CN212127984U - 一种真空玻璃支撑物布放系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种真空玻璃支撑物布放系统，包括传输段、控制系统、驱动装置、分离装置；所述传输段包括传输机架、传输辊道,传输机架上设置有支撑横梁；分离装置包括基座、振动器、分离腔组件、分离执行件、料管；振动器设置在分离腔组件上，分离腔组件倾斜设置，分离执行件靠近出料口的一侧上沿设置有容纳单个支撑物的凹槽，在分离执行件穿过分离腔组件往复移动过程中，容置槽通过所述凹槽与出料口连通；所述分离装置为两个或者两个以上，间隔排布在支撑横梁上；所述驱动装置与多个所述分离装置的分离执行件相连接。布放时，分离执行件往复动作一次，只能带走一个支撑物，不会出现一次布放多个支撑物的现象。

Description

一种真空玻璃支撑物布放系统

技术领域

本实用新型涉及真空玻璃的制作设备领域，具体是一种真空玻璃支撑物布放系统。

背景技术

在真空玻璃制作过程中，由于两片玻璃之间为真空状态，因此需要在真空层内设置支撑物以承受外部的大气压力，中间支撑物的粒径范围在0.1mm-0.5mm之间，目前在用的分离方法是通过螺旋振动盘将颗粒物排序，通过压缩空气间歇性气流通断将颗粒物逐一送入接料管中，布放至玻璃表面；在分离的过程中，气流的强度会影响分离的准确度，造成在玻璃表面出现多余颗粒物现象，布放后需要对玻璃表面的支撑物数量进行检验，多余的支撑物需要清除，再次补放，增加检查成本，生产节拍加长，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种结构新颖独特，使用方便，并且能够实现将支撑物进行单粒分离的真空玻璃支撑物布放系统；具体技术方案为：

一种真空玻璃支撑物布放系统，包括传输段、控制系统、驱动装置、分离装置；所述传输段包括传输机架以及所述传输机架上设置的传输辊道,传输机架上设置有支撑横梁；所述分离装置包括基座、振动器、分离腔组件、分离执行件、料管；所述分离装置的基座设置在支撑横梁上，所述分离装置从上至下依次设置有分离腔组件、分离执行件和料管，振动器设置在分离腔组件上，分离腔组件设置有进料口、容置槽、出料口，进料口连通容置槽，出料口连通料管，分离腔组件与水平面倾斜设置，分离执行件穿过分离腔组件，可往复移动的设置在容置槽的下部，分离执行件靠近出料口的一侧上沿设置有容纳单个支撑物的凹槽，在分离执行件往复移动过程中，容置槽通过分离执行件凹槽与出料口连通；所述分离装置为两个或者两个以上，间隔排布在所述支撑横梁上；所述驱动装置与多个所述分离装置的分离执行件相连接。

进一步，所述驱动装置为多个，至少一个驱动装置与多个所述分离装置的分离执行件相连接。

进一步，还包括移动控制机构，所述移动控制机构设置在机架上，用于控制支撑横梁沿着玻璃输送方向和/或垂直于玻璃输送方向运动。

进一步，所述分离装置还包括料斗和限位挡板，所述分离腔组件通过限位挡板设置在与水平面倾斜的底板上，所述分离腔组件包括平行设置的上分离腔板和下分离腔板，上分离腔板设置有所述进料口，下分离腔板设置有所述出料口；所述容置槽为“凸”形容置槽，设置在上分离腔板远离料斗的端面上和/或下分离腔板靠近料斗的端面上；所述进料口“凸”形容置槽上端凸出部设置有与料斗连通的所述进料口，“凸”形容置槽下部设置有与所述分离执行件凹槽连通的所述出料口，所述分离执行件沿“凸”形容置槽下部往复移动。

进一步，设所述“凸”形容置槽的厚度为d,支撑物厚度为d₁，支撑物横截面上任意两点间的最大距离为d₂，则d₁<d<d₂,且d<2d₁。

进一步，设所述分离执行件凹槽高度为h,所述分离执行件凹槽宽度为w,支撑物横截面上任意两点间的最大距离为d₂,则d₂<h,d₂<w，且d₂与h的差值范围为0.01mm-0.5mm，d₂与w的差值范围为0.01mm-0.5mm。

进一步，所述分离执行件为板状或杆状。

进一步，所述分离腔组件与水平面的夹角为5°至75°。

进一步，所述分离腔组件与水平面的夹角优选为25°至75°。

进一步，所述限位挡板与所述分离腔组件之间留有间隙。

进一步，所述分离腔组件为耐磨且无磁的材料制成，所述上分离腔板上设置有观察视窗，用于观察所述容置槽内支撑物状态和所述分离执行件运送支撑物的情况。

进一步，所述料管为透明管，料管的管壁上设置有传感器。

进一步，所述传感器为光纤传感器。

进一步，还包括补漏装置，所述补漏装置包括补漏移动控制机构、补漏驱动装置和补漏分离装置，所述补漏分离装置设置在支撑横梁上，当所述光纤传感器检测不到有支撑物通过时，所述补漏装置用于补充所述分离装置漏放的支撑物。

本实用新型真空玻璃支撑物布放系统布放时，分离执行件往复动作一次，只能带走一个支撑物，不会出现一次布放多个支撑物的现象。

附图说明

图1为真空玻璃支撑物布放系统的结构示意图主视图；

图2为真空玻璃支撑物布放系统的结构示意图左视图；

图3为真空玻璃支撑物布放系统的结构示意图俯视图；

图4为落料组件的结构示意图；

图5为图4B的局部放大图；

图6为分离装置结构示意图；

图7为图6的A-A剖视图；

图8为分离装置分离原理示意图；

图9（a）为“凸”形容置槽上端凸出部的一侧设置为坡面示意图；

图9（b）为“凸”形容置槽上端凸出部的两侧设置为坡面示意图；

图10为图7C的局部放大图；

图11为驱动装置与分离装置的连接结构示意图；

图12为支撑物侧面示意图；

图13（a）为支撑物横截面为四边形的示意图；图13（b）为支撑物横截面为五边形的示意图；图13（c）为支撑物横截面为六边形的示意图；图13（d）为支撑物横截面为圆形的示意图；

图14为分离执行件主视图；

图15为分离执行件侧视图。

图中：1、基座； 2、气缸固定板；3、气缸； 4、分离板连接板； 5、分离板；51、分离凹槽； 6、料斗；7、分离腔组件；71、上分离腔板；72、下分离腔板；8、料管；9、光纤传感器；10、料管夹；11、振动器；12、支撑物；13、限位挡板；131、上挡板；132、下挡板；14、底板；

S1、传输段；S11、传输机架；S12、传输动力；S13、传输辊道；S2、玻璃；S3、横移支架；S4、横向移动控制机构；S5、支撑横梁；S6、分离装置；S7、料管升降机构；S71、落料组件；S711、料管；S712、导向套；S713、压缩弹簧；S714、过渡接头；S72、导向组件；S73、升降动力；S74、固定板；S8、补漏装置。

具体实施方式

下面利用实施例对本实用新型进行更全面的说明。本实用新型可以体现为多种不同形式，并不应理解为局限于这里叙述的示例性实施例。

为了易于说明，在这里可以使用诸如“上”、“下”、“左”、“右”等空间相对术语，用于说明图中示出的一个元件或特征相对于另一个元件或特征的关系。应该理解的是，除了图中示出的方位之外，空间术语意在于包括装置在使用或操作中的不同方位。例如，如果图中的装置被倒置，被叙述为位于其他元件或特征“下”的元件将定位在其他元件或特征“上”。因此，示例性术语“下”可以包含上和下方位两者。装置可以以其他方式定位（旋转90度或位于其他方位），这里所用的空间相对说明可相应地解释。

设定玻璃输送方向为纵向，垂直于玻璃输送方向为横向。

如图1至图3所示，本实施例中的真空玻璃支撑物布放系统包括传输段S1、控制系统（图中未示出）、气缸3、分离装置S6。传输段S1包括传输机架S11以及传输机架S11上的传输辊道S13。传输动力S12为传输辊道S13提供驱动力；一般是电机经减速器后通过皮带或链轮驱动传输辊道S13，采用伺服电机时，也可以省去减速器。所述控制系统为PLC控制系统，位于真空玻璃生产线的电气控制柜内，PLC控制系统与传输辊道S13的传输动力S12装置、气缸3、分离装置S6电连接，控制传输辊道S13的转动和支撑物12的分离布放。玻璃S2安放在传输辊道S13上，可以沿传输辊道S13前后移动。传输机架S11的顶面，传输辊道S13的左右两侧还分别设置有横移支架S3，支撑横梁S5架设在横移支架S3上。分离装置S6通过基座1设置在支撑横梁S5上，分离装置S6数量为两个或者两个以上，本实施例中分离装置S6数量为六个；分离装置S6呈线状间隔排布在支撑横梁S5上，也可以呈阵列状间隔排布在支撑横梁S5上，本实施例如图2，分离装置S6成线状间隔排布在支撑横梁S5上；气缸3与分离装置S6的连接结构如图11所示，气缸3数量可以为一个，也可以为多个，但至少一个气缸3与多个分离装置S6的分离板5相连接，在本实施例中气缸3数量为两个，每个气缸3与三个分离装置S6的分离板5相连接，气缸3的缸体通过气缸固定板2固定在支撑横梁S5上，活塞杆通过分离板连接板4分别与各分离装置S6的分离板5连接，支撑横梁S5的一端还设置有横向移动控制机构S4；使分离装置S6可以沿支撑横梁S5横移。横移支架S3水平设置。图中，横移支架S3与玻璃S2的运动方向垂直设置；也可以与玻璃S2的运动方向形成45度、30度等角度，倾斜设置。

为了布放支撑物12，系统还设置了料管升降机构S7；布放时，落料组件S71下降，分离装置S6分离支撑物12 ，支撑物12从料管8中下落；经落料组件S71停落在玻璃S2表面。然后，落料组件S71上升，避免玻璃S2向前运动时，支撑物12与落料组件S71下端部碰撞；落料组件S71上升到位后，传输辊道S13转动，带动玻璃S2向前，达到一个步进距离，再次安放支撑物12；在玻璃S2表面形成支撑物阵列；在本实用新型的其他实施方式中，也可以玻璃保持不动,移动控制机构包括横向移动控制机构S4和纵向移动控制机构，其中纵向移动控制机构控制支撑横梁S5的纵向步进移动，纵向移动控制机构与PLC控制系统电连接，落料组件S71上升到位后，纵向移动控制机构带动支撑横梁S5达到一个步进距离，再次布放支撑物12，在玻璃S2表面形成支撑物阵列。

如图4所示，落料组件S71包括料管S711、导向套S712、压缩弹簧S713和过渡接头S714。分离装置S6的料管8插入料管S711中心的料孔通孔中，料管8的外壁与料孔通孔内壁之间设置有间隙。料管S711上端部设置有台阶面；台阶面的上端外径大，下端外径小。导向套S712套设在料管S711的小端，向下依次是压缩弹簧S713和过渡接头S714。过渡接头S714通过螺纹、卡口或销钉固定在料管S711的下端；导向套S712套和过渡接头S714夹持压缩状态的压缩弹簧S713。导向套S712固定在固定板S74上；当固定板S74下降时，压缩弹簧S713推动过渡接头S714，保证过渡接头S714的下端面与玻璃S2的表面紧密接触。固定板S74上升时，导向套S712通过台阶面带动料管S711上升。

支撑横梁S5还设置有料管升降机构S7。料管升降机构S7包括导向组件S72、升降动力S73和固定板S74。导向组件S72由导向套和导杆组成。升降动力S73采用电缸或气缸。通过升降动力S73带动固定板S74上下移动。

如图5所示，过渡接头S714内腔设置有倒圆锥状的过渡段，过渡接头S714内腔底部为喇叭形，以保证支撑物12经过渡段整理后准确在玻璃S2上的落点定位，避免支撑物回弹跑位或弹离玻璃S2。

支撑物12的外形可以为圆饼状或横截面为多边形的饼状（如图12、图13所示），这里以横截面直径0.5mm-0.9mm,厚度0.2mm-0.4mm的圆饼状物体为例进行说明。如图6、图7所示，本实施例中的真空玻璃支撑物分离装置S6，包括基座1、料斗6、振动器11、分离腔组件7、限位挡板13、分离板5、料管8；基座1设置在支撑横梁S5上，分离装置S6从上至下依次设置有料斗6、分离腔组件7、分离板5和料管8；为了避免支撑物阻塞，分离腔组件7上设置有振动器11；振动器11产生振动，带动分离腔组件7振动，分离腔组件7为耐磨且无磁的材料制成，通过振动提高支撑物颗粒的流动性，保证支撑物12以松散的状态排布；分离腔组件7包括平行设置的上分离腔板71和下分离腔板72，上分离腔板71上设置有观察视窗，观察“凸”形容置槽内支撑物状态和分离板5运送支撑物的情况。分离腔组件7设置在与水平面倾斜的底板14上，分离腔组件7外部设置有限位挡板13，限位挡板13与分离腔组件7之间留有间隙，保证分离腔组件7可以振动；上分离腔板71设置有与料斗6连通的进料口，下分离腔板72设置有与料管8连通的出料口；上分离腔板71远离料斗6的端面上和/或下分离腔板72靠近料斗6的端面上设置有“凸”形容置槽；分离板5可移动的设置在“凸”形容置槽的下部，与气缸3相连接，通过气缸3驱动沿容置槽下部往复移动；“凸”形容置槽上端凸出部通过进料口与料斗6连通；分离板5靠近“凸”形容置槽上端凸出部的一侧上沿设置有容纳单个支撑物的分离凹槽51。规定分离板5所在平面上，往复移动方向为宽度方向，垂直于往复移动方向为高度方向，垂直于分离板5所在平面方向为厚度方向。分离板5与“凸”形容置槽下部间隙配合，间隙应小于支撑物12的厚度d₁，防止支撑物12在分离板5往复运动过程中从间隙跑出“凸”形容置槽上端凸出部；“凸”形容置槽厚度d大于支撑物12的厚度d₁，且“凸”形容置槽厚度d小于支撑物12的横截面直径d₂，保证支撑物12在与水平面倾斜设置的分离腔组件振动作用下，只能以底面落在下分离腔板72的形式排布；“凸”形容置槽厚度d小于支撑物12厚度d₁的两倍，避免“凸”形容置槽内支撑物双层排布；分离凹槽51的宽度w小于分离板5的宽度w₁；分离板5的厚度d₃大于支撑物12的厚度d₁；分离凹槽51的高度h大于支撑物12的横截面直径d₂，两者之间相差0.1mm-0.2mm,分离凹槽51的宽度w大于支撑物12的横截面直径d₂，两者之间相差0.1mm-0.2mm,保证支撑物12顺利进入分离凹槽51,并且分离凹槽51只可以容纳单个支撑物。

分离腔组件7外部设置有上挡板131和下挡板132；通过L型的上挡板131和下挡板132将上分离腔板71、下分离腔板72和底板14组装在一起。底板14与水平面倾斜固定在基座1上。

分离板5的往复运动距离应能使分离凹槽51从“凸”形容置槽获得支撑物12后，将支撑物12运送至下分离腔板72与料管8连接通道的出料口内。

如图9所示，还可以将“凸”形容置槽上端凸出部的两侧或一侧设置为坡面，与分离板5之间通过坡底的通道连通，进一步减少分离板携带支撑物12时的前进阻力。

不限于图中的板状分离执行件，还可以是杆状的分离执行件。采用圆杆时，应对端部进行处理，比如穿孔，保证安装时凹槽在顶面。

如图8所示，还可以在分离执行件远离“凸”形容置槽上端凸出部的一侧下沿设置有容纳单个支撑物的分离凹槽51；当分离板5靠近“凸”形容置槽上端凸出部一侧的凹槽磨损后，翻过来使用，延长了分离执行件的寿命。

为了及时发现分离故障，将所述料管8采用玻璃或其他透明材质制成透明管，料管8的管壁上设置有传感器，检测是否有支撑物下落。传感器通过料管夹10固定在料管8上。

所述传感器采用光纤传感器9，检测的灵敏度更高。

补漏装置包括补漏移动控制机构、补漏驱动装置和补漏分离装置；补漏移动控制机构与PLC控制系统电连接，用于控制补漏分离装置沿着纵向和/或横向移动；补漏分离装置设置在支撑横梁上，其结构与分离装置S6的结构一致，用于补充分离装置S6漏放的支撑物12；补漏驱动装置设置在补漏分离装置基座上，并与补漏分离装置分离板相连接，驱动分离板往复运动，在本实施例中，当光纤传感器9检测不到有支撑物通过时，PLC控制系统会记录漏放支撑物的位置信息，并将位置信息传递给传输段的传输动力和补漏移动控制机构，传输辊道S13转动，带动玻璃S2向前移动并停止在补漏分离装置所在支撑横梁下方，补漏移动控制机构控制补漏分离装置横向移动并停止在补漏分离装置下方，启动补漏驱动装置，通过一次或多次补放支撑物，直至光纤传感器9检测到有支撑物通过，完成该位置的支撑物补放。

底板14与水平面的夹角在25-75°之间；既能依靠重力活动支撑物颗粒；又减少重力对支撑物的过分挤压，使支撑物堆容易松动，保证支撑物颗粒舒畅流动。

料管8的内径大于支撑物12的直径，两者之间相差0.1mm-0.2mm，保证支撑物12可以顺利通过。

实施例中采用气缸3推动分离板5往复运动；也可以采用电缸驱动；或者采用步进电机带动曲柄连杆机构推动分离板5往复运动。

工作时，落料组件S71下降，从各分离装置S6顶部的料斗6中放入经过消磁处理的支撑物12；启动振动器，支撑物12按进入各“凸”形容置槽的顺序松散单层排布；启动气缸3，推出各分离装置S6的分离板5，在振动器作用下，支撑物12会落入分离板5靠近“凸”形容置槽上端凸出部一端的分离凹槽51内，分离板5向右运动，将分离凹槽51内的支撑物12 运送至出料口，气缸3停止驱动，支撑物12从出料口穿过底板14进入料管8；支撑物12从料管8的底端排出，经过落料组件S71，落在玻璃表面。气缸3反向驱动，各分离装置S6的分离板5退回，使分离凹槽51进入“凸”形容置槽上端凸出部内。

有益效果：

1、“凸”形容置槽与水平方向成一定的夹角，能够让支撑物在加料时就自动形成单层排序状态；

2、通过振动，支撑物在分离过程中出现间隙，容易快速准确进入分离板的凹槽内，提高了支撑物分离的成功率；

3、支撑物的厚度小于分离板的厚度，分离过程中，支撑物与“凸”形容置槽之间有小间隙，不易造成磨损；

4、布放时，分离板往复动作一次，只能带走一个支撑物，不会出现一次布放多个支撑物的现象；

5、一个驱动装置同时与多个分离装置的分离执行件相连接，降低布放系统成本，提高支撑物布放的效率。

6、支撑物漏放时，补漏装置补充分离装置漏放的支撑物，直到光纤检测到支撑物下落，确保支撑物布放无遗漏。

上述示例只是用于说明本实用新型，除此之外，还有多种不同的实施方式，而这些实施方式都是本领域技术人员在领悟本实用新型思想后能够想到的，故在此不再一一列举。

Claims (14)

1.一种真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，包括传输段、控制系统、驱动装置、分离装置；所述传输段包括传输机架以及所述传输机架上设置的传输辊道,传输机架上设置有支撑横梁；所述分离装置包括基座、振动器、分离腔组件、分离执行件、料管；所述分离装置的基座设置在支撑横梁上，所述分离装置从上至下依次设置有分离腔组件、分离执行件和料管，振动器设置在分离腔组件上，分离腔组件设置有进料口、容置槽、出料口，进料口连通容置槽，出料口连通料管，分离腔组件与水平面倾斜设置，分离执行件穿过分离腔组件，可往复移动的设置在容置槽的下部，分离执行件靠近出料口的一侧上沿设置有容纳单个支撑物的凹槽，在分离执行件往复移动过程中，容置槽通过分离执行件凹槽与出料口连通；所述分离装置为两个或者两个以上，间隔排布在所述支撑横梁上；所述驱动装置与多个所述分离装置的分离执行件相连接。

2.如权利要求1所述的真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，所述驱动装置为多个，至少一个驱动装置与多个所述分离装置的分离执行件相连接。

3.如权利要求1所述的真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，还包括移动控制机构，所述移动控制机构设置在机架上，用于控制支撑横梁沿着玻璃输送方向和/或垂直于玻璃输送方向运动。

4.如权利要求1所述的真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，所述分离装置还包括料斗和限位挡板，所述分离腔组件通过限位挡板设置在与水平面倾斜的底板上，所述分离腔组件包括平行设置的上分离腔板和下分离腔板，上分离腔板设置有所述进料口，下分离腔板设置有所述出料口；所述容置槽为“凸”形容置槽，设置在上分离腔板远离料斗的端面上和/或下分离腔板靠近料斗的端面上；所述进料口“凸”形容置槽上端凸出部设置有与料斗连通的所述进料口，“凸”形容置槽下部设置有与所述分离执行件凹槽连通的所述出料口，所述分离执行件沿“凸”形容置槽下部往复移动。

5.如权利要求4所述的真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，设所述“凸”形容置槽的厚度为d,支撑物厚度为d₁，支撑物横截面上任意两点间的最大距离为d₂，则d₁<d<d₂,且d<2d₁。

6.如权利要求1所述的真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，设所述分离执行件凹槽高度为h,所述分离执行件凹槽宽度为w,支撑物横截面上任意两点间的最大距离为d₂,则d₂<h,d₂<w，且d₂与h的差值范围为0.01mm-0.5mm，d₂与w的差值范围为0.01mm-0.5mm。

7.如权利要求1所述的真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，所述分离执行件为板状或杆状。

8.如权利要求1所述的真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，所述分离腔组件与水平面的夹角为5°至75°。

9.如权利要求8所述的真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，所述分离腔组件与水平面的夹角优选为25°至75°。

10.如权利要求4所述的真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，所述限位挡板与所述分离腔组件之间留有间隙。

11.如权利要求4所述的真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，所述分离腔组件为耐磨且无磁的材料制成，所述上分离腔板上设置有观察视窗，用于观察所述容置槽内支撑物状态和所述分离执行件运送支撑物的情况。

12.如权利要求1所述的真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，所述料管为透明管，料管的管壁上设置有传感器。

13.如权利要求12所述的真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，所述传感器为光纤传感器。

14.如权利要求13所述的真空玻璃支撑物布放系统，其特征在于，还包括补漏装置，所述补漏装置包括补漏移动控制机构、补漏驱动装置和补漏分离装置，所述补漏分离装置设置在支撑横梁上，当所述光纤传感器检测不到有支撑物通过时，所述补漏装置用于补充所述分离装置漏放的支撑物。

Images