CN212803537U - 一种车用双膜片真空泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车用双膜片真空泵，通过重新设计进气思路和进气结构，使进气通道在阀盖、阀板和异形密封圈装配好后，才能实现完整的进气通道，该结构与在阀盖中单独实现进气通道来说，结构更加紧密，体积更小，强度更大，同时，开放形的结构在加工上来说要优于非开放形结构，从而更加容易加工和开发模具；通过上述结构设计，可以在有效的空间内实现一条线设计，避免现有技术中封闭的进气通道如果采用一条设计体积变大的缺点；通过上述设计，加上异形密封圈支撑平台的设计，使得异形密封圈在制造和使用时，基本上都是在一个平面上，减少安装过程中的折弯损耗和变形，延长了使用寿命。

Description

一种车用双膜片真空泵

技术领域

本实用新型涉及车辆用真空泵技术领域，具体涉及一种车用双膜片真空泵。

背景技术

目前，车用电动真空泵主要有活塞式真空泵、旋片式真空泵和膜片式真空泵，在使用中，人们发现膜片式真空泵在可靠性及性能效果上远远好于其它两种真空泵，但是由于传统的真空泵体积较大，车上空间的局限性往往导致安装使用困难。如中国专利文献CN105889041A、 CN105952624A、CN15889042A公开了膜片式汽车用电动真空泵及零部件，其包括泵体和电机，泵体上开设有进排气道，泵体的左右两端处设置有端盖组件的吸气腔、排气腔，出气口端盖组件包括端盖和护罩，端盖和护罩形成一级缓冲腔和二级缓冲腔，在一级缓冲腔内设有端盖单向阀，二级缓冲腔内有吸音海绵，气体通过绷起的进排气道再由排气孔排出。上述真空泵具有体积小等优点，但是左右端盖组件和侧板结构较为复杂，加工、组装都较为复杂，主要的是，侧板与端盖之间密封效果差，影响抽气性能。为了解决该技术问题，中国专利文献CN207033698U公开了一种车用电动膜片真空泵，其包括电机、曲轴箱、阀盖、阀板、连杆、消声器和吸气接头，电机直联驱动偏心轴；阀盖、阀板和连杆左右对称分布，连杆的端部设有膜片，所述阀盖与阀板之间设有异形密封圈，通过设置异形密封圈起到阀盖与阀板之间的密封作用，使得抽气过程中减少漏气，调高了抽气效率。上述结构虽然取到了一定的技术效果，但是，研发人员认为上述真空泵的结构依然有很大的技术改进。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种车用双膜片真空泵，其包括曲轴箱，所述曲轴箱上安装有驱动组件、消声排气组件、膜片和两组端盖组件；每一端盖组件包括阀盖、阀板以及设置在所述阀盖和所述阀板之间的异形密封圈；所述阀盖包括阀盖主体以及进气挡板，所述阀盖主体安装于所述阀板上或者所述曲轴箱上，其包括进气凹槽和出气凹槽，所述进气凹槽的侧壁一处形成进气斜面，所述进气挡板上设置有挡板通孔，所述进气挡板覆盖在所述进气凹槽上时，所述进气斜面与所述进气挡板的侧边形成阀盖进气口，所述出气凹槽的侧壁一侧形成出气斜面；所述阀板包括与所述曲轴箱安装固定的安装部及形成在所述安装部之中的弧形结构，所述安装部将所述阀板安装于所述曲轴箱上，所述安装部上形成第一阀板进气口和第二阀板出气口，所述弧形结构包括内凹面和外凸面，所述外凸面上形成异形密封圈支撑平台，所述异形密封圈支撑平台骑跨贴合所述外凸面形成，其上形成进气通槽和出气通槽，所述第一阀板进气口与所述进气通槽连通，所述第二阀板出气口与所述排气通槽连通，所述阀板上还形成第二阀板进气口和第一阀板出气口；所述第一阀板进气口与所述曲轴箱上的进气口连通，所述第二阀板出气口与所述曲轴箱上的出气口连通，所述出气口通过出气管道与所述曲轴箱的内腔连通；所述异形密封圈包括进气密封圈和出气密封圈，安装时，所述进气密封圈用以圈住所述进气通槽、第二阀板进气口、挡板通孔、进气凹槽和阀盖进气口，所述出气密封圈用以圈住所述出气通槽、第一阀板出气口、出气凹槽和出气斜面；所述进气密封圈内形成有内密封圈，安装时，所述内密封圈用以圈住所述挡板通孔和所述第二阀板进气口，所述内密封圈内连接有进气膜片，所述进气膜片与所述挡板通孔相配合实现进气过程，所述出气密封圈内连接有出气膜片，出气膜片与所述第一阀板出气口相配合实现出气过程。

进一步，所述进气挡板的一端面设置有进气凹槽卡合结构，安装时，所述进气凹槽卡合结构与所述进气凹槽的内壁相配合。

进一步，所述进气凹槽周边形成支撑凹槽，所述进气挡板安装时，与所述支撑凹槽卡合。

进一步，所述支撑凹槽侧壁形成凹槽凸起。

进一步，所述进气挡板的另一端面形成进气膜片限位结构，其与所述进气膜片与所述内密封圈之间的进气膜片空槽相配合。

进一步，所述进气膜片限位结构为半包围型结构。

进一步，所述内密封圈与所述进气密封圈之间为半包围连接结构。

进一步，所述内密封圈与所述进气密封圈之间为U型连接结构。

进一步，所述出气凹槽为斜面凹槽。

进一步，所述出气凹槽上形成让位凹槽；所述出气膜片上形成加强结构；安装时，所述加强结构与所述让位凹槽部分重叠。

进一步，所述出气膜片上形成限位块，所述限位块与所述出气凹槽相抵触。

进一步，所述出气膜片与所述出气密封圈三处连接。

进一步，所述出气膜片与所述出气密封圈之间形成出气膜片空槽，所述阀盖主体上形成出气膜片限位结构，安装时，所述出气膜片限位结构伸入所述出气膜片空槽。

进一步，所述阀盖上主体形成异形密封圈安装槽。

进一步，所述第二阀板进气口处形成有进气膜片限位凸台，用以对所述进气膜片进行限位，所述内密封圈圈住所述进气膜片限位凸台。

进一步，所述进气膜片限位凸台形成有凸台斜面。

进一步，所述第一阀板出气口为环形凸台出气口。

进一步，所述阀盖主体两侧分别形成有加强筋，所述加强筋的自由端安装在所述阀板上或者所述曲轴箱上。

进一步，所述阀板的所述安装部上形成有阀板安装孔，所述阀盖主板上形成有阀盖安装孔，所述加强筋上形成有加强筋安装孔，所述曲轴箱上形成有螺纹安装孔，所述阀盖安装孔和所述加强筋安装孔与所述阀板安装孔相适配，并通过螺栓将所述阀盖和所述阀板安装到所述曲轴箱上。

进一步，所述阀盖与所述阀板之间形成有第一定位销结构；所述阀板与所述曲轴箱之间形成第二定位销结构。

进一步，所述异形密封圈安装槽的侧边包括形成在所述阀盖主体上的外侧边、进气块和出气块，所述进气块与所述进气通槽相适配，所述出气块与所述出气通槽相适配，所述进气斜面延伸至所述进气块，所述出气斜面延伸至所述出气块。

进一步，所述进气密封圈与所述出气密封圈一体成型。一体成型后，共用结构可以合成单一结构。

进一步，所述进气密封圈与所述出气密封圈的外形一大一小。

进一步，所述曲轴箱的所述进气口通过所述进气管道与所述进气接头连接。

进一步，所述曲轴箱的所述进气口与所述出气口分别形成有进气口密封圈槽和出气口密封圈槽，安装时，所述进气口密封圈槽和所述出气口密封圈槽内分别安装有进气口密封圈和出气口密封圈。

进一步，两组端盖组件对称安装。所述曲轴箱上还设有第一柱状安装孔和第二柱状安装孔。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

(1)本实用新型的车用双膜片真空泵，通过重新设计进气思路和进气结构，使进气通道在阀盖、阀板和异形密封圈装配好后，才能实现完整的进气通道，该结构与在阀盖中单独实现进气通道来说，结构更加紧密，体积更小，强度更大，同时，开放形的结构在加工上来说要优于非开放形结构，从而更加容易加工和开发模具；通过上述结构设计，可以在有效的空间内实现一条线设计，避免现有技术中封闭的进气通道如果采用一条设计体积变大的缺点；通过上述设计，加上异形密封圈支撑平台的设计，使得异形密封圈在制造和使用时，基本上都是在一个平面上，减少安装过程中的折弯损耗和变形，延长了使用寿命；进而，进气密封圈和出气密封圈为分开设计，减少混气的可能性；去除进出气膜片上定位孔的设计，使得进出气膜片减少因少量变形引起的定位不准确的问题；通过进气膜片半包围定位的结构，使得进气膜片定位的结构变大，进一步减少定位不准确的问题；进一步，通过本次创新，进气通道基本呈水平设置，相较于现有的斜角进气设计减少了阻尼结构，气体可以平滑过渡，避免了额外气噪。

(2)本实用新型的车用双膜片真空泵，通过设置进气凹槽卡合结构以及支撑凹槽，使的进气挡板与所述进气凹槽配合更加适配；进一步，在所述支撑凹槽内壁形成凹槽凸起，与所述进气挡板侧壁向挤压，使进气挡板安装更牢固；同时，进气挡板另一端面形成进气膜片限位结构，该限位结构为半包围结构，使得限位过程和结构更加容易实现和不变形。

(3)本实用新型的车用双膜片真空泵，所述内密封圈与所述进气密封圈之间为U型连接结构，使得二者之间的连接更加牢固，在内密封圈使用过程中，减少变形和二者之间的拉扯，进而在平面密封面上实现更长的使用寿命。

(4)本实用新型的车用双膜片真空泵，通过让位凹槽和加强结构的部位让位，在增加出气膜片的强度后，可以实现快速回复原位；通过出气膜片限位块且所述限位块与所述出气凹槽相抵触，实现所述出气膜片部分开启，降低开启压力；进而，所述出气膜片与所述出气密封圈三处连接，使得所述出气膜片部分开启，降低开启压力一角开启，进一步降低开启压力，所述出气膜片与所述出气密封圈之间形成出气膜片空槽，所述阀盖上形成出气膜片限位结构，安装时，所述出气膜片限位结构伸入所述出气膜片空槽，进一步减少出气膜片的变形。

(5)本实用新型的车用双膜片真空泵，所述第二阀板进气口处形成有进气膜片限位凸台，用以对所述进气膜片进行限位，所述内密封圈圈住所述进气膜片限位凸台，避免进气膜片与支撑平台发生黏连，保证气流通常，通过增加凸台斜面，保证气流平滑过渡；所述第一阀板出气口为环形凸台出气口，可以实现该出气膜片两端面的结构接近或者接触出气膜片，使出气膜片稳定，减少大幅度变形，既保证密封性，又能避免黏连，还能延长使用寿命。

(6)本实用新型的车用双膜片真空泵，阀盖通过设置加强筋，可增加阀盖强度；通过形成异形密封圈安装槽，实现安装稳定和快速安装；通过在进气块和出气块上斜面延伸，保证气流平滑过渡。

(7)本实用新型的车用双膜片真空泵，通过将异形密封圈一体成型，安装方便，避免安装错误；进一步，通过大小区别，更加进一步实现快速安装和分别。

(8)本实用新型的车用双膜片真空泵，两组端盖组件对称安装，美观且结构紧凑，减少错位安装的结构变大。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式中的技术方案，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图得到其他的附图。

图1是本实用新型的车用双膜片真空泵的剖视结构示意图；

图2是本实用新型的车用双膜片真空泵的结构示意图一；

图3是本实用新型的车用双膜片真空泵的结构示意图二；

图4是本实用新型的车用双膜片真空泵的结构示意图三；

图5是本实用新型的曲轴箱的结构示意图一；

图6是本实用新型的曲轴箱的结构示意图二；

图7是本实用新型的阀盖主体的结构示意图一；

图8是本实用新型的阀盖主体的结构示意图二；

图9是本实用新型的进风挡板的结构示意图；

图10是本实用新型的阀板的结构示意图一；

图11是本实用新型的阀板的结构示意图二；

图12是本实用新型的异形密封圈的结构示意图一；

图13是本实用新型的异形密封圈的结构示意图二；

图中附图标记表示为：1-曲轴箱；2-消声排气组件；3-膜片；4- 阀盖；5-阀板；6-异形密封圈；7-阀盖主体；8-进气挡板；9-进气凹槽 10-出气凹槽；11-进气斜面；12-挡板通孔；13-出气斜面；14-安装部； 15-弧形结构；16-第一阀板进气口；17-第二阀板出气口；18-内凹面； 19-外凸面；20-异形密封圈支撑平台；21-进气通槽；22-出气通槽；23- 第二阀板进气口；24-第一阀板出气口；25-出气管道；26-进气密封圈； 27-出气密封圈；28-内密封圈；29-进气膜片；30-出气膜片；31-进气凹槽卡合结构；32-支撑凹槽；34-进气膜片空槽；35-让位凹槽；36- 加强结构；37-限位块；38-出气膜片空槽；39-出气膜片限位结构；40- 异形密封圈安装槽；41-进气膜片限位凸台；42-凸台斜面；43-加强筋； 44-阀板安装孔；45-阀盖安装孔；46-加强筋安装孔；47-螺纹安装孔； 48-第一定位销；49-第一定位销孔；50-第二定位销；51-第二定位销孔； 52-外侧边；53-进气块；54-出气块；55-进气管道；56-进气接头；57- 进气口密封圈槽；58-出气口密封圈槽；59-第一柱状安装孔；60-第二柱状安装孔；61-进气口；62-出气口；63-工艺预留孔；64-电机；65- 深沟轴承；66-连杆；67-偏心轴；68-进气通道入口；69-进气接头安装孔；70-消声器安装口；71-消声器安装孔；72-膜片定位环形槽；73- 电机安装口；74-电机密封槽；75-电机安装孔；76-凹槽凸起；77-弧形加强部。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的内容进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。居于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1-13所示，本实施例公开一种车用双膜片真空泵，其包括曲轴箱1，所述曲轴箱1上安装有驱动组件、消声排气组件2、膜片3以及两组端盖组件。

所述驱动组件包括电机64、偏心轴67、连杆66、深沟轴承65，所述电机64通过电机安装孔75使用螺栓安装在电机安装口73上，且在电机密封槽74中使用密封圈进行密封；电机64的输出端连接偏心轴 67，偏心轴67安装有深沟轴承65，深沟轴承65外安装连杆66，连杆 66的一端连接膜片3，膜片3安装在所述曲轴箱1的膜片定位环形槽 72中；所述消声排气组件2包括消声器，所述消声器通过消声器安装孔71安装在消声器安装口70中。以上结构为膜片真空泵中常见的结构类型，在此不做具体阐述。

所述曲轴箱1还安装有两组端盖组件，该两组端盖组件可以对称安装，可以错位安装，不管是那种方式，该两组端盖组件都是可以不变，但是该两组端盖组件的结构是对称设置的，只是在曲轴箱1的进气管道 55和出气管道25进行分别调位设置即可，所述进气管道55与所述进气口61连通，其结构可以独立设置，可以与所述曲轴箱1一体成型。在本实施例中，为了结构节凑，优选对称安装，且对应的两进气管道 55通用一个进气接头56，所述进气接头56通过进气接头安装孔69安装在进气通道入口68上。

每一端盖组件包括阀盖4、阀板5以及设置在所述阀盖4和所述阀板5之间的异形密封圈6；所述阀盖4包括阀盖主体7以及进气挡板8，所述阀盖主体7呈长条状，其包括进气凹槽9和出气凹槽10，所述进气凹槽9的形状不做具体限制，优选四方体结构，同时，所述进气凹槽 9的一侧壁上形成进气斜面11，所述进气挡板8上形成有挡板通孔12，所述挡板通孔12的形状和个数不做具体限制，在本实施例中，所述挡板通孔12为两个长条形孔，且两个孔呈八字形设置，同时，两者之间通过凹槽连通，当所述进气挡板8覆盖在所述进气凹槽9上时，所述进气斜面11与所述进气挡板8的一侧边形成阀盖进气口，进一步，所述进气挡板8的一端面设置有进气凹槽卡合结构31，安装时，所述进气凹槽卡合结构31与所述进气凹槽31的内壁相配合，具体点，两者可以卡合，至于所述进气凹槽卡合结构31的结构不做具体限制，在本实施例中，所述进气凹槽卡合结构31为U形结构，为了增加强度，该U形结构的弯折处可以增厚，为了使所述进气挡板8安装更加稳固和所述阀盖主体7更加适配，所述进气凹槽9周边形成支撑凹槽32，所述进气挡板8安装时，与所述支撑凹槽9卡合，优选刚好嵌入，为了进一步固定所述进气挡板8，所述支撑凹槽9侧壁形成凹槽凸起76，其形状和结构不做具体限制，在本实施例中为梯形结构；所述出气凹槽10的结构不做具体限制，如四方体结构，进一步，所述出气凹槽10为底面为倾斜面的凹槽，在所述出气凹槽10上形成有出气斜面13；所述进气斜面 11和出气斜面13的倾斜度并不是唯一的，其是根据所述阀盖主体7的整体来做调整，可以选择单一的倾斜度斜面，可以选择多个倾斜度的多段斜面；所述阀板15包括与所述曲轴箱1安装固定的安装部14及形成在所述安装部14之中的弧形结构15，所述安装部14将所述阀板5安装于所述曲轴箱1上，其形状不做具体限制，一般根据曲轴箱1的安装端面来设置，所述安装部14上形成第一阀板进气口16和第二阀板出气口17，所述弧形结构15与所述膜片3形成真空泵的工作腔，其包括内凹面18和外凸面19，所述外凸面19上形成异形密封圈支撑平台20，同时，其还与所述阀盖相配合，该支撑平台表面为平面，其骑跨贴合所述外凸面19形成，其形状与所述阀盖的外形相适配，为了增加所述弧形结构的强度，所述异形密封圈支撑平台20的靠近中间的部位两端外延呈弧形加强部77，其上还形成有进气通槽21和排气通槽22，所述第一阀板进气口16与所述进气通槽21连通，所述第二阀板出气口17与所述排气通槽22连通，所述阀板5上还形成第二阀板进气口23和第一阀板出气口24，所述第一阀板进气口16与所述曲轴箱1上的进气口61 连通，所述第二阀板出气口17与所述曲轴箱1上的出气口62连通，所述出气口62通过出气管道25与所述曲轴箱1的内腔连通；所述异形密封圈6包括进气密封圈26和出气密封圈27，安装时，所述进气密封圈 26用以圈住所述进气通槽21、第二阀板进气口23、挡板通孔12、进气凹槽9和阀盖进气口，所述出气密封圈27用以圈住所述出气通槽22、第一阀板出气口24、出气凹槽10和出气斜面13；所述进气密封圈26 内形成有内密封圈28，安装时，所述内密封圈28用以圈住所述挡板通孔12和所述第二阀板进气口23，所述内密封圈28的形状不做具体限制，优选四边形；所述内密封圈28内连接有进气膜片29，所述进气膜片29与所述挡板通孔12相配合实现进气过程，所述出气密封圈27内连接有出气膜片30，出气膜片30与所述第一阀板出气口24相配合实现出气过程。

进一步，所述进气挡板12的另一端面形成进气膜片限位结构(图中未示出)，其与所述进气膜片29与所述内密封圈28之间的进气膜片空槽34相配合，优选地，所述进气膜片限位结构为半包围型结构，在本实施例中，所述进气膜片限位结构为U形结构，在具体点，其与所述进气凹槽卡合结构相对称；所述进气膜片空槽34的形状优选U形结构。

进一步，所述内密封圈28与所述进气密封圈26之间为半包围连接结构，在本实施例中为U形连接。

进一步，所述出气凹槽10上形成让位凹槽35；所述出气膜片上形成加强结构36；安装时，所述加强结构36与所述让位凹槽35部分重叠，形成局部让位，所述让位凹槽35和所述加强结构36的结构不做具体限定，在本实施例中，所述让位凹槽35为球弧形凹槽，所述加强结构36球弧形凸起。

进一步，所述出气膜片30上形成限位块37，所述限位块37与所述出气凹槽10相抵触，所述限位块37的结构不做具体限制，且优选设置在所述出气膜片30的一个边角上，形成一个带有角度的弯形凸起。

进一步，所述出气膜片30与所述出气密封圈27三处连接，接着，所述出气膜片30与所述出气密封圈27之间形成出气膜片空槽38，所述阀盖4上形成出气膜片限位结构39，安装时，所述出气膜片限位结构39伸入所述出气膜片空槽38，其中，所述出气膜片空槽38形成在所述出气膜片30与所述出气密封圈27连接处之间，且形状不做具体限制，所述出气膜片限位结构39的形状也不做具体限制，如柱体形或者异形，在本实施例中，所述出气膜片限位结构39为U形结构，其两个腿伸入所述出气膜片空槽38。

进一步，所述第二阀板进气口23处形成有进气膜片限位凸台41，用以对所述进气膜片29进行限位，所述内密封圈28圈住所述进气膜片限位凸台41；所述进气膜片限位凸台41的结构形状不做具体限制，在本实施例中，优选为柱体，进一步，所述进气膜片限位凸台41形成凸台斜面42，更进一步，所述进气膜片限位凸台41形成内凹槽避免覆盖第二阀板进气口23。

进一步，所述进气密封圈26与所述出气密封圈27一体成型；进一步，所述进气密封圈26与所述出气密封圈27的外形一大一小。

进一步，所述第一阀板出气口24为环形凸台出气口。

进一步，所述阀盖4上形成异形密封圈安装槽40；进一步，所述异形密封圈安装槽40的侧边包括形成在所述阀盖主体7上的外侧边 52、进气块53和出气块54，所述进气块53与所述进气通槽21相适配，所述出气块54与所述出气通槽22相适配，所述进气斜面11延伸至所述进气块53，所述出气斜面13延伸至所述出气块54。

进一步，所述阀盖主体7两侧分别形成有加强筋43，所述加强筋 43的自由端安装在所述阀板5上或者所述曲轴箱1上。所述加强筋43 的形状不做具体限制，在本实施例中，为稍微变形的U形结构，其两自由端与所述阀盖主体7相连接。

进一步，所述阀板5的所述安装部14上形成有阀板安装孔44，所述阀盖主板7上形成有阀盖安装孔45，所述加强筋43上形成有加强筋安装孔46，所述曲轴箱1上形成有螺纹安装孔47，所述阀盖安装孔44 和所述加强筋安装孔46与所述阀板安装孔45相适配，并通过螺栓将所述阀盖4和所述阀板5安装到所述曲轴箱1上。

进一步，所述阀盖4与所述阀板5之间形成有第一定位销结构；所述阀板5与所述曲轴箱1之间形成第二定位销结构，所述第一定位销结构包括设置在所述阀盖4的第一定位销48和所述阀板5上的第一定位销孔49，所述第二定位销结构包括设置在所述阀板5上的第二定位销孔51与所述曲轴箱1上的第二定位销50，当然，定位销和定位销孔是可以互换的，或者，混合使用。

进一步，所述曲轴箱1的所述进气口61与所述出气口62分别形成有进气口密封圈槽57和出气口密封圈槽58，安装时，所述进气口密封圈槽和所述出气口密封圈槽内分别安装有进气口密封圈和出气口密封圈。

进一步，所述曲轴箱1上还设有第一柱状安装孔59、第二柱状安装孔60和工艺预留孔63。

进一步，所述阀盖和所述阀板的所述异形密封圈支撑平台和所述异形密封圈的两端收缩设置。

本实用新型的使用过程如下：

本发明中的真空本采用水平往复式运动结构，电机64直连偏心轴 67并带动其旋转，进而通过深沟轴承65带动连杆66和膜片3做周期性的往复运动，膜片3与阀板5之间的工作腔内的气体体积一同周期性变化，在一个周期内，当工作腔内为负压时，进气接头56中的气体沿进气管道55经进气口61、第一阀板进气口16、进气通槽21、进气斜面11、挡板通孔12，在气流的冲击下，进气膜片29打开，接着经第二阀板进气口23进入工作腔，此时出气膜片30封闭第一阀板出气口24；当当工作腔内有负压转变为正压时，出气膜片29在压力下封闭挡板通孔12，此时出气膜片打开，气流经第一阀板出气口24、出气斜面13、出气通槽22、第二阀板出气口17、出气口62、出气管道25，进入曲轴箱1内腔，最后经消声排气组件2消声排出。总之，偏心轴67旋转一周，两边膜片连杆均往复一次，一边工作腔实现吸气、压缩、排气、吸气的过程，另一边工作腔相对实现排气、吸气、压缩、排气的过程，即完成一个循环。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (27)

1.一种车用双膜片真空泵，其特征在于，包括曲轴箱，所述曲轴箱上安装有驱动组件、消声排气组件、膜片和两组端盖组件；每一端盖组件包括阀盖、阀板以及设置在所述阀盖和所述阀板之间的异形密封圈；所述阀盖包括阀盖主体以及进气挡板，所述阀盖主体包括进气凹槽和出气凹槽，所述进气凹槽的侧壁一处形成进气斜面，所述进气挡板上设置有挡板通孔，所述进气挡板覆盖在所述进气凹槽上时，所述进气斜面与所述进气挡板的侧边形成阀盖进气口，所述出气凹槽的侧壁一侧形成出气斜面；所述阀板包括与所述曲轴箱安装固定的安装部及形成在所述安装部之中的弧形结构，所述安装部上形成第一阀板进气口和第二阀板出气口，所述弧形结构包括内凹面和外凸面，所述外凸面上形成异形密封圈支撑平台，所述异形密封圈支撑平台上形成进气通槽和出气通槽，所述第一阀板进气口与所述进气通槽连通，所述第二阀板出气口与所述排气通槽连通，所述阀板上还形成第二阀板进气口和第一阀板出气口；所述第一阀板进气口与所述曲轴箱上的进气口连通，所述第二阀板出气口与所述曲轴箱上的出气口连通，所述出气口通过出气管道与所述曲轴箱的内腔连通；所述异形密封圈包括进气密封圈和出气密封圈，所述进气密封圈内形成有内密封圈，所述内密封圈内连接有进气膜片，所述出气密封圈内连接有出气膜片。

2.根据权利要求1所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述进气挡板的一端面设置有进气凹槽卡合结构，安装时，所述进气凹槽卡合结构与所述进气凹槽的内壁相配合。

3.根据权利要求2所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述进气凹槽周边形成支撑凹槽，所述进气挡板安装时，与所述支撑凹槽卡合。

4.根据权利要求3所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述支撑凹槽侧壁形成凹槽凸起。

5.根据权利要求4所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述进气挡板的另一端面形成进气膜片限位结构，其与所述进气膜片与所述内密封圈之间的进气膜片空槽相配合。

6.根据权利要求5所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述进气膜片限位结构为半包围型结构。

7.根据权利要求6所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述内密封圈与所述进气密封圈之间为半包围连接结构。

8.根据权利要求7所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述内密封圈与所述进气密封圈之间为U型连接结构。

9.根据权利要求8所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述出气凹槽为斜面凹槽。

10.根据权利要求9所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述出气凹槽上形成让位凹槽；所述出气膜片上形成加强结构；安装时，所述加强结构与所述让位凹槽部分重叠。

11.根据权利要求10所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述出气膜片上形成限位块，所述限位块与所述出气凹槽相抵触。

12.根据权利要求11所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述出气膜片与所述出气密封圈三处连接。

13.根据权利要求12所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述出气膜片与所述出气密封圈之间形成出气膜片空槽，所述阀盖主体上形成出气膜片限位结构，安装时，所述出气膜片限位结构伸入所述出气膜片空槽。

14.根据权利要求13所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述阀盖主体上形成异形密封圈安装槽。

15.根据权利要求14所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述第二阀板进气口处形成有进气膜片限位凸台，用以对所述进气膜片进行限位，所述内密封圈圈住所述进气膜片限位凸台。

16.根据权利要求15所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述进气膜片限位凸台形成有凸台斜面。

17.根据权利要求16所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述第一阀板出气口为环形凸台出气口。

18.根据权利要求17所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述阀盖主体两侧分别形成有加强筋，所述加强筋的自由端安装在所述阀板上或者所述曲轴箱上。

19.根据权利要求18所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述阀板的所述安装部上形成有阀板安装孔，所述阀盖主板上形成有阀盖安装孔，所述加强筋上形成有加强筋安装孔，所述曲轴箱上形成有螺纹安装孔，所述阀盖安装孔和所述加强筋安装孔与所述阀板安装孔相适配，并通过螺栓将所述阀盖和所述阀板安装到所述曲轴箱上。

20.根据权利要求19所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述阀盖与所述阀板之间形成有第一定位销结构；所述阀板与所述曲轴箱之间形成第二定位销结构。

21.根据权利要求20所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述异形密封圈安装槽的侧边包括形成在所述阀盖主体上的外侧边、进气块和出气块，所述进气块与所述进气通槽相适配，所述出气块与所述出气通槽相适配，所述进气斜面延伸至所述进气块，所述出气斜面延伸至所述出气块。

22.根据权利要求21所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述进气密封圈与所述出气密封圈一体成型。

23.根据权利要求22所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述进气密封圈与所述出气密封圈的外形一大一小。

24.根据权利要求23所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述曲轴箱的所述进气口通过进气管道与进气接头连接。

25.根据权利要求24所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述曲轴箱的所述进气口与所述出气口分别形成有进气口密封圈槽和出气口密封圈槽，安装时，所述进气口密封圈槽和所述出气口密封圈槽分别安装有进气口密封圈和出气口密封圈。

26.根据权利要求25所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，两组端盖组件对称安装。

27.根据权利要求26所述的车用双膜片真空泵，其特征在于，所述曲轴箱上还设有第一柱状安装孔、第二柱状安装孔和工艺预留孔。

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