CN211768732U - 一种全自动加强筋下料送料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及加强筋自动化加工设备技术领域，具体为一种全自动加强筋下料送料设备，包括送料装置，下料装置，以及进口端与所述送料装置对接、出口端与所述下料装置对接的加强筋加工机构；所述送料装置包括摆料架，整料机构，进料机构和送料机构；所述加强筋加工机构出口端设有下料滑道；所述下料装置包括下料辊道；支撑板；挡板；推板；升降组件。本申请的设备能够通过整料机构、进料机构和送料机构自动进行加强筋原料的进料、送料操作，有效降低了操作工人的劳动强度；另外，本申请设备能够自动将切割下来的加强筋摆放成一个个加强筋堆，操作工人只需要及时将循环式出料链板出口端附近的加强筋堆移送至搬运小车上即可，大大节省了人力。

Description

一种全自动加强筋下料送料设备

技术领域

本实用新型涉及加强筋自动化加工设备技术领域，具体为一种全自动加强筋下料送料设备。

背景技术

加强筋广泛应用于不同领域，其形状多种多样，本申请主要生产横截面为正方形的长条形加强筋。加强筋的制造过程包括将很长的加强筋原料通过加强筋加工机构割成所需长度的加强筋。现有的加强筋制造过程中，需要人工送料，使得操作工人的劳动力度很大，如果操作工人有急事需要离开、或太累需要休息则需要暂停加强筋的制造，从而使得加强筋的生产效力较低。另外，制造得到的加强筋有两种处理方式，一种是另派一名或两名操作工人不断接取加强筋，并直接将加强筋叠放在搬运小车上，该方式下操作工人需要一停不停地工作，劳动强度大。另一种方式是随加强筋掉落在地上，等堆积到一定程度时再派人进行整理搬运，该方式一方面会发出很大的噪音，另一方面可能会对加强筋造成损坏，再者还是需要增加劳力进行整理搬运操作。因此，现有的加强筋送料下料过程具有劳动强度大、生产效率低的缺陷。一套加工设备至少配设两名操作工人，人工成本高。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在的问题，提出了一种全自动加强筋下料送料设备

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种全自动加强筋下料送料设备，包括送料装置，下料装置，以及进口端与所述送料装置对接、出口端与所述下料装置对接的加强筋加工机构；

所述送料装置包括摆料架，整料机构，进料机构和送料机构；

所述摆料架顶部用于摆放加强筋原料并设有加强筋原料定位块；

所述进料机构包括

连接架，呈倒置T形，一倒置T形面与所述摆料架连接，两侧面设有导向滑槽；

进料架本体，包括与所述导向滑槽配合连接的导向滑块，设置所述导向滑块并与所述连接架另一倒置T形面接触连接的滑动部，用于支撑所述加强筋原料的钩体部，以及引导所述加强筋原料滑入所述钩体部的滑体部；

进料气缸，用于带动所述进料架本体上下移动，包括伸缩式进料杆，所述进料杆自由端与所述滑动部连接；

所述加强筋加工机构出口端设有下料滑道；

所述下料装置包括，

下料辊道，进口端与所述下料滑道出口端对接；

支撑板，一边侧与所述下料辊道的一边侧对接；

挡板，围绕所述下料辊道出口端、支撑板其余三边侧设置；

推板，设于所述下料辊道另一边侧，背面与第二驱动气缸的伸缩杆连接；

升降组件，顶部与所述支撑板的底部连接；

推框，围绕所述升降组件设置，包括一主板和两侧板，所述主板与第三驱动气缸的伸缩杆连接；

循环式出料链板，进口端与所述推框对接。

作为优选，所述整料机构包括

整料架，与所述摆料架连接；

整料板，与所述整料架通过整料转轴转动连接；

整料气缸，用于带动所述整料板沿所述整料转轴上下转动，包括伸缩式整料杆，所述整料杆自由端设有容置所述整料板底边的U形架。

作为优选，所述送料机构包括

送料座，设有容置所述钩体部的开口槽；

支撑辊，沿所述加强筋原料前进方向设于所述送料座顶部；

导向限位辊，设于所述送料座顶部并与所述进料机构配合设置；

驱动辊，与所述导向限位辊配合设于所述送料座顶部。

作为优选，所述导向限位辊包括竖向设置的导向辊本体，以及与所述导向辊本体轴向顶端连接的限位圆台体。

作为优选，所述驱动辊的高度与导向辊本体的高度相同。

作为优选，所述挡板包括内侧挡板和外侧挡板，所述内侧挡板和所述外侧挡板之间面向所述下料辊道出口端位置设有第一压力检测器，所述内侧挡板和所述外侧挡板之间面向所述下料辊道边侧位置设有第二压力检测器，所述第一压力检测器和所述第二压力检测器与所述第二驱动气缸连接。

作为优选，所述下料滑道设有两滑道挡板，两所述滑道挡板之间的宽度为加强筋轴向长度的三分之一至二分之一。

作为优选，所述下料辊道包括多个转动辊，所述转动辊的辊面设有增摩结构。

作为优选，所述循环式出料链板包括链板本体，所述链板本体开有指握孔。

作为优选，所述摆料架的数量为5个。

有益效果

本申请的全自动加强筋下料送料设备能够通过整料机构、进料机构和送料机构自动进行加强筋原料的进料、送料操作，有效降低了操作工人的劳动强度，并且提高了加强筋制造的生产效率；另外，本申请设备能够自动将切割下来的加强筋摆放成一个个加强筋堆，并将加强筋堆逐个移送至循环式出料链板，操作工人只需要及时将循环式出料链板出口端附近的加强筋堆移送至搬运小车上即可，不需要时刻等候在加工设备旁边，一个操作工人可对接多个设备，因此，大大节省了人力，且提高了加强筋的下料搬运效率。

附图说明

图1为本申请送料装置的结构示意图；

图2为本申请进料机构进料状态下的结构示意图；

图3为本申请进料机构复位状态下的结构示意图；

图4为本申请整料机构的结构示意图；

图5为本申请进料机构的结构示意图；

图6为本申请加强筋加工机构进口端的结构示意图；

图7为本申请加强筋原料导向夹紧组件的结构示意图；

图8为图7中加强筋原料导向夹紧组件另一视角的结构示意图；

图9为本申请加强筋加工机构出口端的结构示意图；

图10为本申请下料装置的结构示意图；

图11为图10中下料装置另一视角的结构示意图；

图12为本申请升降组件的结构示意图；

图13为本申请中部支撑圈的结构示意图；

图14为本申请支撑板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

一种全自动加强筋下料送料设备，包括送料装置，下料装置，以及进口端与所述送料装置对接、出口端与所述下料装置对接的加强筋加工机构。

如图1至图5所示，所述送料装置包括多个摆料架1，具体数量根据加强筋原料的长度进行设置，可以是5个，每个摆料架1配设一个整料机构和一个进料机构。

摆料架1的顶部用于摆放加强筋原料，摆料架1顶部的最前端设有加强筋原料定位块11。

整料机构包括与所述摆料架1连接的整料架31，与所述整料架31通过整料转轴33转动连接的整料板32，用于带动所述整料板32沿所述整料转轴33上下转动的整料气缸34，整料气缸34包括伸缩式整料杆，所述整料杆自由端设有容置所述整料板32底边的U形架35。

具体使用时，整料气缸34驱动整料杆伸长，整料板32的前端绕着整料转轴33转动，后端由U形架35推动上移，使得整料板32从后往前斜向下倾斜。整料板32倾斜过程中，会将摆料架1顶部的加强筋原料举起，并使加强筋原料通过重力向前滑落至与加强筋原料定位块11相抵。接着，整料气缸34驱动整料杆收缩复位，加强筋原料重新落至摆料架1顶部且最前端的加强筋原料正好与加强筋原料定位块11接触。

进料机构包括连接架41，进料架本体和进料气缸47。连接架41呈倒置T形，一T形面与所述摆料架1连接，两侧面设有导向滑槽42。进料架本体包括与所述导向滑槽42配合连接的导向滑块43，设置所述导向滑块43并与所述连接架41另一T形面接触连接的滑动部44，用于支撑所述加强筋原料的钩体部45，以及引导所述加强筋原料滑入所述钩体部45的滑体部46。进料气缸47用于带动所述进料架本体上下移动，包括伸缩式进料杆，所述进料杆自由端与所述滑动部44连接。

进料机构使用前，加强筋原料需要先通过整料机构整料，使得最前端的加强筋原料正好与加强筋原料定位块11接触。进料机构具体使用过程如下，先通过进料气缸47驱动进料杆伸长，进料杆带动滑动部44向上移动，滑动部44上移过程中，会使滑体部46将最前端的加强筋原料顶起并使加强筋原料沿滑体部46的弧形面滑落至钩体部45的钩槽内。然后，进料气缸47驱动进料杆收缩复位，进料杆带动滑动部44向下移动，复位后，钩体部45会进入送料座51的开口槽52中，复位过程中，加强筋原料会落至导向限位辊54中并位于支撑辊53上，使得加强筋原料与钩体部45分离。

送料机构包括设有容置所述钩体部45的开口槽52的送料座51，沿所述加强筋原料前进方向设于所述送料座51顶部的支撑辊53，设于所述送料座51顶部并与所述进料机构配合设置的导向限位辊54，与所述导向限位辊54配合设于所述送料座51顶部的驱动辊55。

支撑辊53，导向限位辊54和驱动辊55的数量根据实际需求设置。所述导向限位辊54包括竖向设置的导向辊本体，以及与所述导向辊本体轴向顶端连接的限位圆台体。限位圆台体的设置，使得一对导向限位辊54顶部间的距离较大，便于加强筋原料进入两导向辊本体之间。驱动辊55的高度与导向辊本体的高度相同，使得加强筋原料进入两限位圆台体之间时会自然而然地进入两驱动辊55之间，驱动辊55会间接性驱动加强筋原料前进，驱动辊55的暂停时间为加强筋的切割时间。

如图6所示，送料座51末端设有红外线发送器56和红外线接收器57，当一根加强筋原料快切割完时，其末端会经过红外线发送器56和红外线接收器57，红外线接收器57会收到红外线发送器56发送的红外线信号，从而依次给整料机构发送整料信号和给进料机构发送进料信号。

如图7至图9所示，所述加强筋加工机构进口端设有一对加强筋原料导向夹紧组件、出口端还设有定位气缸92。加强筋加工机构内部还设有切割组件，切割组件采用现有技术的切割组件。定位气缸92包括伸缩式定位杆，所述定位杆自由端与所述加强筋原料待切割端相抵。一方面，定位杆自由端与切割组件之间的距离为加强筋的长度，通过调节定位杆的长度可改变加强筋的切割长度。另一方面，定位杆具有定位作用，当驱动辊55驱动加强筋原料前进至与定位杆接触时可停止运动，等待加强筋切割完成后再继续驱动加强筋原料至与定位杆接触，如此不断循环。

所述定位杆自由端设有拆卸式抵触头，所述拆卸式抵触头内部设有第三压力检测器，所述第三压力检测器与所述驱动辊55的驱动电机连接。通过驱动辊55的驱动电机驱动驱动辊55转动，从而带动加强筋原料前进，当加强筋原料前端与伸缩式定位杆的拆卸式抵触头接触并给到第三压力检测器一定压力后，第三压力检测器给驱动辊55的驱动电机发送停止信号，此时，加强筋原料通过切割组件完成切割操作。切割完成后，加强筋掉落，第三压力检测器检测到的压力值变为0，然后发送信号给驱动辊55的驱动电机使其继续驱动加强筋原料前进至与拆卸式抵触头抵触，第三压力检测器检测到压力值后给驱动辊55的驱动电机发送停止运行信号，如此不断循环。

所述加强筋原料导向夹紧组件包括两导向轮971，端顶部用于安装所述导向轮971的凹字形安装架972，轴向一端与所述凹字形安装架972底部连接、周侧设有轴向限位块974的安装杆973，设有与所述安装杆973插接的套孔的安装套975，所述套孔边侧设有与所述轴向限位块974配合连接的轴向限位槽，以及与所述安装杆973轴向一端套接并与所述凹字形安装架972底部接触弹性垫圈976，和设于所述安装杆973轴向另一端并与所述套孔内底部接触的弹性垫片977。所述安装杆973与所述套孔的轴向长度相同，所述弹性垫圈976与所述弹性垫片977的轴向厚度相同。

加强筋原料导向夹紧组件用于弹性夹紧加强筋原料以便于加强筋原料进行切割操作。加强筋原料导向夹紧组件具体安装时，先将安装套975与加强筋加工机构本体连接，然后将安装杆973插入安装套975的套孔即可，此时，轴向限位块974位于轴向限位槽中，具有防止安装杆973周向转动的作用。两加强筋原料导向夹紧组件之间的距离略微小于加强筋原料的宽度，使得加强筋原料导向夹紧组件通过一定的弹力将加强筋原料夹紧，该夹紧力度不是很大，不影响加强筋原料的前进，只是起到辅助切割的作用。

如图9至图11所示，所述加强筋加工机构出口端设有下料滑道91，下料装置包括进口端与所述下料滑道91出口端对接的下料辊道22，一边侧与所述下料辊道22的一边侧对接的支撑板23，围绕所述下料辊道22出口端、支撑板23其余三边侧设置的挡板24，设于所述下料辊道22另一边侧、背面与第二驱动气缸26的伸缩杆连接的推板25，顶部与所述支撑板23的底部连接的升降组件，围绕所述升降组件设置的推框27，以及进口端与所述推框27对接的循环式出料链板29，推框27包括一主板和两侧板，所述主板与第三驱动气缸28的伸缩杆连接。

所述挡板24包括内侧挡板和外侧挡板，所述内侧挡板和所述外侧挡板之间面向所述下料辊道22出口端位置设有第一压力检测器，所述内侧挡板和所述外侧挡板之间面向所述下料辊道22边侧位置设有第二压力检测器，所述第一压力检测器和所述第二压力检测器与所述第二驱动气缸26连接。第一压力检测器，第二压力检测器和第三压力检测器所使用的压力检测值不同，均根据实际使用需求设置。

具体下料过程如下，切割好的加强筋先由下料滑道91滑落至下料辊道22，下料辊道22由驱动电机驱动不停转动，下料辊道22带动加强筋前进至与挡板24接触并给第一压力检测器一定压力，第一压力检测器受到一定的压力后会给第二驱动气缸26发送信号，第二驱动气缸26驱动推板25前进以将加强筋推送至支撑板23上，当加强筋被推送至与挡板24接触并给第二压力检测器一定压力后，第二压力检测器会发送信号给第二驱动气缸26以使第二驱动气缸26复位。复位后，下一个加强筋正好由下料滑道91滑落至下料辊道22，该加强筋会继续由推板25推送至支撑板23与上一个加强筋并排放置，再接着，第三个加强筋会以相同的方式被推送至与上一个加强筋并排放置。接着，支撑板23会通过升降组件下降一个加强筋高度的距离使得支撑板23能够继续叠放加强筋，当支撑板23叠放三层加强筋后，会通过升降组件下降至使支撑板23与循环式出料链板29位置平行。最后，通过第三驱动气缸28推动推框27前进以将加强筋堆推送至循环式出料链板29。

所述下料滑道91上设有两滑道挡板，两滑道挡板之间的宽度为加强筋轴向长度的三分之一至二分之一，两滑动挡板之间的宽度由进口端向出口端逐渐变小，避免加强筋横向滑入下料辊道22。所述下料辊道22包括多个转动辊，所述转动辊的辊面设有增摩结构。所述增摩结构可以是轴向设置的摩擦条，也可以是摩擦凸起，通过增摩结构可以增加下料辊道22与加强筋的接触力度，使得加强筋在下料辊道22上能够很好地快速前进，避免其打滑或前进缓慢。

如图12至图14所示，所述升降组件包括底座，设于底座内部的第四驱动气缸74，包括上下伸缩的升降杆，顶端与所述支撑板33底部连接的内部支撑圈71，中部与所述升降杆自由端连接、两端与所述内部支撑圈71的内壁连接的固定连接架75，底端与所述底座连接的外部支撑圈73，内壁与所述内部支撑圈71的外壁或相邻所述中部支撑圈72的外壁连接、外壁与外部支撑圈73的内壁或相邻所述中部支撑圈72的内壁连接的中部支撑圈72。

所述中部支撑圈72包括轴向设于所述中部支撑圈72的内壁的轴向滑槽721，设于所述轴向滑槽721的内顶部的压力传感器722，设于所述中部支撑圈72的外壁上端、与所述压力传感器722连接、包括径向穿经所述轴向滑槽721的伸缩式限位杆的微型电机723，设于所述中部支撑圈72的外壁下端、与轴向滑槽721配合连接的滑动凸起724，设于所述中部支撑圈72的外壁位于所述滑动凸起724下方、与伸缩式限位杆配合使用的限位孔。

升降组件下降过程如下，当进行第一次下降时，先给外部支撑圈73和中部支撑圈72连接处的微型电机723发送信号，微型电机723控制对应的伸缩式限位杆从限位孔中抽出，然后第四驱动气缸74驱动固定连接架75带动内部支撑圈71下降一定高度，下降过程中，中部支撑圈72的滑动凸起724会在外部支撑圈73的轴向滑槽721中向下移动至底端。当进行第二次下降时，先给中部支撑圈72和中部支撑圈72连接处的微型电机723发送信号，微型电机723控制对应的伸缩式限位杆从限位孔中抽出，然后第四驱动气缸74驱动固定连接架75带动内部支撑圈71下降一定高度，下降过程中，中部支撑圈72的滑动凸起724会在中部支撑圈72的轴向滑槽721中向下移动至底端。当进行第三次下降时，先给内部支撑圈71和中部支撑圈72连接处的微型电机723发送信号，微型电机723控制对应的伸缩式限位杆从限位孔中抽出，然后第四驱动气缸74驱动固定连接架75带动内部支撑圈71下降一定高度，下降过程中，内部支撑圈71的滑动凸起724会在中部支撑圈72的轴向滑槽721中向下移动至底端，此时，下降完成，支撑板23与循环式出料链板29位置平行。

升降组件复位上升过程如下，第四驱动气缸74驱动固定连接架75带动内部支撑圈71上升至初始高度，此时，内部支撑圈71的滑动凸起724滑动至中部支撑圈72轴向滑槽721的顶部并与压力传感器722接触，压力传感器722发送信号给微型电机723，微型电机723驱动伸缩式限位杆插入限位孔而将内部支撑圈71与中部支撑圈72固定；中部支撑圈72的滑动凸起724滑动至另一中部支撑圈72轴向滑槽721的顶部并与压力传感器722接触，压力传感器722发送信号给微型电机723，微型电机723驱动伸缩式限位杆插入限位孔而将两中部支撑圈72固定；中部支撑圈72的滑动凸起724滑动至外部支撑圈73轴向滑槽721的顶部并与压力传感器722接触，压力传感器722发送信号给微型电机723，微型电机723驱动伸缩式限位杆插入限位孔而将中部支撑圈72与外部支撑圈73固定。

内部支撑圈71、中部支撑圈72和外部支撑圈73的设置，一方面使支撑板23能够被稳固地支撑，另一方面使得支撑板23每次下降的高度更为精确，另外，还能够起到保护第四驱动气缸74的作用。

所述支撑板23底部设有内卡圈231和外卡圈232，所述内卡圈231和所述外卡圈232之间形成与所述内部支撑圈71配合连接的卡槽，所述内部支撑圈71外壁还设有定位凸起，所述外卡圈232开有容置所述定位凸起的定位口。支撑板23与内部支撑圈71连接时，只需要先将定位口对准定位凸起，然后将卡槽卡至内部支撑圈71即可。通过定位口和定位凸起的设置，一方面便于支撑板23的简单精确定位，另一方面防止支撑板23在使用过程中因转动而发生位置偏移。所述内卡圈231外壁设有磁吸层，所述内部支撑圈71内壁设有与所述磁吸层配合连接的磁吸对接层。磁吸层和磁吸对接层的设置，使得支撑板23与内部支撑圈71连接更为稳固，拆卸时，只需要将支撑板23稍用力拔出即可。

如图10所示，所述循环式出料链板29进口端两侧分别设有红外线发送器一81和红外线接收器一82，所述红外线接收器一82与循环式出料链板29的驱动电机连接。当推框27将加强筋堆推送至循环式出料链板29进口端时，加强筋堆会将红外线遮挡住，此时，红外线接收器一82会发送信号给循环式出料链板29的驱动电机，驱动电机会驱动循环式出料链板29前进一定距离以空出放置下一加强筋堆的位置，当空出的位置被下一加强筋堆放置完成后，循环式出料链板29会继续前进一定距离以空出放置下下一加强筋堆的位置，如此，不断循环。操作工人需要在最前面的加强筋堆未抵达循环式出料链板29出口端时，将加强筋堆移放至搬运小车上，通过搬运小车将加强筋堆移送至仓库。由于循环式出料链板29可放置多堆加强筋堆，且加强筋堆形成需要一定的时间，因此，操作工人可以同时对多个下料装置进行对接操作，例如，1号下料装置的加强筋堆较多时，操作工人可以先搬运1号下料装置的加强筋堆，接着，再去下一个加强筋堆较多的下料装置进行加强筋堆搬运工作，如此循环操作，相比现有技术一台加工设备配设多个操作工人的方式，大大节省了人力，并有效提高了加强筋的下料搬运效率。

所述循环式出料链板29出口端两侧分别设有红外线发送器二83和红外线接收器二84，所述红外线接收器二84与蜂鸣报警器85连接。当循环式出料链板29最前面的加强筋堆抵达循环式出料链板29出口端时，加强筋堆会将红外线遮挡住，此时，红外线接收器二84会发送信号给蜂鸣报警器85，蜂鸣报警器85会发出告警声以提醒操作工人优先搬运对应下料装置的加强筋堆。

所述循环式出料链板29包括链板本体，所述链板本体开有指握孔，操作工人在搬运加强筋堆时，可先将加强筋堆微调至指握孔处，然后通过指握孔对加强筋堆进步搬移，指握孔的设置有利于加强筋堆的搬取。

上面所述的实施例仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (10)

1.一种全自动加强筋下料送料设备，其特征在于：包括送料装置，下料装置，以及进口端与所述送料装置对接、出口端与所述下料装置对接的加强筋加工机构；

所述送料装置包括摆料架（1），整料机构，进料机构和送料机构；

所述摆料架（1）顶部用于摆放加强筋原料并设有加强筋原料定位块（11）；

所述进料机构，包括

连接架（41），呈倒置T形，一倒置T形面与所述摆料架（1）连接，两侧面设有导向滑槽（42）；

进料架本体，包括与所述导向滑槽（42）配合连接的导向滑块（43），设置所述导向滑块（43）并与所述连接架（41）另一倒置T形面接触连接的滑动部（44），用于支撑所述加强筋原料的钩体部（45），以及引导所述加强筋原料滑入所述钩体部（45）的滑体部（46）；

进料气缸（47），用于带动所述进料架本体上下移动，包括伸缩式进料杆，所述进料杆自由端与所述滑动部（44）连接；

所述加强筋加工机构出口端设有下料滑道（91）；

所述下料装置包括，

下料辊道（22），进口端与所述下料滑道（91）出口端对接；

支撑板（23），一边侧与所述下料辊道（22）的一边侧对接；

挡板（24），围绕所述下料辊道（22）出口端、支撑板（23）其余三边侧设置；

推板（25），设于所述下料辊道（22）另一边侧，背面与第二驱动气缸（26）的伸缩杆连接；

升降组件，顶部与所述支撑板（23）的底部连接；

推框（27），围绕所述升降组件设置，包括一主板和两侧板，所述主板与第三驱动气缸（28）的伸缩杆连接；

循环式出料链板（29），进口端与所述推框（27）对接。

2.根据权利要求1所述的一种全自动加强筋下料送料设备，其特征在于：所述整料机构包括

整料架（31），与所述摆料架（1）连接；

整料板（32），与所述整料架（31）通过整料转轴（33）转动连接；

整料气缸（34），用于带动所述整料板（32）沿所述整料转轴（33）上下转动，包括伸缩式整料杆，所述整料杆自由端设有容置所述整料板（32）底边的U形架（35）。

3.根据权利要求1所述的一种全自动加强筋下料送料设备，其特征在于：所述送料机构包括

送料座（51），设有容置所述钩体部（45）的开口槽（52）；

支撑辊（53），沿所述加强筋原料前进方向设于所述送料座（51）顶部；

导向限位辊（54），设于所述送料座（51）顶部并与所述进料机构配合设置；

驱动辊（55），与所述导向限位辊（54）配合设于所述送料座（51）顶部。

4.根据权利要求3所述的一种全自动加强筋下料送料设备，其特征在于：所述导向限位辊（54）包括竖向设置的导向辊本体，以及与所述导向辊本体轴向顶端连接的限位圆台体。

5.根据权利要求4所述的一种全自动加强筋下料送料设备，其特征在于：所述驱动辊（55）的高度与导向辊本体的高度相同。

6.根据权利要求1所述的一种全自动加强筋下料送料设备，其特征在于：所述挡板（24）包括内侧挡板和外侧挡板，所述内侧挡板和所述外侧挡板之间面向所述下料辊道（22）出口端位置设有第一压力检测器，所述内侧挡板和所述外侧挡板之间面向所述下料辊道（22）边侧位置设有第二压力检测器，所述第一压力检测器和所述第二压力检测器与所述第二驱动气缸（26）连接。

7.根据权利要求1所述的一种全自动加强筋下料送料设备，其特征在于：所述下料滑道（91）设有两滑道挡板，两所述滑道挡板之间的宽度为加强筋轴向长度的三分之一至二分之一。

8.根据权利要求1所述的一种全自动加强筋下料送料设备，其特征在于：所述下料辊道（22）包括多个转动辊，所述转动辊的辊面设有增摩结构。

9.根据权利要求1所述的一种全自动加强筋下料送料设备，其特征在于：所述循环式出料链板（29）包括链板本体，所述链板本体开有指握孔。

10.根据权利要求1所述的一种全自动加强筋下料送料设备，其特征在于：所述摆料架（1）的数量为5个。

Images