CN211206279U - 一种轮毂生产检测线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮毂生产检测线，包括沿生产线依次设置的第一传送带、第一检测工作台、第二传送带、第二检测工作台和第三传送带，所述第二传送带的一侧设有三轴机械手，所述第一检测工作台和第二检测工作台的结构相同，均为可旋转工作台，所述三轴机械手为可纵向抬升或下降、可于垂直平面内回转的机械手。本实用新型的轮毂生产检测线，实现了轮毂的自动旋转、自动翻转及自动输送，生产效率高。

Description

一种轮毂生产检测线

技术领域

本实用新型涉及汽车检测技术领域，特别是涉及一种轮毂生产检测线。

背景技术

轮毂生产加工后，需要对轮毂的表面缺陷及尺寸等外观瑕疵进行检验，以保证轮毂的生产质量，传统的生产检测线，在对轮毂进行检验时，需要操作人员手动翻转、旋转轮毂，生产效率低。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种轮毂生产检测线，实现了轮毂的自动旋转、自动翻转及自动输送，生产效率高。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种轮毂生产检测线，包括沿生产线依次设置的第一传送带、第一检测工作台、第二传送带、第二检测工作台和第三传送带，所述第二传送带的一侧设有三轴机械手，所述第一检测工作台和第二检测工作台的结构相同，均为可旋转工作台，所述三轴机械手为可纵向抬升或下降、可于垂直平面内回转的机械手。

上述结构中，第一传送带将加工成型的轮毂传输给第一检测工作台，第一检测工作台为旋转工作台，轮毂到位后，第一检测工作台将轮毂夹紧，并带动轮毂自动旋转，便于检验人员对轮毂的一侧面的外观瑕疵进行检测，检测过后，第一检测工作台将轮毂传输给第二传送带，三轴机械手抓取第二传送带上的轮毂，并将轮毂翻转，使轮毂的另一侧面朝上，第二传送带将翻转后的轮毂传输给第二检测工作台，第二检测工作台带动轮毂自动旋转，检验人员对轮毂的另一侧面的外观瑕疵进行检测，之后，由第三传送带传输入库。本实用新型实现了轮毂的自动旋转、自动翻转及自动输送，生产效率高。

优选的，所述第一检测工作台包括机架和可转动的设在机架顶部的第一回转盘，所述机架上设有驱动所述第一回转盘转动的第一伺服电机，所述第一回转盘的顶部通过连接件固定连接有第二回转盘，所述第一回转盘与第二回转盘之间设有间隙，所述第二回转盘的顶部设有若干相互平行的传动辊，若干所述传动辊铺满所述第二回转盘的顶部，相邻两所述传动辊之间设有第一同步带；所述第一回转盘的顶部以所述连接件为中心镜像对称的设有两个第一驱动气缸，两所述第一驱动气缸的活塞所在的中心轴线重合，且所述第一驱动气缸的活塞所在的中心轴线与所述传动辊平行，两所述第一驱动气缸的活塞端分别连接有滑块，所述第一回转盘的顶部位于所述连接件的两侧分别设有与两所述滑块配合的滑轨；所述滑块的顶部竖直设有一对相互平行的连接板，所述第二回转盘的顶部对应两对所述连接板分别设有贯通第二回转盘的顶部和底部的滑道，所述滑道与相邻两所述传动辊的间隙对应，所述连接板的顶部穿过所述滑道并连接有夹块；所述第一回转盘的顶部设有第二伺服电机，该第二伺服电机通过传动带与位于端部的所述传动辊连接。

机架上设置到位检测传感器，整个检测工作台的工作可由PLC控制器控制，轮毂由前序输送线输送到第二回转盘上的传动辊上，轮毂到达检测位置后，传动辊停止传动，两个气动夹具工作，两个驱动气缸分别带动两滑块相互靠近，进而使得两组夹块相互靠近，将轮毂夹紧，第一伺服电机通过第二第一同步带带动第一回转盘和第二回转盘同步转动，带动轮毂旋转360°，工作人员检验轮毂的表面缺陷后，气动夹具复位，松开轮毂，第二伺服电机驱动传动辊继续动作，将检验后的轮毂传输给下一工序。本实用新型实现了轮毂的精确传输和自动旋转，长期作业具有优良的机械稳定性，工作效率高。

优选的，所述传动辊的中部并排设有两个带轮，每两个所述传动辊上对应的带轮上分别设有一个第一同步带，连接各所述传动辊的两组第一同步带交替分布，采用此种方式，可使得传输力的传传递更加均匀稳定，进而使得轮毂的传输过程更加平稳。

优选的，所述带轮的外缘面和所述第一同步带的内缘面均为相互配合的齿形表面，可防止传动过程中发生打滑，减少传输力的损失，传输力矩更大。

优选的，所述夹块为一端具有斜面的长方体结构，四个所述夹块的斜面均朝向四个夹块所围成空间的内侧，对轮毂的夹持更加稳固。

优选的，所述三轴机械手包括主机座和设在主机座上的升降机构，所述升降机构包括矩形的立柱和设于立柱外侧壁上的可沿立柱的长度方向滑动的滑板，所述滑板上连接有矩管，该矩管上可转动的设有气动夹紧机构和驱动气动夹紧机构旋转的旋转电机，所述气动夹紧机构包括安装板，该安装板的远离所述矩管的侧面的顶部和底部分别设有垂直于所述立柱的长度方向的第一滑轨和第二滑轨，所述第一滑轨和第二滑轨上分别可滑动的设有第一驱动板和第二驱动板，所述安装板上位于所述第一滑轨和第二滑轨之间可转动的设有驱动齿轮，所述第一驱动板的底部和所述第二驱动板的顶部分别具有与所述驱动齿轮啮合的齿形表面，所述安装板的顶部设有第二驱动气缸，该第二驱动气缸的活塞端与所述第一驱动板连接，所述第一驱动板和第二驱动板上分别通过连接杆连接有定位夹块。

主机座由型材结构制成，其作用是作为升降机构和气动夹紧机构等组件的安装底座，同时也是三轴机械手负载的主要承担者；升降机构用于对工件(轮毂)的纵向提升及下降，以便旋转电机翻转工件(轮毂)时有足够空间，采用伺服电机驱动，行程可二级调整；气动夹紧机构用于对工件(轮毂)进行夹持，通过驱动气缸拉动两个定位夹块沿水平方向上的开合，可适应不同规格尺寸的工件(轮毂)的夹持，同时方便旋转电机对工件(轮毂)的垂直平面范围内回转，以实现工件(轮毂)180°翻面，采用交流伺服电机(旋转电机)驱动，运动快速且平稳，可避免旋转过程中发生工件跌落；定位夹块采用驱动气缸作为驱动，可自动定心夹持轮毂。

本实用新型实现了对工件(轮毂)的高效(各轴以极高的速度直线运行，可用伺服电机快速响应)、稳定(极小的重复性误差，最高可达1mm)、高强度(7x24小时工作)、高精度(定位精度可达1mm，基于制作成本原因，可根据使用工况适当放大定位精度)以及高速的自动翻转工作，极大的提高了轮毂生产线中，对轮毂的检验效率。

优选的，所述立柱的顶部设有第三伺服电机，所述立柱的一外侧壁的顶部和底部分别设有水平的顶安装板和底安装板，所述顶安装板和底安装板之间沿立柱的长度方向可转动的设有丝杆，丝杆的两端分别通过轴承座与顶安装板和底安装板可转动连接，所述第三伺服电机的输出端与所述丝杆的顶端连接，所述丝杆上设有与所述滑板连接的丝母，所述立柱的该外侧壁上还设有两条配合滑板上下滑动的纵向滑轨。

通过第三伺服电机带动丝杆上的丝母上下移动，进而可使得滑板沿立柱的侧壁做平稳的上下升降运动，可使得轮毂的抬升和下降过程更加稳定。

优选的，两所述定位夹块相对的侧面上分别开设有呈“V”字型的凹槽，可自动找正工件(轮毂)的中心，方便对工件(轮毂)的夹持。

优选的，所述定位夹块的凹槽的内表面设有尼龙垫层，可避免损伤工件(轮毂)。

优选的，所述立柱的顶部设有滑轮组，所述立柱的远离所述滑板的侧壁上设有配重箱，该配重箱内设有配重块，该配重块通过绳索与所述滑板的顶部连接，所述绳索穿绕过所述滑轮组。

滑轮组和配重块的设置，可以对滑板上承载的气动夹紧机构以及轮毂的重力进行平衡，保证三轴机械手整体结构的稳定性，同时，还可提高轮毂在上升和下降过程的稳定性，保证装置运行的安全性。

本实用新型的有益效果是：

1、第一传送带将加工成型的轮毂传输给第一检测工作台，第一检测工作台为旋转工作台，轮毂到位后，第一检测工作台将轮毂夹紧，并带动轮毂自动旋转，便于检验人员对轮毂的一侧面的外观瑕疵进行检测，检测过后，第一检测工作台将轮毂传输给第二传送带，三轴机械手抓取第二传送带上的轮毂，并将轮毂翻转，使轮毂的另一侧面朝上，第二传送带将翻转后的轮毂传输给第二检测工作台，第二检测工作台带动轮毂自动旋转，检验人员对轮毂的另一侧面的外观瑕疵进行检测，之后，由第三传送带传输入库。本实用新型实现了轮毂的自动旋转、自动翻转及自动输送，生产效率高。

2、机架上设置到位检测传感器，整个检测工作台的工作可由PLC控制器控制，轮毂由前序输送线输送到第二回转盘上的传动辊上，轮毂到达检测位置后，传动辊停止传动，两个气动夹具工作，两个驱动气缸分别带动两滑块相互靠近，进而使得两组夹块相互靠近，将轮毂夹紧，第一伺服电机驱动第一回转盘和第二回转盘同步转动，带动轮毂旋转360°，工作人员检验轮毂的表面缺陷后，气动夹具复位，松开轮毂，第二伺服电机驱动传动辊继续动作，将检验后的轮毂传输给下一工序。本实用新型实现了轮毂的精确传输和自动旋转，长期作业具有优良的机械稳定性，工作效率高。

3、传动辊的中部并排设有两个带轮，每两个传动辊上对应的带轮上分别设有一个第一同步带，连接各传动辊的两组第一同步带交替分布，采用此种方式，可使得传输力的传传递更加均匀稳定，进而使得轮毂的传输过程更加平稳。

4、带轮的外缘面和第一同步带的内缘面均为相互配合的齿形表面，可防止传动过程中发生打滑，减少传输力的损失，传输力矩更大。

5、夹块为一端具有斜面的长方体结构，四个夹块的斜面均朝向四个夹块所围成空间的内侧，对轮毂的夹持更加稳固。

6、本实用新型实现了对工件(轮毂)的高效(各轴以极高的速度直线运行，可用伺服电机快速响应)、稳定(极小的重复性误差，最高可达1mm)、高强度(7x24小时工作)、高精度(定位精度可达1mm，基于制作成本原因，可根据使用工况适当放大定位精度)以及高速的自动翻转工作，极大的提高了轮毂生产线中，对轮毂的检验效率。

7、通过第三伺服电机带动丝杆上的丝母上下移动，进而可使得滑板沿立柱的侧壁做平稳的上下升降运动，可使得轮毂的抬升和下降过程更加稳定。

8、两定位夹块相对的侧面上分别开设有呈“V”字型的凹槽，可自动找正工件(轮毂)的中心，方便对工件(轮毂)的夹持。

9、定位夹块的凹槽的内表面设有尼龙垫层，可避免损伤工件(轮毂)。

10、滑轮组和配重块的设置，可以对滑板上承载的气动夹紧机构以及轮毂的重力进行平衡，保证三轴机械手整体结构的稳定性，同时，还可提高轮毂在上升和下降过程的稳定性，保证装置运行的安全性。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述轮毂生产检测线的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述第一检测工作台的立体结构示意图；

图3为图2中A处的放大图；

图4为本实用新型实施例所述第一检测工作台的俯视图；

图5为本实用新型实施例所述第一检测工作台的正视图；

图6为本实用新型实施例所述第一检测工作台的侧视图；

图7为本实用新型实施例所述第一回转盘的立体结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述第一回转盘的俯视图；

图9为本实用新型实施例所述三轴机械手的立体结构示意图一；

图10为图10中B处的放大图；

图11为本实用新型实施例所述三轴机械手的立体结构示意图二；

图12为本实用新型实施例所述三轴机械手的正视图；

图13为本实用新型实施例所述三轴机械手的俯视图；

图14为本实用新型实施例所述升降机构的立体结构示意图；

图15为本实用新型实施例所述气动夹紧机构的立体结构示意图；

图16为本实用新型实施例所述气动夹紧机构的正视图。

附图标记说明：

1、第一传送带；2、第一检测工作台；21、机架；22、第一回转盘；23、第二回转盘；24、传动辊；2401、带轮；2402、第一同步带；25、气动夹具；2501、滑轨；2502、滑块；2503、第一连接板；2504、夹块；2505、第一驱动气缸；26、连接件；27、第一伺服电机；28、第二伺服电机；29、传动带；3、第二传送带；4、第二检测工作台；5、第三传送带；6、三轴机械手；61、主机座；62、升降机构；6201、立柱；6202、滑板；6203、第三伺服电机；6204、丝杆；63、矩管；64、气动夹紧机构；6401、安装板；6402、第一滑轨、6403、第二滑轨；6404、第一驱动板；6405、第二驱动板；6406、驱动齿轮；6407、第二驱动气缸；6408、第二连接板；6409、连接杆；6410、定位夹块；65、旋转电机；66、滑轮组；67、配重箱；7、第二同步带。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

实施例：

如图1所示，一种轮毂生产检测线，包括沿生产线依次设置的第一传送带1、第一检测工作台2、第二传送带3、第二检测工作台4和第三传送带5，所述第二传送带3的一侧设有三轴机械手6，所述第一检测工作台2和第二检测工作台4的结构相同，均为可旋转工作台，所述三轴机械手6为可纵向抬升或下降、可于垂直平面内回转的机械手。

上述结构中，第一传送带1将加工成型的轮毂传输给第一检测工作台2，第一检测工作台2为旋转工作台，轮毂到位后，第一检测工作台2将轮毂夹紧，并带动轮毂自动旋转，便于检验人员对轮毂的一侧面的外观瑕疵进行检测，检测过后，第一检测工作台2将轮毂传输给第二传送带3，三轴机械手6抓取第二传送带3上的轮毂，并将轮毂翻转，使轮毂的另一侧面朝上，第二传送带3将翻转后的轮毂传输给第二检测工作台4，第二检测工作台4带动轮毂自动旋转，检验人员对轮毂的另一侧面的外观瑕疵进行检测，之后，由第三传送带5传输入库。本实用新型实现了轮毂的自动旋转、自动翻转及自动输送，生产效率高。

在其中一个实施例中，如图2-图8所示，所述第一检测工作台2包括机架21和可转动的设在机架21顶部的第一回转盘22，所述机架21上设有驱动所述第一回转盘22转动的第一伺服电机27，所述第一回转盘22的顶部通过连接件26固定连接有第二回转盘23，所述第一回转盘22与第二回转盘23之间设有间隙，所述第二回转盘23的顶部设有若干相互平行的传动辊24，若干所述传动辊24铺满所述第二回转盘23的顶部，相邻两所述传动辊24之间设有第一同步带2404；所述第一回转盘22的顶部以所述连接件26为中心镜像对称的设有两个第一驱动气缸2505，两所述第一驱动气缸2505的活塞所在的中心轴线重合，且所述第一驱动气缸2505的活塞所在的中心轴线与所述传动辊24平行，两所述第一驱动气缸2505的活塞端分别连接有滑块2502，所述第一回转盘22的顶部位于所述连接件26的两侧分别设有与两所述滑块2502配合的滑轨2501；所述滑块2502的顶部竖直设有一对相互平行的第一连接板2503，所述第二回转盘23的顶部对应两对所述第一连接板2503分别设有贯通第二回转盘23的顶部和底部的滑道，所述滑道与相邻两所述传动辊24的间隙对应，所述第一连接板2503的顶部穿过所述滑道并连接有夹块2504；所述第一回转盘22的顶部设有第二伺服电机28，该第二伺服电机28通过传动带29与位于端部的所述传动辊24连接。

机架21上设置到位检测传感器，整个检测工作台的工作可由PLC控制器控制，轮毂由前序输送线输送到第二回转盘23上的传动辊24上，轮毂到达检测位置后，传动辊24停止传动，两个气动夹具25工作，两个驱动气缸分别带动两滑块2502相互靠近，进而使得两组夹块2504相互靠近，将轮毂夹紧，第一伺服电机27通过第二同步带7带动第一回转盘22和第二回转盘23转动，带动轮毂旋转360°，工作人员检验轮毂的表面缺陷后，气动夹具25复位，松开轮毂，第二伺服电机28驱动传动辊24继续动作，将检验后的轮毂传输给下一工序。本实用新型实现了轮毂的精确传输和自动旋转，长期作业具有优良的机械稳定性，工作效率高。

在其中一个实施例中，如图3所示，所述传动辊24的中部并排设有两个带轮2401，每两个所述传动辊24上对应的带轮2401上分别设有一个第一同步带2402，连接各所述传动辊24的两组第一同步带2402交替分布，采用此种方式，可使得传输力的传传递更加均匀稳定，进而使得轮毂的传输过程更加平稳。

在其中一个实施例中，如图3所示，所述带轮2401的外缘面和所述第一同步带2402的内缘面均为相互配合的齿形表面，可防止传动过程中发生打滑，减少传输力的损失，传输力矩更大。

在其中一个实施例中，如图7和图8所示，所述夹块2504为一端具有斜面的长方体结构，四个所述夹块2504的斜面均朝向四个夹块2504所围成空间的内侧，对轮毂的夹持更加稳固。

在其中一个实施例中，如图9-图16所示，所述三轴机械手6包括主机座61和设在主机座61上的升降机构62，所述升降机构62包括矩形的立柱6201和设于立柱6201外侧壁上的可沿立柱6201的长度方向滑动的滑板6202，所述滑板6202上连接有矩管63，该矩管63上可转动的设有气动夹紧机构64和驱动气动夹紧机构64旋转的旋转电机65，所述气动夹紧机构64包括安装板6401，该安装板6401的远离所述矩管63的侧面的顶部和底部分别设有垂直于所述立柱6201的长度方向的第一滑轨6402和第二滑轨6403，所述第一滑轨6402和第二滑轨6403上分别可滑动的设有第一驱动板6404和第二驱动板6405，所述安装板6401上位于所述第一滑轨6402和第二滑轨6403之间可转动的设有驱动齿轮6406，所述第一驱动板6404的底部和所述第二驱动板6405的顶部分别具有与所述驱动齿轮6406啮合的齿形表面，所述安装板6401的顶部设有第二驱动气缸6407，该第二驱动气缸6407的活塞端通过第二连接板6408与所述第一驱动板6404连接，所述第一驱动板6404和第二驱动板6405上分别通过连接杆6409连接有定位夹块6410，对工件进行夹持时，第二驱动气缸6407带动第一驱动板6404横向运动，第一驱动板6404通过驱动齿轮6406带动第二驱动板6405运动，由于第一驱动板6404的底部与驱动齿轮6406的顶部啮合，第二驱动板6405的顶部与驱动齿轮6406的底部啮合，因此，使得第一驱动板6404和第二驱动板6405始终保持着相互靠近或相互远离的运动状态，实现了对工件的夹紧或释放。

主机座61由型材结构制成，其作用是作为升降机构62和气动夹紧机构64等组件的安装底座，同时也是三轴机械手6负载的主要承担者；升降机构62用于对工件(轮毂)的纵向提升及下降，以便旋转电机65翻转工件(轮毂)时有足够空间，采用伺服电机驱动，行程可二级调整；气动夹紧机构64用于对工件(轮毂)进行夹持，通过第二驱动气缸6407拉动两个定位夹块6410沿水平方向上的开合，可适应不同规格尺寸的工件(轮毂)的夹持，同时方便旋转电机5对工件(轮毂)的垂直平面范围内回转，以实现工件(轮毂)180°翻面，采用交流伺服电机(旋转电机65)驱动，运动快速且平稳，可避免旋转过程中发生工件跌落；定位夹块6410采用第二驱动气缸6407作为驱动，可自动定心夹持轮毂。

本实用新型实现了对工件(轮毂)的高效(各轴以极高的速度直线运行，可用伺服电机快速响应)、稳定(极小的重复性误差，最高可达1mm)、高强度(7x24小时工作)、高精度(定位精度可达1mm，基于制作成本原因，可根据使用工况适当放大定位精度)以及高速的自动翻转工作，极大的提高了轮毂生产线中，对轮毂的检验效率。

在其中一个实施例中，如图10和图14所示，所述立柱6201的顶部设有第三伺服电机6203，所述立柱6201的一外侧壁的顶部和底部分别设有水平的顶安装板和底安装板，所述顶安装板和底安装板之间沿立柱的长度方向可转动的设有丝杆6204，所述丝杆6204的两端分别通过轴承座与顶安装板和底安装板可转动连接，所述第三伺服电机6203的输出端与所述丝杆6204的顶端连接，所述丝杆6204上设有与所述滑板6202连接的丝母，所述立柱6201的该外侧壁上还设有两条配合滑板上下滑动的纵向滑轨。

通过第三伺服电机6203带动丝杆6204上的丝母上下移动，进而可使得滑板6202沿立柱6201的侧壁做平稳的上下升降运动，可使得轮毂的抬升和下降过程更加稳定。

在其中一个实施例中，如图9、图11、图13和图15所示，两所述定位夹块6410相对的侧面上分别开设有呈“V”字型的凹槽，可自动找正工件(轮毂)的中心，方便对工件(轮毂)的夹持。

在其中一个实施例中，所述定位夹块6410的凹槽的内表面设有尼龙垫层，可避免损伤工件(轮毂)。

在其中一个实施例中，如图9和图11所示，所述立柱6201的顶部设有滑轮组66，所述立柱6201的远离所述滑板6202的侧壁上设有配重箱67，该配重箱67内设有配重块，该配重块通过绳索与所述滑板6202的顶部连接，所述绳索穿绕过所述滑轮组66。

滑轮组66和配重块的设置，可以对滑板6202上承载的气动夹紧机构64以及轮毂的重力进行平衡，保证三轴机械手6整体结构的稳定性，同时，还可提高轮毂在上升和下降过程的稳定性，保证装置运行的安全性。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种轮毂生产检测线，其特征在于，包括沿生产线依次设置的第一传送带、第一检测工作台、第二传送带、第二检测工作台和第三传送带，所述第二传送带的一侧设有三轴机械手，所述第一检测工作台和第二检测工作台的结构相同，均为可旋转工作台，所述三轴机械手为可纵向抬升或下降、可于垂直平面内回转的机械手。

2.根据权利要求1所述的轮毂生产检测线，其特征在于，所述第一检测工作台包括机架和可转动的设在机架顶部的第一回转盘，所述机架上设有驱动所述第一回转盘转动的第一伺服电机，所述第一回转盘的顶部通过连接件连接有第二回转盘，所述第二回转盘的顶部设有若干相互平行的传动辊，若干所述传动辊铺满所述第二回转盘的顶部，相邻两所述传动辊之间设有第一同步带；所述第一回转盘的顶部以所述连接件为中心镜像对称的设有两个第一驱动气缸，两所述第一驱动气缸的活塞所在的中心轴线重合，且所述第一驱动气缸的活塞所在的中心轴线与所述传动辊平行，两所述第一驱动气缸的活塞端分别连接有滑块，所述第一回转盘的顶部位于所述连接件的两侧分别设有与两所述滑块配合的滑轨；所述滑块的顶部竖直设有一对相互平行的连接板，所述第二回转盘的顶部对应两对所述连接板分别设有贯通第二回转盘的顶部和底部的滑道，所述滑道与相邻两所述传动辊的间隙对应，所述连接板的顶部穿过所述滑道并连接有夹块；所述第一回转盘的顶部设有第二伺服电机，该第二伺服电机通过传动带与位于端部的所述传动辊连接。

3.根据权利要求2所述的轮毂生产检测线，其特征在于，所述传动辊的中部并排设有两个带轮，每两个所述传动辊上对应的带轮上分别设有一个第一同步带，连接各所述传动辊的两组第一同步带交替分布。

4.根据权利要求3所述的轮毂生产检测线，其特征在于，所述带轮的外缘面和所述第一同步带的内缘面均为相互配合的齿形表面。

5.根据权利要求4所述的轮毂生产检测线，其特征在于，所述夹块为一端具有斜面的长方体结构，四个所述夹块的斜面均朝向四个夹块所围成空间的内侧。

6.根据权利要求1或5所述的轮毂生产检测线，其特征在于，所述三轴机械手包括主机座和设在主机座上的升降机构，所述升降机构包括立柱和设于立柱外侧壁上的可沿立柱的长度方向滑动的滑板，所述滑板上连接有矩管，该矩管上可转动的设有气动夹紧机构和驱动气动夹紧机构旋转的旋转电机，所述气动夹紧机构包括安装板，该安装板的远离所述矩管的侧面的顶部和底部分别设有垂直于所述立柱的长度方向的第一滑轨和第二滑轨，所述第一滑轨和第二滑轨上分别可滑动的设有第一驱动板和第二驱动板，所述安装板上位于所述第一滑轨和第二滑轨之间可转动的设有驱动齿轮，所述第一驱动板的底部和所述第二驱动板的顶部分别具有与所述驱动齿轮啮合的齿形表面，所述安装板的顶部设有第二驱动气缸，该第二驱动气缸的活塞端与所述第一驱动板连接，所述第一驱动板和第二驱动板上分别通过连接杆连接有定位夹块。

7.根据权利要求6所述的轮毂生产检测线，其特征在于，所述立柱的顶部设有第三伺服电机，所述立柱的一外侧壁上可转动的设有丝杆，所述第三伺服电机的输出端与所述丝杆的顶端连接，所述丝杆上设有与所述滑板连接的丝母。

8.根据权利要求7所述的轮毂生产检测线，其特征在于，两所述定位夹块相对的侧面上分别开设有呈“V”字型的凹槽。

9.根据权利要求8所述的轮毂生产检测线，其特征在于，所述定位夹块的凹槽的内表面设有尼龙垫层。

10.根据权利要求9所述的轮毂生产检测线，其特征在于，所述立柱的顶部设有滑轮组，所述立柱的远离所述滑板的侧壁上设有配重箱，该配重箱内设有配重块，该配重块通过绳索与所述滑板的顶部连接，所述绳索穿绕过所述滑轮组。

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