CN217412543U - 内孔倒角器 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种内孔倒角器，包括外壳、传动机构、驱动机构、钻头和弹性件。外壳内部具有第一收容腔，第一收容腔包括相互连通的第一通道和第二通道，第一通道与第二通道垂直；传动机构包括相互啮合的输入锥齿轮和输出锥齿轮，输入锥齿轮的中心轴线垂直于输出锥齿轮的中心轴线，输入锥齿轮设置在第一通道内，输出锥齿轮设置在第二通道内；驱动机构与输入锥齿轮连接；钻头与输出锥齿轮连接，且钻头至少部分在外壳外；弹性件向输入锥齿轮提供平行于输入锥齿轮的中心轴线且朝向输出锥齿轮的推动力，从而使输入锥齿轮与输出锥齿轮紧密啮合，确保传动机构将驱动机构的动力传递至钻头。

Description

内孔倒角器

技术领域

本实用新型涉及机械加工设备领域，特别涉及一种内孔倒角器。

背景技术

具有内孔的机械零件例如行星减速机的行星架，需要对内孔的孔口进行倒角，以去除毛刺。本实用新型所述的内孔具体是指：零件的表面具有凹部，凹部的壁上设置有孔，该孔即为内孔。目前市面上常用的钻头、倒角刀无法伸入凹部以加工内孔。

现有的一种内孔倒角器包括两个垂直的锥齿轮，其中一锥齿轮由电机或气动马达驱动旋转，另一锥齿轮与钻头连接。由于内孔倒角器需要伸入凹部内，两个锥齿轮体积均需要较小，内孔倒角器内部对锥齿轮定位的结构很小的位置偏移就会导致两个锥齿轮无法紧密啮合，即现有的内孔倒角器两个锥齿轮容易啮合不紧密，导致电机或气动马达的动力无法传递至钻头。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种输入锥齿轮与输出锥齿轮啮合紧密的内孔倒角器。

为实现上述实用新型目的之一，本实用新型一实施方式提供一种内孔倒角器，包括：

外壳，所述外壳内部具有第一收容腔，所述第一收容腔包括相互连通的第一通道和第二通道，所述第一通道与第二通道垂直；

传动机构，所述传动机构包括相互啮合的输入锥齿轮和输出锥齿轮，所述输入锥齿轮的中心轴线垂直于所述输出锥齿轮的中心轴线，所述输入锥齿轮设置在所述第一通道内，所述输出锥齿轮设置在所述第二通道内；

驱动机构，所述驱动机构与所述输入锥齿轮连接；

钻头，所述钻头与所述输出锥齿轮连接，且所述钻头至少部分在所述外壳外；

弹性件，所述弹性件向所述输入锥齿轮提供平行于所述输入锥齿轮的中心轴线且朝向所述输出锥齿轮的推动力。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述内孔倒角器还包括设置在所述第一通道内的第一轴承，所述第一轴承套装于所述输入锥齿轮，所述输入锥齿轮具有抵顶所述第一轴承轴向上靠近所述输出锥齿轮一侧的限位部，所述弹性件抵持所述第一轴承轴向上背离所述输出锥齿轮的一侧。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述弹性件在所述第一通道内，所述外壳具有抵持所述弹性件背离所述第一轴承一侧的抵顶部。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述外壳包括第一壳体和第二壳体，所述第一收容腔设置在所述第一壳体内，所述第一通道延伸至所述第一壳体的侧部形成第一开口，所述第二壳体穿过所述第一开口，且所述抵顶部设置在所述第二壳体位于所述第一壳体内的一端。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述弹性件为波形垫圈，所述弹性件环绕所述输入锥齿轮。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述内孔倒角器还包括设置在所述第二通道内的第二轴承，所述第二轴承套装于所述输出锥齿轮，且所述第二轴承的外周与所述第二通道的内壁贴合。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述内孔倒角器还包括连接所述输出锥齿轮和钻头的连接机构，所述第二通道延伸至所述外壳的侧部形成第二开口，所述连接机构穿过所述第二开口；

所述连接机构包括第一连接件，所述第一连接件内部具有用以与所述钻头配合的插孔，所述第一连接件具有所述插孔的孔壁夹持所述钻头的锁止状态和所述插孔的孔壁松开所述钻头的解锁状态。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述连接机构还包括第二连接件，所述第二连接件与所述输出锥齿轮连接，且所述第二连接件具有延伸至所述第二连接件背离所述输出锥齿轮的一端形成开口的变径孔，所述变径孔的孔径沿远离所述输出锥齿轮的方向增加；

所述第一连接件的外周具有突伸部，所述突伸部的外径沿远离所述输出锥齿轮的方向增加，所述第一连接件插设在所述变径孔内且所述变径孔的孔壁抵持所述突伸部，当所述第一连接件沿着自身轴向运动时所述第一连接件在锁止状态和解锁状态之间切换。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述连接机构还包括锁紧环，所述锁紧环套设在所述第二连接件上且可沿着所述第一连接件的轴向移动，所述锁紧环具有抵持突伸部远离所述输出锥齿轮一侧的锁紧部。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述驱动机构包括进气元件、出气元件、驱动轴、复数个环绕所述驱动轴的叶片，所述外壳内部具有收容叶片和至少部分所述驱动轴的第二收容腔，所述驱动轴的第一端延伸至所述第一收容腔并与所述输入锥齿轮连接；

所述进气元件具有进气通道，所述出气元件具有出气通道，所述进气通道与所述第二收容腔相通，所述出气元件具有所述出气通道与所述第二收容腔相通的第一状态和所述所述出气通道与所述第二收容腔不相通的第二状态。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述第二收容腔背离所述第一收容腔的一端延伸至所述外壳的端部形成第三开口，所述第二收容腔的内壁上设置有出气槽，所述出气槽延伸至所述第三开口，所述出气元件与所述第三开口相邻；

所述出气通道延伸至所述出气元件朝向所述外壳的一侧，所述出气元件可绕所述第三开口的中心轴线旋转以在第一状态和第二状态之间切换，所述出气元件处于所述第一状态时所述出气通道与所述出气槽相对应，所述出气元件处于第二状态时所述出气通道与出气槽不对应且所述外壳封闭所述出气通道。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述第二收容腔的内壁上设置有进气槽，所述进气元件穿过所述第三开口伸入所述外壳内，所述进气通道与所述进气槽相通；

所述出气元件可旋转地套装于所述进气元件，所述进气元件与所述出气元件二者之一具有限位块，另一具有弧形限位槽，当所述出气元件旋转时所述限位块在所述弧形限位槽内滑动。

作为本实用新型一实施方式的进一步改进，所述进气元件内部还设置有通气通道，所述进气元件的外周设置有与所述通气通道连通的通气孔，所述通气通道通过进气通道和进气槽与所述第二收容腔连通，所述出气元件内部设置有一侧朝向所述进气元件、另一侧与外界相通的排气通道，当所述出气元件处于第一状态时，所述进气元件的外周封闭所述排气通道，当所述出气元件处于第二状态时，所述排气通道与所述通气孔连通。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：弹性件向输入锥齿轮提供平行于输入锥齿轮的中心轴线且朝向输出锥齿轮的推动力，从而使输入锥齿轮与输出锥齿轮紧密啮合，确保传动机构将驱动机构的动力传递至钻头。

附图说明

图1是本实用新型一实施方式的内孔倒角器的结果示意图；

图2是本实用新型一实施方式的内孔倒角器的右视图；

图3是图2中A-A’的剖面图；

图4是图3中B区域的放大图；

图5是本实用新型一实施方式的内孔倒角器的主视图；

图6是图5中C-C’的剖面图；

图7是本实用新型一实施方式的内孔倒角器隐藏壳体和轴承固定套后的结构示意图；

图8是本实用新型一实施方式的连接机构、输出锥齿轮、钻头的分解图；

图9是本实用新型一实施方式的第二壳体、进气元件和出气元件的分解图；

图10是本实用新型一实施方式的进气元件的结构示意图；

图11是本实用新型一实施方式的出气元件的结构示意图；

其中，1、外壳；101、第一收容腔；1011、第一通道；1012、第二通道；102、第二收容腔；1021、进气槽；1022、出气槽；103、第一壳体；104、第二壳体；1041、抵顶部；2、钻头；3、传动机构；301、输入锥齿轮；3011、限位部；302、输出锥齿轮；4、驱动机构；401、驱动轴；4011、导向槽；402、叶片；403、进气元件；4031、进气通道；4032、限位块；4033、通气通道；4034、通气孔；4035、密封块；404、出气元件；4041、出气通道；4042、弧形限位槽；4043、排气通道；4044、内套筒；4045、外套筒；5、弹性件；6、第一轴承；7、第二轴承；8、连接机构；801、第一连接件；8011、插孔；8012、突伸部；8013、缺口；802、第二连接件；8021、变径孔；803、锁紧环；8031、锁紧部；804、连接销；9、轴承固定套；10、第三轴承；11、第四轴承；12、密封环。

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施方式对本实用新型进行详细描述。但这些实施方式并不限制本实用新型，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本实用新型的保护范围内。

在本实用新型的各个图示中，为了便于图示，结构或部分的某些尺寸会相对于其它结构或部分扩大，因此，仅用于图示本实用新型的主题的基本结构。

本实用新型提供了一种内孔倒角器，其用于切削内孔的孔口，以去除内孔孔口的毛刺。

如图1-图11所示，所述内孔倒角器包括外壳1、钻头2、传动机构3、驱动机构4、弹性件5。其中，驱动机构4通过传动机构3向钻头2提供动力，从而使钻头2旋转。

参阅图2和图3，外壳1内部具有第一收容腔101，第一收容腔101包括相互连通的第一通道1011和第二通道1012，第一通道1011与第二通道1012垂直。

钻头2至少部分在外壳1外，钻头2在外壳1外的部分用于切削内孔的孔口。

参阅图3和图7，传动机构3包括相互啮合的输入锥齿轮301和输出锥齿轮302。输入锥齿轮301的中心轴线垂直于输出锥齿轮302的中心轴线，输入锥齿轮301设置在第一通道1011内，输出锥齿轮302设置在第二通道1012内。其中，第一通道1011的内壁限制输入锥齿轮301沿垂直于第一通道1011的方向移动，第二通道1012的内壁限制输出锥齿轮302沿垂直于第二通道1012的方向移动。

驱动机构4与输入锥齿轮301连接，钻头2与输出锥齿轮302连接，且钻头2至少部分在外壳1外。本实用新型通过设置具有两个锥齿轮的传动机构3，使得内孔倒角器在钻头2的轴向上的长度小，便于伸入零件的凹部内以加工零件的内孔孔口。

弹性件5向输入锥齿轮301提供平行于输入锥齿轮301的中心轴线且朝向输出锥齿轮302的推动力，从而使输入锥齿轮301与输出锥齿轮302紧密啮合，确保传动机构3将驱动机构4的动力传递至钻头2。

在本实用新型的较优施方式中，所述内孔倒角器还包括第一轴承6、第二轴承7、连接机构8、轴承固定套9、第三轴承10、第四轴承11、密封环12。

参阅图1、图2和图3，外壳1包括第一壳体103和第二壳体104。第一壳体103与第二壳体104可拆卸地连接，从而便于组装内孔倒角器。优选的，第一壳体103与第二壳体104通过螺纹连接。

参阅图3，第一收容腔101设置在第一壳体103内。其中，第一通道1011延伸至第一壳体103的侧部形成第一开口。第二壳体104穿过第一开口。第二通道1012延伸至第一壳体103的侧部形成第二开口。

具体的，第一壳体103的整体外形为一直角管，第一开口和第二开口的开口方向相互垂直。

参阅图3，第一轴承6、第二轴承7、弹性件5均设置在第一收容腔101内。具体的，第一轴承6和弹性件5设置在第一通道1011内，第二轴承7设置在第二通道1012内。第一轴承6套装于输入锥齿轮301。输入锥齿轮301具有抵顶第一轴承6轴向上靠近输出锥齿轮302一侧的限位部3011，弹性件5抵持第一轴承6轴向上背离输出锥齿轮302的一侧。即弹性件5的推动力通过第一轴承6传递至输入锥齿轮301。

第一轴承6为深沟球轴承，其内圈与输入锥齿轮301接触，外圈贴合于第一通道1011的内壁。弹性件5抵持第一轴承6的外圈。当输入锥齿轮301旋转时，第一轴承6的内圈旋转，外圈不旋转。因此，本实施方式通过第一轴承6传递弹性件5的推力可避免弹性件5与旋转的输入锥齿轮301接触，从而避免弹性件5磨损。

第二轴承7套装于输出锥齿轮302，且第二轴承7的外周与第二通道1012的内壁贴合。第二轴承7也为深沟球轴承。

参阅图3和图9，外壳1还具有抵持弹性件5背离第一轴承6一侧的抵顶部1041。抵顶部1041用于驱使弹性件5形变。具体的，抵顶部1041设置在第二壳体104位于第一壳体103内的一端。当第二壳体104穿过第一开口插入第一壳体103内部时，位于第二壳体104端部的抵顶部1041抵顶弹性件5，从而推动弹性件5，弹性件5再将抵顶部1041的抵持力通过第一轴承6传递至输入锥齿轮301，输入锥齿轮301在其自身轴向推挤输出锥齿轮302，从而使输入锥齿轮301与输出锥齿轮302啮合紧密。若不设置弹性件5，而是仅通过第二壳体104抵持第一轴承6，若第二壳体104的尺寸变动量较大，第二壳体104可能无法紧密抵持第一轴承6，致使输入锥齿轮301与输出锥齿轮302啮合不紧密。

具体的，弹性件5为波形垫圈，弹性件5环绕输入锥齿轮301。弹性件5的内壁与输入锥齿轮301之间具有间隔，以避免输入锥齿轮301旋转时摩擦弹性件5。

下面结合图3、图4、图7和图8对连接机构8的结构做具体说明。

连接机构8连接输出锥齿轮302和钻头2。连接机构8穿过第二开口，从而将外壳1内的输出锥齿轮302和外壳1外的钻头2连接在一起。

连接机构8包括第一连接件801、第二连接件802、锁紧环803、连接销804。

其中，第一连接件801用于安装钻头2、第二连接件802用于与输出锥齿轮302连接。

第一连接件801内部具有用以与钻头2配合的插孔8011。插孔8011沿输出锥齿轮302的轴向延伸。钻头2从插孔8011远离输出锥齿轮302的一端插入插孔8011，且钻头2至少部分在插孔8011外，该部分用于磨削零件内孔孔口。

第一连接件801具有插孔8011的孔壁夹持钻头2的锁止状态和插孔8011的孔壁松开钻头2的解锁状态。当第一连接件801处于锁止状态时，钻头2相对第一连接件801固定，此时输出锥齿轮302驱动连接机构8旋转时，钻头2同步旋转。当第一连接件801处于解锁状态时，钻头2可相对第一连接件801移动，便于将钻头2从插孔8011中取出或插入插孔8011内。

第二连接件802与输出锥齿轮302连接。具体的，第二连接件802和输出锥齿轮302均具有垂直于输出锥齿轮302轴向的孔，连接销804插入第二连接件802和输出锥齿轮302的孔内，从而将二者连接在一起。

第二连接件802具有延伸至第二连接件802背离输出锥齿轮302的一端形成开口的变径孔8021，变径孔8021的孔径沿远离输出锥齿轮302的方向增加。

第一连接件801的外周具有突伸部8012，突伸部8012的外径沿远离输出锥齿轮302的方向增加，第一连接件801插设在变径孔8021内且变径孔8021的孔壁抵持突伸部8012，以使第一连接件801形变，从而使插孔8011的内壁收缩。当第一连接件801沿着自身轴向运动时，第一连接件801的形变程度变化，使第一连接件801在锁止状态和解锁状态之间切换。

锁紧环803套设在第二连接件802上且可沿着第一连接件801的轴向移动，锁紧环803具有抵持突伸部8012远离输出锥齿轮302一侧的锁紧部8031。当工作人员驱动锁紧环803沿第一连接件801的轴向朝向输出锥齿轮302移动时，锁紧环803的锁紧部8031推动第一连接件801朝向输出锥齿轮302移动，变径孔8021的内壁抵持突伸部8012，使得第一连接件801的插孔8011向内收缩，使第一连接件801处于第一状态，从而固定钻头2。当工作人员驱动锁紧环803沿第一连接件801的轴向远离输出锥齿轮302移动时，变径孔8021的内壁推动突伸部8012使第一连接件801远离输出锥齿轮302移动，使得第一连接件801的插孔8011向外扩张，使第一连接件801处于第二状态，工作人员可以安装或者拆卸钻头2。

进一步，第一连接件801具有从外周径向向内延伸的缺口8013，缺口8013延伸至插孔8011。至少两个缺口8013围绕第一连接件801的外周均匀分布。缺口8013的设置使第一连接件801变形更加容易。

第二连接件802在变径孔8021和输出锥齿轮302之间还具有与变径孔8021相通的收容孔，该孔用于收容部分第一连接件801。

锁紧环803与第二连接件802通过螺纹连接，即锁紧环803的内壁具有内螺纹，第二连接件802的外周具有与内螺纹适配的外螺纹。工作人员可通过扳手使锁紧环803旋转，从而使锁紧环803沿第一连接件802的轴向移动。

锁紧环803的外壁与第一壳体103的内壁之间具有间隙，以在连接机构8跟随输出锥齿轮302旋转时防止第一壳体103的内壁摩擦锁紧环803。

轴承固定套9安装于第一壳体103的第二开口处，且轴承固定套9抵持第二轴承7。具体的，轴承固定套9与第一壳体103通过螺纹连接。

参阅图2、图3、图5和图6，在本实用新型的一较优实施方式中，外壳1内部还具有用于收容部分驱动机构4的第二收容腔102，第二收容腔102设置在第二壳体104内。第二收容腔102延伸至第二壳体104位于第一壳体103内的一端并形成开口。

驱动机构4包括驱动轴401、叶片402、进气元件403和出气元件404。

参阅图3、图6、图7，第二收容腔102收容叶片402和至少部分驱动轴401。具体的，驱动轴401的第一端第一收容腔101并与输入锥齿轮301连接，驱动轴401的第二端延伸至第二收容腔102内，复数个叶片402环绕驱动轴401。

本实施方式的驱动机构4通过向第二收容腔102进出气，推动叶片402运动，从而使驱动轴401旋转。驱动机构4的具体工作原理与气动马达相同。

具体的，第三轴承10和第四轴承11均位于第二收容腔102内，且第三轴承10和第四轴承11承套装于驱动轴401。第二收容腔102偏心于驱动轴401，即第二收容腔102的中心轴线与驱动轴401的中心轴线不在同一直线。

驱动轴401的中心轴线与输入锥齿轮301的中心轴线位于同一直线。驱动轴401的外周设置有沿所述驱动轴401的径向凹陷的导向槽4011，导向槽4011的长度方向平行于驱动轴401的中心轴线，叶片402部分在所述导向槽4011内，且叶片402可相对导向槽4011沿驱动轴401的径向滑动。驱动轴401的外壁、两个叶片402、第二收容腔102的内壁共同限定出了气腔，驱动轴401的外周环绕复数个气腔。当气体从第二收容腔102进出时，先进入某一气腔，由于第二收容腔102与驱动轴401偏心，相邻气腔的体积不同，根据理想气体状态方程，相邻的气腔气压也不同，即一叶片402两侧的气压不同，因此叶片402运动，并推动驱动轴401旋转。

本实施方式的驱动机构4的驱动轴401、叶片402即驱动机构4的驱动原理与一般气动马达相同。本实施方式的驱动机构4与一般气动马达的主要区别在于进气元件403和出气元件404，具体如下：

参阅图9、图10和图11，进气元件403具有进气通道4031，出气元件404具有出气通道4041，进气通道4031与第二收容腔102相通，出气元件404具有出气通道4041与第二收容腔102相通的第一状态和出气通道4041与第二收容腔102不相通的第二状态。当出气元件404处于第一状态时，驱动机构4可以正常工作。当出气元件404处于第二状态时，由于第二收容腔102内的气体无法排出，因此第二收容腔102内的气体无法流动，此时即使进气元件403与外界气源连接，驱动机构4也无法工作。

因此，工作人员通过操作出气元件404即可控制内孔倒角器是否工作，操作更加方便。在工作人员通过内孔倒角器磨削内孔孔口过程中需要关闭内孔倒角器时，若驱动机构为传统的气动马达，工作人员需要一只手握持内孔倒角器，并转身用另一只手关闭气源，在关闭气源的过程中内孔倒角器稳定性差，旋转的钻头2极易磨损零件，造成零件损坏；或者工作人员先将内孔倒角器取出，再关闭气源，在取出内孔倒角器的过程中旋转的钻头2极易磨损零件。而本实施方式的驱动机构4工作人员一只手持握第二壳体104，另一只手握住并操作出气元件404即可关闭内孔倒角器，最后将内孔倒角器取出，上述过程中内孔倒角器稳定性好，不会磨损零件。

参阅图6和图9，第二收容腔102背离第一收容腔101的一端延伸至外壳1的端部形成第三开口。第二收容腔102的内壁上设置有出气槽1022，出气槽1022延伸至第三开口，出气元件404与第三开口相邻。

参阅图9和图11，出气通道4041延伸至出气元件404朝向外壳1的一侧，出气元件404可绕第三开口的中心轴线旋转以在第一状态和第二状态之间切换，出气元件404处于第一状态时出气通道4041与出气槽1022相对应，出气元件404处于第二状态时出气通道4041与出气槽1022不对应且外壳1封闭出气通道4041。工作人员通过旋转出气元件404即可使出气元件404在第一状态和第二状态之间切换，操作更加方便。

第二收容腔102的内壁上设置有进气槽1021，进气元件403穿过第三开口伸入外壳1内，进气通道4031与进气槽1021相通；出气元件404可旋转地套装于进气元件403，进气元件403与出气元件404二者之一具有限位块4032，另一具有弧形限位槽4042，当出气元件404旋转时限位块4032在弧形限位槽4042内滑动。进气元件403可导向出气元件404的旋转，提升了出气元件404运动时的稳定性。

优选的，限位块4032设置在进气元件403的外周，弧形限位槽4042设置在出气元件404的内壁。

参阅图3、图9和图10，进气元件403内部还设置有通气通道4033，通气通道4033通过进气通道4031和进气槽1021与第二收容腔102连通。具体的，通气通道4033从进气元件403远离第二壳体104的一端延伸，且不延伸到进气元件403位于第二收容腔102内的一端。进气通道4031从通气通道4033的内壁沿进气元件403的径向延伸，并在进气元件403的外周形成出口，该出口与进气槽1021相对应。

参阅图9、图10和图11，进气元件403的外周设置有与通气通道4033连通的通气孔4034，出气元件404内部设置有一侧朝向进气元件403、另一侧与外界相通的排气通道4043，当出气元件404处于第一状态时，进气元件403的外周封闭排气通道4043，当出气元件404处于第二状态时，排气通道4043与通气孔4034连通。

需要打开内孔倒角器时，将进气元件403与气源连接，使出气元件404处于第一状态，气源的气体依次穿过通气通道4033、进气通道4031、进气槽1021、第二收容腔102、出气槽1022、出气通道4041，最后排出至外界。当需要关闭内孔倒角器时，旋转出气元件404，使出气元件404处于第二状态，气源的气体依次穿过通气通道4033、通气孔4034、排气通道4043，最终排出至外界，因此气体在进入第二收容腔102前就排出至外界，驱动轴401不会旋转，而且第二收容腔102也不会因为出气元件404的出气通道4041被堵塞而气压过大，提升了安全性。

参阅图9和图10，作为优选，进气槽1021延伸至第二壳体104远离第一壳体103的一端并形成开口。进气元件403的外周设置有与进气槽1021的开口配合的密封块4035。进气通道4031的出口设置在进气元件403的外周，并位于密封块4035与进气槽1021靠近第一壳体103的槽壁。密封块4035用于提升第二收容腔102的气密性。进气元件102在通气孔4034的两侧设置有密封圈。

参阅图3，作为优选，进气元件403朝向驱动轴401的一端设置有配合槽，第四轴承11设置在配合槽内。

参阅图9和图11，作为优选，出气元件404包括套装于进气元件403的内套筒4044和套装于内套筒4044的外套筒4045，内套筒4044的外壁设置有沿出气元件404的径向凹陷的凹槽，凹槽沿平行于出气元件404中心轴线的方向延伸，凹槽构成出气通道4041。排气通道4043包括设置在内套筒4044上的第一排气孔和第二排气孔，第一排气孔从内套筒4044的内壁径向延伸，第二排气孔从第一排气孔背离第二壳体104延伸至出气元件404的端部。

参阅图3和图7，在本实用新型的一较优实施方式中，第三轴承10相对第四轴承11靠近第一收容腔101，密封环12设置在第三轴承10背离第一收容腔101的一侧，以防止气体从第二收容腔102进入第一收容腔101内，从而提升气体动力的利用率。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种内孔倒角器，其特征在于，包括：

外壳，所述外壳内部具有第一收容腔，所述第一收容腔包括相互连通的第一通道和第二通道，所述第一通道与第二通道垂直；

传动机构，所述传动机构包括相互啮合的输入锥齿轮和输出锥齿轮，所述输入锥齿轮的中心轴线垂直于所述输出锥齿轮的中心轴线，所述输入锥齿轮设置在所述第一通道内，所述输出锥齿轮设置在所述第二通道内；

驱动机构，所述驱动机构与所述输入锥齿轮连接；

钻头，所述钻头与所述输出锥齿轮连接，且所述钻头至少部分在所述外壳外；

弹性件，所述弹性件向所述输入锥齿轮提供平行于所述输入锥齿轮的中心轴线且朝向所述输出锥齿轮的推动力。

2.根据权利要求1所述的内孔倒角器，其特征在于，还包括设置在所述第一通道内的第一轴承，所述第一轴承套装于所述输入锥齿轮，所述输入锥齿轮具有抵顶所述第一轴承轴向上靠近所述输出锥齿轮一侧的限位部，所述弹性件抵持所述第一轴承轴向上背离所述输出锥齿轮的一侧。

3.根据权利要求2所述的内孔倒角器，其特征在于，所述弹性件在所述第一通道内，所述外壳具有抵持所述弹性件背离所述第一轴承一侧的抵顶部。

4.根据权利要求3所述的内孔倒角器，其特征在于，所述外壳包括第一壳体和第二壳体，所述第一收容腔设置在所述第一壳体内，所述第一通道延伸至所述第一壳体的侧部形成第一开口，所述第二壳体穿过所述第一开口，且所述抵顶部设置在所述第二壳体位于所述第一壳体内的一端。

5.根据权利要求1-4任一项所述的内孔倒角器，其特征在于，所述弹性件为波形垫圈，所述弹性件环绕所述输入锥齿轮。

6.根据权利要求1-4任一项所述的内孔倒角器，其特征在于，还包括设置在所述第二通道内的第二轴承，所述第二轴承套装于所述输出锥齿轮，且所述第二轴承的外周与所述第二通道的内壁贴合。

7.根据权利要求1所述的内孔倒角器，其特征在于，还包括连接所述输出锥齿轮和钻头的连接机构，所述第二通道延伸至所述外壳的侧部形成第二开口，所述连接机构穿过所述第二开口；

所述连接机构包括第一连接件，所述第一连接件内部具有用以与所述钻头配合的插孔，所述第一连接件具有所述插孔的孔壁夹持所述钻头的锁止状态和所述插孔的孔壁松开所述钻头的解锁状态。

8.根据权利要求7所述的内孔倒角器，其特征在于，所述连接机构还包括第二连接件，所述第二连接件与所述输出锥齿轮连接，且所述第二连接件具有延伸至所述第二连接件背离所述输出锥齿轮的一端形成开口的变径孔，所述变径孔的孔径沿远离所述输出锥齿轮的方向增加；

所述第一连接件的外周具有突伸部，所述突伸部的外径沿远离所述输出锥齿轮的方向增加，所述第一连接件插设在所述变径孔内且所述变径孔的孔壁抵持所述突伸部，当所述第一连接件沿着自身轴向运动时所述第一连接件在锁止状态和解锁状态之间切换。

9.根据权利要求8所述的内孔倒角器，其特征在于，所述连接机构还包括锁紧环，所述锁紧环套设在所述第二连接件上且可沿着所述第一连接件的轴向移动，所述锁紧环具有抵持突伸部远离所述输出锥齿轮一侧的锁紧部。

10.根据权利要求1所述的内孔倒角器，其特征在于，所述驱动机构包括进气元件、出气元件、驱动轴、复数个环绕所述驱动轴的叶片，所述外壳内部具有收容叶片和至少部分所述驱动轴的第二收容腔，所述驱动轴的第一端延伸至所述第一收容腔并与所述输入锥齿轮连接；

所述进气元件具有进气通道，所述出气元件具有出气通道，所述进气通道与所述第二收容腔相通，所述出气元件具有所述出气通道与所述第二收容腔相通的第一状态和所述出气通道与所述第二收容腔不相通的第二状态。

11.根据权利要求10所述的内孔倒角器，其特征在于，所述第二收容腔背离所述第一收容腔的一端延伸至所述外壳的端部形成第三开口，所述第二收容腔的内壁上设置有出气槽，所述出气槽延伸至所述第三开口，所述出气元件与所述第三开口相邻；

所述出气通道延伸至所述出气元件朝向所述外壳的一侧，所述出气元件可绕所述第三开口的中心轴线旋转以在第一状态和第二状态之间切换，所述出气元件处于所述第一状态时所述出气通道与所述出气槽相对应，所述出气元件处于第二状态时所述出气通道与出气槽不对应且所述外壳封闭所述出气通道。

12.根据权利要求11所述的内孔倒角器，其特征在于，所述第二收容腔的内壁上设置有进气槽，所述进气元件穿过所述第三开口伸入所述外壳内，所述进气通道与所述进气槽相通；

所述出气元件可旋转地套装于所述进气元件，所述进气元件与所述出气元件二者之一具有限位块，另一具有弧形限位槽，当所述出气元件旋转时所述限位块在所述弧形限位槽内滑动。

13.根据权利要求12所述的内孔倒角器，其特征在于，所述进气元件内部还设置有通气通道，所述进气元件的外周设置有与所述通气通道连通的通气孔，所述通气通道通过进气通道和进气槽与所述第二收容腔连通，所述出气元件内部设置有一侧朝向所述进气元件、另一侧与外界相通的排气通道，当所述出气元件处于第一状态时，所述进气元件的外周封闭所述排气通道，当所述出气元件处于第二状态时，所述排气通道与所述通气孔连通。

Images