆，包括底壁和侧壁，内胆包括至少2个金属层，其中2个金属层之间形成流体通道，所述流体通道内设有导热液，所述内胆外表面包括流体通道分布的第一区域，第一区域包括流体通道本体区域和流体通道包围区域，流体通道本体区域在内胆外表面的面积为S1，流体通道包围区域在内胆外表面的面积为S2，S1/S2为0.7-1.4。本实用新型的内胆能够兼顾内胆传热均匀性和强度。

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

实施例一

参照图1-图3，本实施例提出一种压力烹饪器具，包括锅体1和锅盖2，所述锅体内设有内胆3，内胆3用来放置食材，可以理解的是，锅体内还设有加热内胆的加热装置，可以是发热盘或者是电磁线盘等加热装置，所述锅盖2上设有带盖牙21的锁盖，所述内胆3上设有锅牙31，所述盖牙21和锅牙31配合实现锅盖与内胆的锁合和解锁。压力烹饪器具在进行压力烹饪时，会形成一定的压力环境，具体来说，能够达到50-100kPa的压力，甚至有可能超过100kPa，所以压力烹饪器具需要设置承压结构。本实施例的承压结构为锁盖上的盖牙21和内胆3上的锅牙31，盖牙21和锅牙31均为金属件，具有较好的强度，通过二者的咬合实现承压。在具体使用时，通过转动锁盖可以实现盖牙21与锅牙31的锁合和解锁，当盖牙21与锅牙31锁合时，可以进行压力烹饪来达到高压环境，当盖牙21与锅牙31解锁时，可以将锅盖2打开。

在本实施例中，参照图2和图3，所述锅盖还包括内盖22，内盖盖合密封内胆3，所述盖牙夹持所述内盖22边缘和内胆锅牙。可以理解的是，内盖22上设有密封圈，用于米饭内盖22和内胆3之间的间隙，使得内盖22和内胆3之间形成烹饪空间，而盖牙21夹持在内盖22的边缘和内胆的锅牙，阻止内盖22和内胆3分离。

下文将先对烹饪器具的内胆的具体结构进行描述，本实施例的内胆，包括底壁和侧壁，由多层金属层组成，所述内胆由内至外至少包括第一金属层、第二金属层、第三金属层和第四金属层，所述第二金属层和第三金属层之间形成流体通道4，所述流体通道4内设有导热液，所述第四金属层或者第一金属层是导磁层。通过第二金属层和第三金属层之间形成流体通道4，在流体通道4内设置导热液，在内胆受热时，导热液可以迅速扩充到内胆的其他区域，实现内胆的快速导热，较佳的，第二金属层和第三金属层为相同材质，使得两者的结合性好，在导热液受热时不会导致第二金属层和第三金属层分离。对于流体通道来说，其内还具有第一金属层，其外具有第四金属层，可以对中间的第二金属层和第三金属层起到加强和保护作用，通过第四金属层或者第一金属层设置导磁层，可以实现内胆的电磁加热。当然，也可以是，第四金属层可以有或者没有，第一金属层可以有或者没有。比如可以仅具有第二金属层和第三金属层，也可以是仅具有第一金属层、第二金属层、第三金属层，或者是仅具有第二金属层、第三金属层和第四金属层，均能够实现形成流体通道并且设置导热液，实现内胆的快速导热。

本实施例中，所述内胆外表面具有外凸的流体通道4，所述流体通道4内设有导热液，所述流体通道位于所述锅牙31下方。在流体通道4内设置导热液，在内胆受热时，导热液可以迅速扩充到内胆的其他区域，实现内胆的快速导热，确保内胆受热均匀。而流体通道4位于所述锅牙31下方，流体通道4的存在不会影响到锅牙31承压，兼顾了均匀加热和承压的实现。所以即使在高压烹饪时，通过锅牙31分担了承压的力，使得流体通道4不会发生形变导致导热液泄漏，提升了产品的安全性。

导热液可以是制冷剂，例如氟利昂等，也可以是其它热超导液，例如应用在暖气片中的超导液。导热液快速导热的原理和热虹吸管、热管等相近似。在受热时导热液可以迅速汽化并快速扩散到流体通道4的其他区域，同时将热量快速传递到内胆的其他区域，实现内胆的均匀加热。具体制造时，导热液是在流体通道4内形成一定的真空环境后再被注入其中。

在本实施例中，参照图4和图5，所述流体通道4包括网格通道41和位于网格通道上方的汇聚通道42，汇聚通道42竖向设置，所述汇聚通道42连通所述网格通道41。网格通道41指的是流体通道4的像网格一样分布在内胆上，网格可以是三角形、四边形、五边形、六边形、七边形、八边形等形状，本实施例附图中给出的是近似六边形的网格，在六边形的六条边上会外凸形成流体通道4，导热液位于流体通道内，也就是内胆的多层金属层分离的位置，形成有中空的流体通道，而在六边形中间的区域是平的(即没有外凸)，也就是内胆的多层金属层结合的位置，二者是热压复合在一起的，这种结构可以有效保证内胆的整体强度。而本实施例中，网格通道41的上方还设有汇聚通道42，流体通道4中的导热液在受热气化后，向上方流动，最终汇聚在汇聚通道上，进行冷凝和回流到下方，最终扩大了内胆中导热液的传热面积。汇聚通道42的存在可以兼顾内胆上方的传热，确保内胆侧壁的均匀受热，将内胆侧壁上方的区域由网格通道变成了汇聚通道，减少了口部锅牙传热的同时兼顾了内胆上方的传热，而且在具体应用时，导热液在下方加热装置加热气化迅速填充到内胆的流体通道的过程中，一端向上汇聚到汇聚通道，汇聚通道阻止了气化了的导热液的继续移动，在气化的同时也将温度传递给了内胆本体，汇聚通道内的导热液在汇聚足够的导热液后会液化冷凝，而汇聚通道是向上方延伸的，在冷凝后可以回流，如此循环往复。网格通道41的存在，可以提高填充有导热液式内胆的强度，交错设置的网格可以实现导热液的大面积分布，对于内胆来说，底部为加热装置，加热装置在加热内胆之后会传热到内胆的其他区域，由于内胆用于放置食材进行烹饪，而靠近口部的区域对加热要求没有内胆下方和底部要求高，所以本实施例中在内胆上部设置汇聚通道，兼顾了内胆的传热效果和应用便利性。本实施例中，在内胆网格通道的上方设置汇聚通道，既能够兼顾内胆上部的传热，且不会导致温度过高，而且具有汇聚和冷凝的效果。

在本实施例中，参照图4和图5，所述汇聚通道42设有多个，沿内胆侧壁周向均匀分布。使得传热和冷凝效果都能均匀分布，实现内胆的均匀受热和冷凝。

在本实施例中，所述内胆3底壁或/和侧壁局部外凸形成有流体通道4，所述内胆具有流体通道处的第一厚度，和流体通道之外的第二厚度，所述锅牙的厚度大于所述第二厚度。具体来说，流体通道处的第一厚度也就是前述六边形的六条边上的厚度，流体通道之外的第二厚度也就是前述六边形中间的区域的厚度，本实施例中，锅牙31的厚度大于第二厚度，因为第二厚度为内胆在正常状态下的厚度，而锅牙31的厚度偏大，也就是内胆在锅牙31处的强度会偏高，方便锅牙31配合盖牙进行锁合和承压。本实施例中，锅牙31的厚度小于第一厚度，使得内胆外表面整体厚度在第一厚度和第二厚度之间，方便厚度的平滑过渡。

在本实施例中，所述内胆上设有吹胀入口32，吹胀入口32用于吹胀形成流体通道，所述内胆上还设有灌液入口33，灌液入口33用于向流体通道内灌入导热液。通过分别设置吹胀入口和灌液入口，实现吹胀和灌液这两个不同的工序，使得二者不会发生干扰，均能够得到最佳的效果，达到内胆均匀加热的目的，确保产品品质可靠稳定。

在本实施例中，所述吹胀入口32高于所述灌液入口33。因为吹胀的作用在于形成流体通道4，在吹胀之后再形成灌液入口，吹胀入口偏高，可以避免灌入的导热液从吹胀入口流出。

在本实施例中，所述吹胀入口32位于内胆的翻边上。在进行吹胀工艺时，为了确保内胆流体通道外凸的一致性，会设置两个模具工装夹持固定内胆，而内胆的翻边正是两个模具工装分离的位置，通过在内胆翻边上设置吹胀入口，使得模具工装的结构简单。在内胆的侧壁或者其他区域设置吹胀入口，会导致模具工装需要设置专门的避让吹胀入口的区域，造成制造工艺复杂。

在本实施例中，所述吹胀入口32为金属层边沿形变而成。具体制造时，可以通过撬开复合在一起的金属层边沿以形成吹胀入口32。

在本实施例中，所述灌液入口33位于所述内胆的侧壁上。可以通过打孔形成灌液入口33，方便制造和形成。

在本实施例中，所述灌液入口33位于流体通道的上端。通过灌液入口将导热液灌入流体通道内，而灌液入口位于流体通道的上端，可以避免导热液溢出。

在本实施例中，内胆的翻边上切边形成有锅牙31。通过设置锅牙31可以应用在压力锅中。当然，在其他实施例中，也可以不做锅牙。

在本实施例中，参照图4-图6，所述内胆外表面包括流体通道分布的第一区域34，本实施例的内胆外表面部分区域分布有流体通道4，第一区域理解为内胆上的一片区域，该区域内分布有流体通道，第一区域34包括流体通道本体区域和流体通道包围区域，流体通道本体区域指的是区域正对应的是流体通道，以本实施例为例，即六边形的六条边上竖向的汇聚通道42，流体通道包围区域指的是被流体通道4所包围的区域，以本实施例为例，即六边形中间的区域。本实施例的流体通道是凸出与内胆外表面的，或者说，流体通道本体区域指的是凸出的区域，而流体通道包围区域是平的。流体通道本体区域在内胆外表面的面积为S1，流体通道包围区域在内胆外表面的面积为S2，S1/S2为0.7-1.4，可以兼顾受热均匀性和内胆强度。当该比值小于0.7时，流体通道本体区域偏小，会影响内胆的传热均匀性，当该比值大于1.4时，流体通道本体区域偏大，会造成内胆强度太低。因为流体通道通过吹胀形成，凸出于内胆外表面，会影响内胆的强度，所以分布过多会影响到内胆强度，分布过少又影响到了内胆的传热效果。申请人经过多次试验测试发现，S1/S2为0.7-1.4时，能够兼顾受热均匀性和内胆强度。较佳的，S1/S2为0.9-1.1。最佳的，所述S1和S2相等。

在实施例中，所述内胆侧壁上具有第二区域35，第二区域35位于第一区域上方，所述第二区域的面积为S3，S3小于第一区域的面积。第二区域的面积偏小，由于该区域的传热需求偏小，所以该区域不设置流体通道，可以提高内胆的强度。具体应用时，内胆上印有最大刻度线，最大刻度线位于第二区域35的下方，避免放置过多的食材而得不到流体通道的传热。

在本实施例中，参照图6，为内胆仰视图，所述内胆底壁上具有第三区域36，第三区域位于内胆底壁的中心，所述第三区域的面积为S4，S4小于第一区域的面积。第三区域不设置流体通道，一方面可以通过第三区域四周进行传热，另一方面可以方便准确测温。所述第三区域用于测温装置抵顶测温。可以在锅体内设置测温装置，当内胆放置到锅体内时，测温装置抵顶内胆底壁的第三区域，实现精准测温。

在本实施例中，所述网格通道形成有多个网格，S2为多个网格面积之和。本实施例的网格为近似六边形，S2也就是多个六边形面积之和。本实施例的网格在内胆各个区域的面积有所区别，具体来说，参照图4-图6，底壁靠近第三区域36处的网格面积最小，包围第三区域设置，底壁外围靠近侧壁处的网格面积偏大，而在底壁和侧壁的连接处的网格会偏长，侧壁上的网格面积基本相等，实现网格在内胆外表面的均匀分布。

下面结合本实施例的内胆制造工艺做进一步描述，本实施例内胆的制作工艺如下：

1.裁剪形成特定形状的第一金属层、第二金属层和第三金属层的片材，本实施例由内而外为不锈钢片材、铝片材、铝片材三层。裁剪片材是为了后续的复合和拉伸做准备。

2.在第二金属层和第三金属层之间设置耐温隔离层，比如耐温石墨，耐温隔离层为预设的流体通道形状。预设的流体通道形状可以通过设计并印刷到相应的金属层上，实现最终成品所出现的网格通道样式。由于两个金属层之间具有耐温隔离层，在热压复合时，预设的流体通道形状处具有耐温隔离层，所以不会被复合在一起，而在二者之间充入气体或液体后，没有复合在一起的区域就会鼓胀起来。

3.将第二金属层和第三金属层热压复合在一起形成第一复合板材，然后将第一复合板材和第一金属层复合在一起形成第二复合板材。

4.将第二复合板材拉伸成形为内胆的胆形。拉伸可以参照现有常规工艺，主要过程是将板材放在相应模具上，通过冲压拉伸而成。

5.在耐温隔离层处分离出吹胀入口。较佳的，通过撬开其中一个金属层，在内胆翻边上形成吹胀入口。在进行吹胀工艺时，为了确保内胆流体通道外凸的一致性，会设置两个模具工装夹持固定内胆，而内胆的翻边正是两个模具工装分离的位置，通过在内胆翻边上设置吹胀入口，使得模具工装的结构简单。在内胆的侧壁或者其他区域设置吹胀入口，会导致模具工装需要设置专门的避让吹胀入口的区域，造成制造工艺复杂。

6.在吹胀入口处充入气体或液体，使得第三金属层在耐温隔离层处向外膨胀，形成第三金属层局部外凸的流体通道。为了确保充入气体或液体时，是第三金属层向外膨胀，而第二金属层不向内膨胀，一方面，设计第二金属层的厚度大于第三金属层的厚度，第三金属层的强度更弱，使得第三金属层更容易发生变形，另外一方面，模具上具有相应的避让空间，让第三金属层可以向外膨胀发生形变。

7.在内胆翻边上切边形成锅牙。具体来说，在内胆翻边上锅牙处少切或者不切，而在相邻锅牙之间的缺口处多切以形成本实施例的间隔分布的多个锅牙。本实施例的，吹胀入口位于内胆翻边上，通过切边形成锅牙的同时，可以将翻边上的吹胀入口密封。可以通过压接形成初步密封，再焊接密封。

8.在内胆上形成灌液入口，通过灌液入口处抽真空后注入导热液。具体制造时，可以在内胆侧壁上打孔形成灌液入口，通过灌液入口进行抽真空之后，流体通道内形成负压环境，导热液可以很容易的被吸入。而且流体通道内在形成真空环境之后，方便导热液受热时气化。灌液入口可以是设置在内胆侧壁上流体通道上端。本实施例的灌液入口的高度低于吹胀入口，设置在内胆的侧壁上，而不是内胆翻边上，原因在于内胆侧壁在向上延伸后会向外翻形成内胆翻边，造成内胆侧壁上端与内胆翻边连接处应力过大，很难形成贯通的通道，尤其是灌液之前还要进行抽真空处理，使得此处很容易塌陷封闭，阻碍后续的灌液。

9.封闭灌液入口。具体来说，通过压接形成初步密封，再焊接密封。封闭工艺入口是为了避免导热液在受热时发生泄漏。

10.通过熔射形成第四金属层。第三金属层之外的第四金属层是在第三金属层向外膨胀之后，通过熔射形成，如此设计，可以避免外侧的第四金属层对第三金属层的向外膨胀产生干扰。也就是第三金属层在向外膨胀的时候，属于内胆的最外层，所以可以不受束缚的向外膨胀，而在膨胀形变之后再熔射形成第四金属层，通过不同材质，可以实现导磁加热或者耐磨、防锈等效果。

11.内胆表面处理，比如喷涂有色涂料，比如有机硅，提升内胆美观度、耐磨、防锈性能。

可以理解的是，本实施例为制作带锅牙的内胆，在需要制作不带锅牙的内胆时，将步骤7的切牙工序取消即可。也就是步骤7改为口部整形，通过口部整形切除多余的材料，而非带锅牙的内胆工艺中切除形成锅牙之间的缺口，口部整形以形成规则的内胆翻边，口部整形的同时可以将翻边上的吹胀入口密封。

在本实施例中，所述第二金属层和第三金属层复合连接在一起的区域为所述网格内的受热区。所述第二金属层和第三金属层经过充入气体或液体而分离的区域为所述流体通道4。流体通道由于向外膨胀而形成，相对受热区来说，会明显外凸。

当然，在其他实施例中，第四金属层可以有或者没有，第一金属层可以有或者没有。而在第一金属层内，或者是第四金属层外，还可以设置保护层、耐磨层、防锈层等材料。在第一金属层内，可以再设置不沾涂层，或者第一金属层为不锈钢，其内表面不再设置不沾涂层。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (10)

1.一种均匀加热的内胆，包括底壁和侧壁，其特征在于，内胆包括至少2个金属层，其中2个金属层之间形成流体通道，所述流体通道内设有导热液，所述内胆外表面包括流体通道分布的第一区域，第一区域包括流体通道本体区域和流体通道包围区域，流体通道本体区域在内胆外表面的面积为S1，流体通道包围区域在内胆外表面的面积为S2，S1/S2为0.7-1.4。

2.如权利要求1所述均匀加热的内胆，其特征在于，S1/S2为0.9-1.1。

3.如权利要求1所述均匀加热的内胆，其特征在于，所述S1和S2相等。

4.如权利要求1所述均匀加热的内胆，其特征在于，所述内胆侧壁上具有第二区域，第二区域位于第一区域上方，所述第二区域的面积为S3，S3小于第一区域的面积。

5.如权利要求1所述均匀加热的内胆，其特征在于，所述内胆底壁上具有第三区域，第三区域位于内胆底壁的中心，所述第三区域的面积为S4，S4小于第一区域的面积。

6.如权利要求5所述均匀加热的内胆，其特征在于，所述第三区域用于测温装置抵顶测温。

7.如权利要求1所述均匀加热的内胆，其特征在于，所述流体通道包括网格通道和位于网格通道上方的汇聚通道。

8.如权利要求7所述均匀加热的内胆，其特征在于，所述汇聚通道设有多个，沿内胆周向分布。

9.如权利要求7所述均匀加热的内胆，其特征在于，所述网格通道形成有多个网格，S2为多个网格面积之和。

10.如权利要求1所述均匀加热的内胆，其特征在于，内胆由内至外至少包括第一金属层、第二金属层和第三金属层，第二金属层和第三金属层之间形成所述流体通道，所述第二金属层的厚度大于第三金属层的厚度。