CN211731556U - 前副车架总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种前副车架总成，其包括两侧的副车架纵梁，以及连接于两侧副车架纵梁之间的副车架前横梁和副车架后横梁，并于两侧的副车架纵梁上设有相对布置的车身前连接部、车身中连接部与车身后连接部；还包括相对布置于两侧的两个动力总成前悬置安装部，及设于副车架后横梁上的动力总成后悬置安装部，且各动力总成前悬置安装部靠近副车架前横梁和该侧副车架纵梁的交汇处布置，并具有分别设于副车架前横梁和副车架纵梁处的前横梁安装位与纵梁安装位，动力总成后悬置安装部居于副车架后横梁长度方向的中部。本实用新型的前副车架总成利用动力总成前悬置安装部的设置，可保证前副车架上悬置刚度，而能够减少对副车架纵梁碰撞吸能性能的影响。

Description

前副车架总成

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种适用于新能源汽车的前副车架总成。

背景技术

在非承载式车身中，前副车架总成一般用于连接前桥控制臂、转向器、稳定杆、动力总成悬置、车身以及其它护板、线束等结构。目前采用的前副车架总成大致可分为全框式和元宝梁式两种，且传统动力汽车中的前悬置多设置在车身上，因不需考虑前悬置空间布置和悬置刚度要求，因而对前副车架刚度、强度等要求相对较低。

但对于新能源汽车而言，前悬置一般会布置在前副车架上，由于副车架要考虑启动力矩及高频下刚度，故对悬置布置刚度要求较高，此时往往需要牺牲前副车架纵梁的碰撞吸能效果，而可能导致难以满足相关汽车碰撞标准。同时，现有前副车架上的前悬置于副车架前横梁上的布置方式，其也容易造成对发动机舱X向空间的占用，而不便于机舱内其它部件的设置。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种前副车架总成，以可保证前副车架上悬置刚度，并能够减少对副车架纵梁碰撞吸能性能的影响。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种前副车架总成，包括相对布置于两侧的副车架纵梁，以及连接于两侧所述副车架纵梁之间的靠近所述副车架纵梁前端的副车架前横梁，和相对于所述副车架前横梁靠近所述副车架纵梁后端的副车架后横梁，并沿所述副车架纵梁的长度方向，于两侧的所述副车架纵梁上设有相对布置的车身前连接部、车身中连接部与车身后连接部；所述前副车架总成还包括：

动力总成前悬置安装部，为相对布置于两侧的两个，且每侧的所述动力总成前悬置安装部为靠近所述副车架前横梁和该侧所述副车架纵梁的交汇处布置，并具有设于所述副车架前横梁处的前横梁安装位、以及设于所述副车架纵梁处的纵梁安装位；

动力总成后悬置安装部，设于所述副车架后横梁上，且所述动力总成后悬置安装部居于所述副车架后横梁长度方向的中部。

进一步的，各所述动力总成前悬置安装部中的所述前横梁安装位和所述纵梁安装位被配置为构成所安装的动力总成前悬置沿所述前副车架总成的高度方向装配至所述前副车架总成上。

进一步的，其中一侧的所述副车架纵梁上固连有向所述副车架纵梁内侧延伸的前悬置支架，该侧副车架纵梁处的所述纵梁安装位设于所述前悬置支架上。

进一步的，所述动力总成后悬置安装部具有规则排布于所述副车架后横梁上的多个后横梁安装位。

进一步的，靠近于各所述副车架纵梁的前端固连有前安装位支座，并于各所述副车架纵梁的中部固连有中安装位支座，所述车身前连接部设于所述前安装位支座上，所述车身中连接部设于所述中安装位支座上，所述车身后连接部设于所述副车架纵梁后端的端部。

进一步的，于两侧的所述副车架纵梁上设有相对布置的稳定杆安装位、摆臂大轴套安装位与摆臂小轴套安装位，于所述副车架后横梁上设有转向器安装位，并于所述副车架后横梁的背对所述副车架前横梁的一侧设置有电池包护板安装位。

进一步的，沿所述副车架纵梁的长度方向，所述摆臂大轴套安装位与所述稳定杆安装位共线布置，且所述稳定杆安装位位于所述副车架纵梁的顶部，所述摆臂大轴套安装位具有沿所述副车架纵梁长度方向间隔布置的第一大轴套安装点和第二大轴套安装点；所述第一大轴套安装点靠近所述稳定杆安装位、并贯穿所述副车架纵梁的底部，所述第二大轴套安装点上下贯穿所述副车架纵梁。

进一步的，于各所述副车架纵梁上分别设有多个沿所述副车架纵梁长度方向布置的溃缩变形区间，所述溃缩变形区间具有位于所述副车架纵梁前端的前部区间、靠近所述副车架纵梁的中部的中部区间，以及位于所述副车架纵梁后端的后部区间，且于所述中部区间的所述副车架纵梁上设有溃缩筋，于所述后部区间的所述副车架纵梁上开设有长条状的变形引导口。

进一步的，所述副车架前横梁的正对于所述副车架后横梁一侧的上部形成有向所述副车架前横梁外倾斜的前横梁斜面。

进一步的，所述副车架后横梁正对于所述副车架前横梁的一侧设有外伸布置的路缘石进入部，且所述副车架后横梁与所述路缘石进入部相接的顶部与底部部分分别构造有上倾的后横梁上斜面和下倾的后横梁下斜面；并于所述副车架后横梁的底部设有平面状的举升接触部，于所述副车架后横梁背对于所述副车架前横梁的一侧设有外伸布置的电池包护板连接部。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型的前副车架总成通过使动力总成前后悬置安装部呈三点布置，可与安装后的动力总成配合提升整体结构稳定性，并且利用动力总成前悬置安装部靠近前横梁与纵梁的交汇处，并具有分别位于前横梁及纵梁上的安装位，由此能够依靠前横梁和纵梁的较高刚度来提高悬置刚度，而保证前副车架上悬置刚度。同时，利用动力总成前悬置安装部分散于前横梁和纵梁上，动力总成后悬置安装部又位于后横梁上，以此也可避免悬置安装至纵梁上对纵梁结构带来的影响，进而能够减少对副车架纵梁碰撞吸能性能的影响。

此外，本实用新型中使得动力总成前悬置沿高度方向装配可利于减小整车长度方向的空间占用，并便于装配。通过前悬置支架设置其中一侧的纵梁安装位，可匹配于新能源汽车机舱内电机的位置布置，提高纵梁材料利用率。而动力总成后悬置安装部由多个规则布置的后横梁安装位构成，则能够在提高悬置安装点的同时，有利于提升副车架整体刚度。

另外，本实用新型通过前安装位支座和中安装位支座的设计，可便于相关连接部的设置，也能够提高整体刚度。使得摆臂大轴套安装位中的两个安装点具有不同的贯穿状态，可利于其布置，纵梁上多个溃缩变形区间的设置，则能够在保证前悬刚度的同时，保证副车架的碰撞吸能性能。而后横梁上路缘石进入部及下斜面的设计，可保证顺利通过路缘石，前横梁上斜面与后横梁上斜面的设计，可在碰撞时使电桥往上滑移，减小对纵梁溃缩性能的影响，电池包护板连接部的设计则有利于副车架整体侧向刚度的提高。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的前副车架总成的正面结构示意图；

图2为图1的背面结构示意图；

图3为图1中左侧的前安装位支座的结构示意图；

图4为前后动力总成悬置的装配状态图；

图5为本实用新型实施例所述的摆臂大轴套安装位的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的溃缩变形区间的布置示意图；

图7为图6中A处的局部放大图；

图8为本实用新型实施例所述的副车架前横梁的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的副车架后横梁的结构示意图；

附图标记说明：

1-副车架纵梁，2-副车架前横梁，3-副车架后横梁，4-吸能盒连接板，5-车身前连接部，6-前安装位支架，7-前悬置支架，8-中安装位支架，9-动力总成前悬置安装部，10-动力总成后悬置安装部，11-电池包护板安装位，12-车身中连接部，13-转向器安装位，14-稳定杆安装位，15-摆臂大轴套安装位，16-车身后连接部，17-摆臂小轴套安装位，18-动力总成前悬置，19-动力总成后悬置，20- 变形引导口；

101-纵梁上板，102-纵梁下板；

201-前横梁上板，202-前横梁下板，203-前横梁斜面；

301-后横梁上板，302-后横梁下板，303-路缘石进入部，304-后横梁上斜面， 305-后横梁下斜面，306-电池包护板连接部，307-举升接触部；

901-前横梁安装位，902-纵梁安装位；

1001-后横梁安装位；

1501-第一大轴套安装点，1502-第二大轴套安装点。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种前副车架总成，其用于新能源汽车上，以能够匹配于新能源汽车车型的设计，可提升动力总成前悬置刚度，满足其刚度要求，同时也能够满足多种碰撞工况及路缘石误碰等不同情形的要求。

具体来说，如图1和图2所示的，本实施例的前副车架总成包括相对布置于两侧的两根副车架纵梁1，连接于两侧的副车架纵梁1之间的靠近副车架纵梁1前端的副车架前横梁2，以及相对于副车架前横梁2靠近副车架纵梁1后端的副车架后横梁3，并且沿副车架纵梁1的长度方向，在两侧的副车架纵梁1 上也设有相对布置的车身前连接部5、车身中连接部12与车身后连接部16。

同时，本实施例的前副车架总成还进一步包括有相对布置的于两侧的两个动力总成前悬置安装部9，以及设于副车架后横梁3上的动力总成后悬置安装部10。其中，每侧的动力总成前悬置安装部9均为靠近副车架前横梁2和该侧副车架纵梁1的交汇处布置，且在构成上为具有设于副车架前横梁2处的前横梁安装位901，以及设于副车架纵梁1处的纵梁安装位902。而动力总成后悬置安装部10则被设置为居于副车架后横梁3长度方向的中部。

本实施例中，鉴于新能源汽车机舱内的电机一般在设计上，其位置偏左布置，因而为提高纵梁材料利用率，在其中一侧、也即图1所示右侧的副车架纵梁1上固连有向副车架纵梁1内侧延伸的前悬置支架7，该侧的副车架纵梁1 处的纵梁安装位902便设置在所述前悬置支架7上。此外，结合于图3中所示的，本实施例上述前横梁安装位901和纵梁安装位902一般采用固连设置的螺纹管即可，当然除了螺纹管，其也可采用其它诸如连接孔等安装结构。

本实施例位于副车架后横梁3上的动力总成后悬置安装部10在构成上，其具有规则排布于副车架后横梁3上的多个后横梁安装位1001，其中，各后横梁安装位1001例如可如图1中所示的为呈方形排布的四个，并且在设计上，各后横梁安装位1001则可采用贯穿副车架后横梁3布置的连接孔。此时，为保证各后横梁安装位1001处的结构强度，当然可选择对应于各连接孔，于副车架后横梁3内设置支撑管，支撑管焊接固定在副车架后横梁3内便可。

如图4所示，为动力总成前悬置18和动力总成后悬置19在前副车架上的装配状态，可以看出通过两个动力总成前悬置安装部9中的前横梁安装位901 与纵梁安装位902的设置，使得所安装的动力总成前悬置19为沿前副车架总成的高度方向、也即汽车Z向装配至前副车架总成上。由此，能够利于减小整车长度方向对机舱空间的占用，并且便于各部件的装配。

本实施例中，在两侧副车架纵梁1的前端端部分别固连有吸能盒连接板4，其具体可通过螺栓连接形式实现前防撞梁总成中吸能盒与纵梁之间的连接。而靠近于各副车架纵梁1的前端，本实施例还固连有前安装位支座6，并且在各副车架纵梁1的中部也固连有中安装位支座8。此时，前述车身前连接部5即设置于前安装位支座6上，车身中连接部12则设置于中安装位支座8上，而车身后连接部16直接设置于副车架纵梁1后端的端部。

前安装位支座6的结构可参考图3中所示，其在构成上可为由内外板扣合固连而成，且位于其上的车身前连接部5可选择为固连于前安装位支座6顶部的支撑管结构。与此同时，需要指出的是，在保证动力总成前悬置安装部9与车身前连接部5结构性能的基础上，本实施例优选的为使得前安装为支座6与同侧的动力总成前悬置安装部9之间尽量靠近布置，以此可在空间允许的情况下最大程度增加局部尺寸而提高前悬置动刚度。

中安装位支座8在结构构成上，其优选的可为类似于前安装位支座6而同样由扣合固连的内外板组成，且位于其上的车身中连接部12亦采用焊接固连在中安装位支座8顶部的支撑管结构即可。而对于直接布置于副车架纵梁1端部的车身后连接部16，其亦选用焊接固定在副车架纵梁1中的支撑管结构便可。

本实施例中，在两侧的副车架纵梁1上也设置有相对布置的稳定杆安装位 14、摆臂大轴套安装位15和摆臂小轴套安装位17。同时，在副车架后横梁3 上也设置有转向器安装位13，而在副车架后横梁3的背对副车架前横梁2的一侧还设置有用于连接电池包护板的电池包护板安装位11。

其中，稳定杆安装位14与摆臂大轴套安装位15及摆臂小轴套安装位17 可均为设置于副车架纵梁1上的安装孔结构，且对应于摆臂轴套安装点，副车架纵梁1内部可增加安装支架，以保证摆臂轴套安装的稳固性。

此外，本实施例中沿副车架纵梁1的长度方向，摆臂大轴套安装位15与稳定杆安装位14之间也为共线布置，并且稳定杆安装位14位于副车架纵梁1的顶部，摆臂大轴套安装位15则具有沿副车架纵梁1长度方向间隔布置的第一大轴套安装点1501和第二大轴套安装点1502。此时，结合于图5所示的，第一大轴套安装点1501为靠近稳定杆安装位14，且其仅贯穿副车架纵梁1的底部、也即副车架纵梁1的纵梁下板102，而第二大轴套安装点1502则上下贯穿副车架纵梁1，也即一并贯穿纵梁上板101和纵梁下板102设置。

通过以上稳定杆安装位14与摆臂大轴套安装位15间相对位置的布置，可便于稳定杆及摆臂大轴套在副车架总成上的装配。另外，出于提升副车架总成中副车架纵梁1的碰撞吸能性能的需要，本实施例如图6及图7所示的，在各副车架纵梁1上也分别设置有多个沿副车架纵梁1长度方向布置的溃缩变形区间。

其中，具体设计上，所述溃缩变形区间具有位于副车架纵梁1前端的前部区间a，靠近副车架纵梁1的中部的中部区间b，以及位于副车架纵梁1后端的后部区间c。各区间的长度可根据纵梁整体结构设计、动力总成前悬置安装部9 位置的刚度，以及整车碰撞性能设计而进行选取，并且一般的，可选择在中部区间b的副车架纵梁1上设置溃缩筋，以及于后部区间c的副车架纵梁1上开设长条状的变形引导口22，以此确保副车架纵梁1的溃缩吸能效果。

如同副车架纵梁1如上所述的为由纵梁上板101和纵梁下板102扣合固连而成，本实施例的副车架前横梁2和副车架后横梁3亦如同现有汽车中的多数横纵梁结构那样，为由扣合相连的两个钣金组成。此时，具体的参考图8和图 9所示的，副车架前横梁2由前横梁上板201与前横梁下板202组成，副车架后横梁3由后横梁上板301与后横梁下板302组成。

结合于以上所述的横梁结构构成，本实施例为了在汽车碰撞时，可使得动力总成往上滑移而减小对副车架纵梁1溃缩变形的影响，在副车架前横梁2的正对于副车架后横梁3一侧的上部形成有向副车架前横梁2外倾斜的前横梁斜面203，并且在副车架后横梁3的正对于副车架前横梁2的一侧的上部也设置有向副车架后横梁3外倾斜的后横梁上斜面304。前横梁斜面203和后横梁上斜面304即构成了可使动力总成向上滑移的引导面。

本实施例中进一步的，在副车架后横梁3正对于副车架前横梁2的一侧还设置有外伸布置的路缘石进入部303，上述后横梁上斜面304即位于副车架后横梁3的与路缘石进入部303相接的顶部部分，而在副车架后横梁3的与路缘石进入部303相接的底部部分也构造有向后下倾的后横梁下斜面305。此外，在副车架后横梁3的底部亦设置有平面状的举升接触部307，且在副车架后横梁3背对于副车架前横梁2的一侧还设置有外伸布置的电池包护板连接部306。

电池包护板连接部306与路缘石进入部303均呈板状，且两者具体也为对应侧的后横梁下板302向外延展形成，而前述的电池包护板安装位11即布置在电池包护板连接部306上，且该电池包护板安装位11一般设置为开设于电池包护板连接部306上的安装孔结构便可。此外，后横梁下斜面305与水平面间的夹角一般可设计在40°-60°之间，而前横梁斜面203与后横梁上斜面304和水平面之间的夹角则根据具体情形选择即可。

本实施例通过路缘石进入部303的设计，利用其离地间隙可保证路缘通过，并且进一步配合于其后的后横梁下斜面305的设置，也能够在特殊工况下支撑整车划过，而减小因与路缘石等结构的碰触所带来的伤害。举升接触部307具体即为形成在副车架后横梁3底部的一处平面，以在维修时进行副车架总成的举升，该举升接触部307所占面积视副车架后横梁3整体结构及各部件间配合，进行具体选取便可。

本实施例的副车架总成通过使动力总成前后悬置安装部呈三点布置，可与安装后的动力总成配合提升整体结构稳定性，并且利用动力总成前悬置安装部 9靠近副车架前横梁2与副车架纵梁1的交汇处，并具有分别位于前横梁及纵梁上的安装位，也能够依靠副车架前横梁2和副车架纵梁1的较高刚度来提高悬置刚度，以此可保证前副车架上悬置刚度。与此同时，再结合于上述各溃缩变形区间及前横梁斜面203、后横梁上斜面304等的设计，也可使得副车架总成满足诸如56FF、MODB、ODB、FP、RCAR等不同安全碰撞工况的要求，而有着很好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种前副车架总成，包括相对布置于两侧的副车架纵梁(1)，以及连接于两侧所述副车架纵梁(1)之间的靠近所述副车架纵梁(1)前端的副车架前横梁(2)，和相对于所述副车架前横梁(2)靠近所述副车架纵梁(1)后端的副车架后横梁(3)，并沿所述副车架纵梁(1)的长度方向，于两侧的所述副车架纵梁(1)上设有相对布置的车身前连接部(5)、车身中连接部(12)与车身后连接部(16)，其特征在于：还包括：

动力总成前悬置安装部(9)，为相对布置于两侧的两个，且每侧的所述动力总成前悬置安装部(9)为靠近所述副车架前横梁(2)和该侧所述副车架纵梁(1)的交汇处布置，并具有设于所述副车架前横梁(2)处的前横梁安装位(901)、以及设于所述副车架纵梁(1)处的纵梁安装位(902)；

动力总成后悬置安装部(10)，设于所述副车架后横梁(3)上，且所述动力总成后悬置安装部(10)居于所述副车架后横梁(3)长度方向的中部。

2.根据权利要求1所述的前副车架总成，其特征在于：各所述动力总成前悬置安装部(9)中的所述前横梁安装位(901)和所述纵梁安装位(902)被配置为构成所安装的动力总成前悬置(18)沿所述前副车架总成的高度方向装配至所述前副车架总成上。

3.根据权利要求1所述的前副车架总成，其特征在于：其中一侧的所述副车架纵梁(1)上固连有向所述副车架纵梁(1)内侧延伸的前悬置支架(7)，该侧副车架纵梁(1)处的所述纵梁安装位(902)设于所述前悬置支架(7)上。

4.根据权利要求1所述的前副车架总成，其特征在于：所述动力总成后悬置安装部(10)具有规则排布于所述副车架后横梁(3)上的多个后横梁安装位(1001)。

5.根据权利要求1所述的前副车架总成，其特征在于：靠近于各所述副车架纵梁(1)的前端固连有前安装位支座(6)，并于各所述副车架纵梁(1)的中部固连有中安装位支座(8)，所述车身前连接部(5)设于所述前安装位支座(6)上，所述车身中连接部(12)设于所述中安装位支座(8)上，所述车身后连接部(16)设于所述副车架纵梁(1)后端的端部。

6.根据权利要求1所述的前副车架总成，其特征在于：于两侧的所述副车架纵梁(1)上设有相对布置的稳定杆安装位(14)、摆臂大轴套安装位(15)与摆臂小轴套安装位(17)，于所述副车架后横梁(3)上设有转向器安装位(13)，并于所述副车架后横梁(3)的背对所述副车架前横梁(2)的一侧设置有电池包护板安装位(11)。

7.根据权利要求6所述的前副车架总成，其特征在于：沿所述副车架纵梁(1)的长度方向，所述摆臂大轴套安装位(15)与所述稳定杆安装位(14)共线布置，且所述稳定杆安装位(14)位于所述副车架纵梁(1)的顶部，所述摆臂大轴套安装位(15)具有沿所述副车架纵梁(1)长度方向间隔布置的第一大轴套安装点(1501)和第二大轴套安装点(1502)；所述第一大轴套安装点(1501)靠近所述稳定杆安装位(14)、并贯穿所述副车架纵梁(1)的底部，所述第二大轴套安装点(1502)上下贯穿所述副车架纵梁(1)。

8.根据权利要求1所述的前副车架总成，其特征在于：于各所述副车架纵梁(1)上分别设有多个沿所述副车架纵梁(1)长度方向布置的溃缩变形区间，所述溃缩变形区间具有位于所述副车架纵梁(1)前端的前部区间(a)、靠近所述副车架纵梁(1)的中部的中部区间(b)，以及位于所述副车架纵梁(1)后端的后部区间(c)，且于所述中部区间(b)的所述副车架纵梁(1)上设有溃缩筋，于所述后部区间(c)的所述副车架纵梁(1)上开设有长条状的变形引导口(22)。

9.根据权利要求1所述的前副车架总成，其特征在于：所述副车架前横梁(2)的正对于所述副车架后横梁(3)一侧的上部形成有向所述副车架前横梁(2)外倾斜的前横梁斜面(203)。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的前副车架总成，其特征在于：所述副车架后横梁(3)正对于所述副车架前横梁(2)的一侧设有外伸布置的路缘石进入部(303)，且所述副车架后横梁(3)与所述路缘石进入部(303)相接的顶部与底部部分分别构造有上倾的后横梁上斜面(304)和下倾的后横梁下斜面(305)；并于所述副车架后横梁(3)的底部设有平面状的举升接触部(307)，于所述副车架后横梁(3)背对于所述副车架前横梁(2)的一侧设有外伸布置的电池包护板连接部(306)。

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