CN212924076U - 用于全绑扎无焊接大重量钢筋笼吊装的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于全绑扎无焊接大重量钢筋笼吊装的装置，包括吊耳和一对半环形底板；每个半环形底板上设置与半环形底板垂直的钢筋笼加固板，钢筋笼加固板由半圆形竖板和两端的挂耳连接而成，半圆形竖板与半环形底板的内环齐平，半圆形竖板的内径等于半环形底板的内环的直径，半圆形竖板上设有成对布置的主筋连接孔，主筋连接孔内设置开口端朝外的U形卡扣，挂耳与半环形底板的两端齐平；该对钢筋笼加固板通过挂耳连接成一体，该对半环形底板和该对半圆形竖板外壁之间设有均布的吊耳，吊耳与挂耳位置错开。本实用新型的装置与钢筋笼的所有主筋均连接固定，避免了钢筋笼在运输途中无变形，增大了安全系数。

Description

用于全绑扎无焊接大重量钢筋笼吊装的装置

技术领域

本实用新型属于建筑施工领域，具体而言，涉及一种用于全绑扎无焊接大重量钢筋笼吊装的装置，用于在禁止焊接的情况下完成全绑扎无焊接大重量钢筋笼的吊装。

背景技术

现有国内的钢筋笼加工，一般采用焊接将主筋与加强箍筋连接形成骨架，箍筋与主筋的局部采用点焊连接，使得钢筋笼的整体性及稳定性更强，从而减少钢筋笼在吊装及运输工程中的变形；起吊安装时在主筋上焊接吊耳用以对整个钢筋笼进行吊装。

然而，在缅甸达拉大桥的施工过程中，根据设计图纸及采用的国际规范要求，禁止对钢筋笼进行焊接，故而无法采用传统的焊接加固及焊接吊耳的方法安装钢筋笼。取消焊接操作会导致全绑扎的钢筋笼的整体性以及稳定性较低，在起吊及运输过程中，钢筋笼纵向主筋移位，整体倾斜、变形，从而影响相邻钢筋笼之间的对接。因此，在吊装及运输过程中对钢筋笼进行加固是一个需要克服的难题。

实用新型内容

本实用新型提供了一种用于全绑扎无焊接大重量钢筋笼吊装的装置，旨在在禁止焊接的情况下完成全绑扎无焊接大重量钢筋笼的吊装。

本实用新型采用如下技术方案：

一种用于全绑扎无焊接大重量钢筋笼吊装的装置，包括吊耳和一对半环形底板；每个半环形底板上设置与半环形底板垂直的钢筋笼加固板，钢筋笼加固板由半圆形竖板和两端的挂耳连接而成，半圆形竖板与半环形底板的内环齐平，半圆形竖板的内径等于半环形底板的内环的直径，半圆形竖板上设有成对布置的主筋连接孔，主筋连接孔内设置开口端朝外的U形卡扣，挂耳与半环形底板的两端齐平；该对钢筋笼加固板通过挂耳连接成一体，该对半环形底板和该对半圆形竖板外壁之间设有均布的吊耳，吊耳与挂耳位置错开。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型所述的装置与钢筋笼的所有主筋均连接固定，在竖直起吊下孔过程中，钢筋笼的每根主筋均匀受力，防止出现单根钢筋受力过大，发生钢筋滑移松脱的情况，避免了钢筋笼在运输途中无变形，增大了安全系数；另外，本实用新型能够拆卸，实现循环利用，操作简便，且节约成本。

作为优选，本实用新型更进一步的技术方案为：

挂耳上设置多个高强螺栓连接孔，高强螺栓连接孔内设置连接件。

U形卡扣开口端的两个侧臂的顶端分别设有螺纹，螺纹与螺母连接。

半环形底板和半圆形竖板外壁之间还设有加劲板。

附图说明

图1是本实用新型的俯视图；

图2是本实用新型的一对半环形底板的结构示意图；

图3是本实用新型的钢筋笼加固板的俯视图；

图4是本实用新型的加劲板的结构示意图；

图5是U形卡扣和钢筋笼主筋在半圆形竖板上的连接示意图；

图6是本实用新型的部分立体结构图；

附图标记说明：

半环形底板1；钢筋笼加固板2；半圆形竖板2-1；挂耳2-2；高强螺栓连接孔3；主筋连接孔4；加劲板5；U形卡扣6；螺母7；吊耳8；吊孔9；钢筋笼主筋10；钢筋笼环形箍筋11。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施来进一步描述本实用新型。应当理解，以下描述仅用于清楚地说明本实用新型，而非对其进行限制。

参考图1至图6，一种用于全绑扎无焊接大重量钢筋笼吊装的装置，由一对半环形底板1、一对钢筋笼加固板2、加劲板5、U形卡扣6和吊耳8等部件组成。半环形底板1内环的直径根据钢筋笼的整体直径确定，半环形底板1外环的直径大于钻孔桩护筒外径，组合后的半环形底板搭在护筒顶部。每个半环形底板1上焊接一个与半环形底板1垂直的钢筋笼加固板2，钢筋笼加固板2由中部的半圆形竖板2-1和两端的挂耳2-2焊接而成，半圆形竖板2-1焊接在半环形底板1的内环上，半圆形竖板2-1的内径等于半环形底板1的内环的直径；挂耳2-2焊接在半环形底板1的两端，长度等于半环形底板1的外环和内环半径的差值，挂耳2-2上设有多个高强螺栓连接孔3，高强螺栓连接孔3内设置高强螺栓并用螺母连接以增强两个钢筋笼加固板2之间的连接强度。半环形底板1和钢筋笼加固板2形成截面为L形的结构，两个截面为L形的结构通过在高强螺栓连接孔3内设置高强螺栓和螺母进行连接，形成一个封闭的圆形结构，将钢筋笼限定在圆形结构的内部。

半圆形竖板2-1上设置多对主筋连接孔4，每对主筋连接孔4的两个孔的间距根据钢筋笼主筋10的直径设置，相邻两对主筋连接孔4在半圆形截面上的间距根据钢筋笼主筋10的间距布置，沿钢筋孔主筋长度方向设置的主筋连接孔4的层数根据钢筋笼的重量确定。整个钢筋笼上设有多根环形箍筋11，两根钢筋笼主筋通过钢筋笼环形箍筋11绑扎在一起。钢筋笼主筋10紧贴在半圆形竖板2-1内壁上，位于成对的主筋连接孔4之间，主筋连接孔内插入开口端朝外的U形卡扣6，U形卡扣6开口端的间距等于每对主筋连接孔4的两个孔的间距，并且开口端的两个侧臂顶端设有螺纹，U形卡扣6置入主筋连接孔4后，通过螺母锁紧。

前述形成的圆形结构上设置四个吊耳8和六个加劲板5，吊耳8和加劲板5垂直连接在半环形底板1和半圆形竖板2-1的外壁之间，四个吊耳8均布在两个半圆形竖板外壁上，且位置与挂耳2-2位置错开。吊耳8用于在吊装时安装连接吊绳的卡环以便进行起吊，吊耳的结构尺寸及吊孔大小由吊装质量及卡环的大小确定。加劲板5制成直角三角形结构，用于增加整个装置的强度。

使用时，将已经加工完毕的钢筋笼平放在支架上离地45cm，将用于吊装的装置的下半部分放置在钢筋笼下方，使钢筋笼主筋紧贴在半圆形竖板2-1上成对的主筋连接孔4之间，将U形卡扣6插入主筋连接孔4内，在侧臂顶端的螺纹上拧上螺母，将每条钢筋笼主筋都固定到半圆形竖板上2-1。之后，再以同样的方式安装吊装装置的上半部分，最后在高强螺栓连接孔3内插入螺栓，并用螺母拧紧形成完整的吊装装置。

钢筋笼吊装时，钢丝绳分别安装在吊孔9及钢筋笼加固筋上，在钢筋笼竖直之后，拆除吊点钢丝绳，下放钢筋笼至钻孔桩护筒内，直到该吊具搭在孔口支架上，之后按之前的步骤连接下一节钢筋笼。钢筋笼接长完毕之后，略微上提钢筋笼，拆除固定钢筋孔主筋的U形卡扣以及挂耳上的高强螺栓，将本实用新型的吊装装置取出，循环使用。

本实用新型的用于吊装的装置与钢筋笼的所有主筋连接固定，使得钢筋笼在运输途中无变形，解决了大重量钢筋笼在禁止焊接的情况下如何设置吊点的难题，适用于大直径、大重量同时禁止焊接的钢筋笼的加固及吊装。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员可以在不脱离本实用新型的思想和范围的条件下做出各种修改和等同变化，这些修改和变化均涵盖在本实用新型的范围内。

Claims (4)

1.一种用于全绑扎无焊接大重量钢筋笼吊装的装置，包括吊耳，其特征在于：还包括一对半环形底板；每个半环形底板上设置与半环形底板垂直的钢筋笼加固板，钢筋笼加固板由半圆形竖板和两端的挂耳连接而成，半圆形竖板与半环形底板的内环齐平，半圆形竖板的内径等于半环形底板的内环的直径，半圆形竖板上设有成对布置的主筋连接孔，主筋连接孔内设置开口端朝外的U形卡扣，挂耳与半环形底板的两端齐平；该对钢筋笼加固板通过挂耳连接成一体，该对半环形底板和该对半圆形竖板外壁之间设有均布的吊耳，吊耳与挂耳位置错开。

2.根据权利要求1所述的用于全绑扎无焊接大重量钢筋笼吊装的装置，其特征在于：挂耳上设置多个高强螺栓连接孔，高强螺栓连接孔内设置连接件。

3.根据权利要求1所述的用于全绑扎无焊接大重量钢筋笼吊装的装置，其特征在于：U形卡扣开口端的两个侧臂的顶端分别设有螺纹，螺纹与螺母连接。

4.根据权利要求1所述的用于全绑扎无焊接大重量钢筋笼吊装的装置，其特征在于：半环形底板和半圆形竖板外壁之间还设有加劲板。

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