CN211112057U - 铁水脱硫渣的处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铁水脱硫渣的处理装置，包括进料漏斗（5）、滚筒装置（7）、出料溜槽（8）、移动台车（6）、含尘尾气收集组件和尾渣输送组件；尾渣输送组件连接出料溜槽，含尘尾气收集组件设在尾渣输送组件上方；滚筒装置包括筒体（72）、筒体内的冷却介质（71）和抄渣板（73）、滚筒支撑装置（75）、滚筒传动装置（76）、通过蓖条固定板（710）装在筒体内的蓖条（79）和通过筒体端板（712）装在筒体内的筒体衬板（711）；滚筒装置通过滚筒支撑装置装在移动台车上；筒体内层与外层间形成水套（78），水套内形成冷却水通道。本实用新型能实现铁水脱硫渣在线式环保化处理，改善作业环境，处理成本低，处理后渣、铁分离彻底，资源利用价值高。

Description

铁水脱硫渣的处理装置

技术领域

本实用新型涉及一种铁水渣的处理设备，尤其涉及一种铁水脱硫渣的处理装置。

背景技术

为了维持炼钢单元在高产量前提下继续保持高效率、高品质和低成本运行，高炉铁水在进入转/电炉冶炼之前都要进行预处理，利用机械搅拌或喷吹的方法将石灰、镁粉、萤石和铝渣等脱硫剂混入铁水中，使其与铁水中的S反应、造渣，这部分脱硫渣与铁水从高炉携带过来的部分高炉渣混在一起，漂浮在铁水上表面，通过机械扒渣方式从铁水包中除去。受扒渣工艺的限制，部分铁水连同浮渣一起被扒出，这部分铁水和浮渣混合在一起统称铁水渣。

由于渣与铁水一同扒出，在进入渣罐后彼此混合，很快冷却固化，渣中包铁，铁中含渣，形成大坨状或层状，冷却、破碎困难，因此目前主流工艺是采用渣罐打水浸泡处理：渣罐接渣后，由抱罐车转运到集中处理点，按照一定的工艺要求喷水冷却10-20小时，待铁水渣充分冷却后倒入落锤间，进行必要的落锤破碎并磁选出大块渣铁，剩下的铁水脱硫渣再按照常规的渣处理工艺进行磁选-破碎-筛分等，分离出渣铁和尾渣，进行资源化利用。浸泡过程中有CO、H₂S有毒气体和含尘废蒸汽产生，污染大气，还有可能污水横流，产生废水；处理周期长，占用渣罐多，占地面积大；渣罐经受冷热交替变换，开裂、变形损耗较大，成本高；最终回收的渣铁品位低，硫含量高，资源化利用受限。

目前，快速处理熔渣的方法主要包括：

1、坑式热泼工艺：将高温脱硫渣直接热泼到铁水包侧方的渣坑中，自然冷却，铲车翻铲转移，堆放冷却，再集中处置。因渣与铁水混合易形成大的渣坨，后续处理困难。整个处理过程敞开进行，不仅占地面积大，而且周转次数多，扬尘严重，污染大，最终回收的渣铁品位低，硫含量高，资源化利用受限。

2、渣罐浸泡工艺：渣罐放置于铁水包侧下方，连续接受2-3个铁水包/鱼雷罐的脱硫渣，由抱罐车转运到集中处理点，按照一定的工艺要求喷水冷却10-20小时，待铁水脱硫渣充分冷却后倒入落锤间，进行必要的落锤破碎并磁选出大块渣铁，剩下的铁水脱硫渣再按照常规的渣处理工艺进行筛分-破碎-磁选-筛分等，分离出渣铁和相应粒径的尾渣，进行资源化利用。铁水脱硫渣因含有C、S等成分，浸泡过程中有CO、H₂S有毒气体和含尘废蒸汽产生，污染大气，还有可能污水横流，产生废水；处理周期长，占用渣罐多，占地面积大；渣罐经受冷热交替变换，开裂、变形损耗较大，成本高；最终回收的渣铁品位低，硫含量高，资源化利用受限。

上述两种铁水渣的处理方式为目前钢铁企业普遍采用的处理工艺，存在诸多不足之处，目前，也有部分钢铁企业采用了其他的处理技术，如：

3、滚筒法钢渣处理技术，可以在很短时间内将熔渣安全、封闭、动态的处理成粒度较均匀的颗粒渣，整个过程渣不落地，含尘尾气集中净化后达标排放。如专利号为ZLCN200810207918.8的中国发明专利公开了一种倾斜式滚筒法高温熔渣处理工艺和装置，高温冶金熔渣经进料漏斗倒入旋转着的沿轴线有一定倾角的工作筒体内，熔渣在工作筒体内依次被钢球和冷却水快速冷却并被破碎，冷却破碎后的渣粒由蓖条间的缝隙及蓖条与筒体抄板间的缝隙落入下部的充满冷却水的腔体内被二次冷却，然后经过抄渣板和出料溜槽,被输送到装置外。熔渣的热量经过钢球的协助传递，最终被喷淋到筒体内的冷却水以部分蒸汽形式和高温回水带走，工艺过程产生的污水和含尘尾气分别经过污水处理系统和尾气除尘系统处理后回用和排放。但由于滚筒装置本身尺寸较大、还需要配置专门的进渣和出渣辅助机构，只能安装在独立的渣处理车间并配置污水处理和含尘尾气净化系统，进行离线处理金属夹带量较少的、可以通过渣罐转运的电炉熔渣、转炉熔渣等，而金属夹带量特别大的铸余熔渣、铁水扒渣等则不适合现有滚筒工艺的离线处理。

4、辊轮破碎工艺：申请号为CN201710398936.8的中国发明专利申请公开了一种铁水脱硫渣的渣铁分离、冷却装置的在线处理工艺，其思路是脱硫渣从铁水包或渣罐内由扒渣机扒出，经过接渣装置后被置于接渣装置下部的高速辊轮打碎，实现渣、铁分离，被打碎后的渣粒和铁粒沿辊轮切线方向甩向外带片管换热器的渣、铁冷却滚筒内，实现脱硫渣与冷却水的间接换热，被冷却后的脱硫渣经过出料装置排出装置，过程中产生的粉尘、尾气经过设置在冷却装置尾部的净化装置净化后排空。该工艺可以实现脱硫渣在高温状态下快速分离和冷却，处理周期短，生产效率高，环境污染小。存在的问题是：铁水脱硫渣从铁水包进入渣罐后很容易结成渣铁坨，离线处理时扒渣机很难将渣罐中固态的脱硫渣分批次扒出，且在线处理时整个设备配置比较复杂、体积大。

中国实用新型专利ZL200920075370.6公开了一种炼钢熔渣在线处理装置，熔渣自炼钢容器（如电炉）直接流入调节槽内，然后经调节槽底部的限流孔自然流入到滚筒渣处理装置内进行粒化处理。调节槽底部的限流孔尺寸固定，对熔渣有控流作用。调节槽和滚筒渣处理装置均固定在一个可移动的台车上，可以移动台车至离线检修位进行检修，从而避免对炼钢工序的影响。但该工艺仍属于常规的湿法处理，配置污水收集和分离装置，同时产生大量的含尘废蒸汽，需要设置专门的尾气净化系统。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种铁水脱硫渣的处理装置，不仅能够实现铁水脱硫渣的在线式环保化处理，改善作业环境，避免了现有处理工艺所造成的高污染、高费用，而且处理后的渣、铁分离彻底，粒铁品味高，可直接返炼钢工艺回用。

本实用新型是这样实现的：

一种铁水脱硫渣的处理装置，包括进料漏斗、滚筒装置和出料溜槽；进料漏斗安装在倾斜设置的滚筒装置的前端进料口处并位于铁水包的侧下方，出料溜槽安装在滚筒装置的后端出料口处；

所述的铁水脱硫渣的处理装置还包括移动台车、含尘尾气收集组件和尾渣输送组件；尾渣输送组件的接料端连接在出料溜槽的出料口上，含尘尾气收集组件设置在尾渣输送组件的接料端的上方；

所述的滚筒装置包括筒体、若干个冷却介质、均匀分布在筒体内壁上的抄渣板、设置在筒体内的冷却水分配器、滚筒支撑装置、用于旋转筒体的滚筒传动装置、若干条通过蓖条固定板安装在筒体内壁上的蓖条以及通过筒体端板安装在筒体出料口处的筒体衬板；滚筒装置通过滚筒支撑装置安装在移动台车上并通过移动台车沿轨道移动；筒体为双层水冷套式筒体，筒体的内层与外层之间形成水套，水套内通过冷却水分配器形成冷却水通道，筒体端板、筒体衬板和蓖条共同构成筒体的内腔体，若干个冷却介质置于内腔体的下部，且冷却介质的外径大于相邻两根蓖条之间形成的蓖条间溜渣槽的宽度。

所述的水套内间隔设有若干块隔板，若干块隔板将水套内的冷却水通道隔离成曲线通道。

所述的蓖条的断面为倒L形结构，蓖条固定板和蓖条均沿筒体的内壁呈螺旋状设置。

所述的冷却介质为钢球。

所述的进料漏斗为水冷套形式，进料漏斗内的冷却水和水套内的冷却水并接或串接，并外接给排水管道。

所述的含尘尾气收集组件包括除尘设施和集气管道，集气管道的一端安装在尾渣输送组件的接料端上方，集气管道的另一端连接到设置在铁水脱硫工位的除尘设施上，不需另外设置除尘机构，除尘设施位于扒渣机的上方。

所述的尾渣输送组件包括链斗式输送机和运输卡车，链斗式输送机的进料端设置在出料溜槽的出料口的下方，链斗式输送机为进料端低于出料端的坡形结构，链斗式输送机的出料端延伸到运输卡车的车斗上方，使冷却、粒化后的铁水渣提升并输送到运输卡车的车斗内。

所述的尾渣输送组件包括溜槽和渣罐；溜槽的进料端与出料溜槽的出料口连接，溜槽为进料端高于出料端的伸缩式倾斜溜槽，渣罐的顶部设有渣罐盖板；渣罐置于渣罐升降机构上，当渣罐通过渣罐升降机构下降到最底部时，溜槽的出料端能通过渣罐盖板上的溜槽开口伸入渣罐内，当渣罐通过渣罐升降机构上升到地面上时，溜槽收缩回渣罐升降范围外，使渣罐能通过抱罐车运输。

所述的溜槽与出料溜槽同轴连接，溜槽沿出料溜槽的轴向伸缩。

所述的轨道沿尾渣输送组件的运输通道设置，且轨道与地面齐平。

本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

1、本实用新型可以在线、安全、瞬时的实现铁水脱硫渣的冷却、破碎和渣铁分离，整个处理过程不仅速度快、效率高，而且渣、铁分离彻底，回收渣铁的品味高，为后续资源化利用创造有利条件。

2、本实用新型通过对蓖条结构的优化，在保证足够内部空间的前提下使筒体直径大幅度的缩小，避免了现有技术中采用双筒体分离和冷却的结构缺陷，能适应扒渣工位狭小紧凑的空间，适用范围更广。

3、本实用新型采用间接冷却的方式，冷却水和熔渣不直接接触，无含尘废蒸汽和污水产生，不需要设置专门的尾气除尘和污水处理装置，工艺简洁，投资少、运行费用低。

4、本实用新型的经济效益和社会效益巨大，推广应用前景广阔。

本实用新型针对现有铁水脱硫渣处理工艺的开放处理、缓慢冷却、二次破碎、污染大、周期长、占地大、回收渣铁品位低等不足，利用滚筒法钢渣处理工艺所具有的封闭处理、快速冷却、动态一次性破碎、渣铁分离彻底的特点，实现了适合铁水脱硫渣工况条件的铁水脱硫渣在线式环保化、资源化处理。

附图说明

图1是本实用新型铁水脱硫渣的处理装置的实施例1的主视图；

图2是本实用新型铁水脱硫渣的处理装置中滚筒装置的剖视图；

图3是图2的局部放大图；

图4是本实用新型铁水脱硫渣的处理装置的实施例2的主视图；

图5是图4渣罐收集完毕后的示意图。

图中，1铁水包，2扒渣机，3扒渣机工艺平台，4除尘设施，5进料漏斗，6移动台车，7滚筒装置，71冷却介质，72筒体，73抄渣板，74冷却水分配器，75滚筒支撑装置，76滚筒传动装置，77蓖条间溜渣槽，78水套，79蓖条，710蓖条固定板，711筒体衬板，712筒体端板，8出料溜槽，9集气管道，10链斗式输送机，11运输卡车，12收缩式溜槽，13渣罐盖板，14渣罐，15渣罐升降机构。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

请参见附图1和附图4，一种铁水脱硫渣的处理装置，包括进料漏斗5、移动台车6、滚筒装置7、出料溜槽8、含尘尾气收集组件和尾渣输送组件；所述的进料漏斗5安装在倾斜设置的滚筒装置7的前端进料口处并位于铁水包1的侧下方，使能够完全承接安装在扒渣工艺平台3上的扒渣机2扒出来的铁水脱硫渣，出料溜槽8安装在滚筒装置7的后端出料口处；尾渣输送组件的接料端连接在出料溜槽8的出料口上，含尘尾气收集组件设置在尾渣输送组件的接料端的上方。

请参见附图2和附图3，所述的滚筒装置7包括筒体72、若干个设置在筒体72内的冷却介质71、均匀分布在筒体72内壁上的抄渣板73、设置在筒体内的冷却水分配器74、滚筒支撑装置75、用于旋转筒体72的滚筒传动装置76、若干条通过蓖条固定板710安装在筒体72内壁上的蓖条79以及通过筒体端板712安装在筒体72出料口处的筒体衬板711；所述的滚筒装置7通过滚筒支撑装置75安装在移动台车6上并通过移动台车6沿轨道移动；筒体72为双层水冷套式筒体，筒体72的内层与外层之间形成水套78，水套78内通过冷却水分配器74形成冷却水通道，筒体端板712、筒体衬板711和蓖条79共同构成筒体72的内腔体，若干个冷却介质71置于内腔体的下部，且冷却介质71的外径大于相邻两根蓖条79之间的蓖条间溜渣槽77的宽度。

所述的水套78内间隔设有若干块隔板，若干块隔板将水套78内的冷却水通道隔离成曲线通道，优选的，冷却水通道可隔离成蜿蜒的蛇形结构，用于提高水流速度和传热冷却效果。

所述的蓖条79的断面为倒L形结构，蓖条固定板710和蓖条79均沿筒体72的内壁呈螺旋状设置，使筒体72形成单筒体结构，减小了设备的占用空间。

所述的冷却介质71为钢球。

同样的，所述的进料漏斗5也可采用水冷套的形式，进料漏斗5内的冷却水和水套78内的冷却水并接或串接，并经过快速接头与厂房内的固定给排水管道连接，实现设备和工艺的冷却，防止高温脱硫渣粘结进料漏斗5。可通过冷却水循环系统提供进料漏斗5和筒体夹套78间冷却所需清循环水，无污水产生，故可以和炼钢工艺所用循环水系统合并。

所述的含尘尾气收集组件包括设置在铁水脱硫工位的除尘设施4和集气管道9，集气管道9的一端安装在尾渣输送组件的接料端上方，集气管道9的另一端连接到设置在铁水脱硫工位的除尘设施4上，铁水脱硫工位的除尘设施4位于扒渣机2的上方，用于收集扒渣机2上方的扬尘和经集气管道9收集的尾渣输送组件上方的含尘尾气。

所述的尾渣输送组件包括链斗式输送机10和运输卡车11，链斗式输送机10的进料端设置在出料溜槽8的出料口的下方，链斗式输送机10的出料端延伸到运输卡车11的车斗上方，运输卡车11沿轨道方向运输，送渣场进行后续资源化处理。

优选的，所述的链斗式输送机10为进料端低于出料端的坡形结构，通过提升将冷却、粒化后的铁水渣输送到运输卡车11的车斗内。

优选的，所述的链斗式输送机10可以直接固定在移动台车6上，并与滚筒装置7同步进退；链斗式输送机10也可以设置在通过牵引机构牵引的同步台车上，并通过同步台车与移动台车6保持同步进退，方便单独检修。

请参见附图4和附图5，所述的尾渣输送组件包括溜槽12和渣罐14；溜槽12的进料端与出料溜槽8的出料口连接，渣罐14的顶部设有渣罐盖板13，溜槽12的出料端通过渣罐盖板13上的溜槽开口延伸到渣罐14内；渣罐14通过抱罐车沿轨道运输，送渣场进行后续资源化处理。

所述的溜槽12为进料端高于出料端的伸缩式倾斜溜槽，渣罐14置于渣罐升降机构15上，当渣罐14通过渣罐升降机构15下降到最底部（接渣工位）时，溜槽12的出料端能通过渣罐盖板13上的溜槽开口伸入渣罐14内，当渣罐14通过渣罐升降机构15上升到水平面时，即渣罐14位于地面上且底部与地面齐平时，溜槽12收缩回渣罐14的升降范围外，使渣罐14能通过抱罐车沿轨道方向运输。

所述的溜槽12与出料溜槽8同轴连接，溜槽12在液压或电动等外力作用下沿出料溜槽8的轴向伸缩。当溜槽12的出料端向前移出时，溜槽12的接料端接在出料溜槽8的后端，溜槽12的出料端通过渣罐盖板13上的溜槽开口伸入渣罐14内，将出料溜槽8排出的渣料送入渣罐14内。当向后收缩时，溜槽12的出料端退出渣罐盖板13的溜槽开口，方便渣罐14的上升。

所述的轨道沿尾渣输送组件的抱罐车或运输卡车11的运输通道设置，且轨道与地面齐平，不影响抱罐车或运输卡车11的进出。

在本实用新型中，铁水包1、扒渣机2、扒渣机工艺平台3和铁水脱硫工位除尘设施4均为现有技术铁水预处理工艺中的成熟设备，本实用新型不再赘述。

实施例1：

请参见附图1至附图3，滚筒装置7整体置于移动台车6上，移动台车6能在自身或外在动力的驱动下带动滚筒装置7沿轨道同步进退。滚筒装置7设计工作工位和检修工位。正常工作时固定在工作工位，滚筒装置7的进料漏斗5位于铁水包1的侧下方，使其能够承接扒渣机2扒出的全部铁水脱硫渣，人工连接冷却水快速接头、滚筒动力接口和尾气接口，通水、通电，尾渣输送组件就位，依次启动尾渣输送组件-滚筒装置7-进料漏斗5及筒体水冷却系统（冷却水分配器74及其供水系统），开始扒渣作业。

当滚筒转动时，冷却介质71会在重力和蓖条79的摩擦力共同作用下，沿一定斜面进行滚动，起到分散、冷却、破碎高温脱硫渣的作用。漂浮在铁水表面的脱硫渣被扒渣机2逐步扒出，脱硫渣及夹带的部分铁水经进料漏斗5进入旋转着的滚筒装置7内，并在滚筒装置7内快速冷却、破碎，形成颗粒状尾渣和小块状粒铁，尺寸小于筒体72内相邻蓖条79的间隙时，颗粒状尾渣粒铁就会经过蓖条间隙落入蓖条间溜渣槽77，沿筒体72的内壁滑落并聚集在筒体72的下部，最后经过抄渣板73抄起送入出料溜槽8内后排出。滚筒支撑装置75由前后两组构成，协同固结筒体72上的托圈保持筒体72的稳定。滚筒装置7的旋转动力来自滚筒传动装置76，由电机、变速箱、万向轴、小齿轴和大齿圈构成，其中大齿圈固结在筒体72上，滚筒传动装置76使筒体72能够沿着固定的轴线旋转。

因铁水脱硫渣渣量相对较少，滚筒装置7实行干式冷却，高温脱硫渣及部分铁水的热量被冷却介质（钢球）71传递给筒体72的内壁，热量最终被套筒78内的冷却水带走。为防止高温脱硫渣粘结进料漏斗5，该进料漏斗5设计为水冷套形式。进料漏斗5的冷却水和套筒78内的冷却水可以串接也可以并接，并经过快速接头与厂房内的固定给排水管道连接，实现设备和工艺的冷却。滚筒装置7还包括对滚筒传动装置76的转动和对移动台车6的进退的动力和控制系统。

干式处理脱硫渣产生的扬尘和少量尾气通过设置在滚筒装置7尾端的集气管道9收集，并排入铁水脱硫工位除尘设施4进行集中处理，不需另外设置除尘机构。

根据现场场地情况，尾渣输送组件可采用链斗式输送机10和运输卡车11，颗粒状尾渣粒铁在重力作用下送到链斗式输送机10的接料端，并通过链斗式输送机10提升成品渣到一定的高度，将成品渣送入运输卡车11的车斗内，实现铁水脱硫渣的在线粒化处理。运输卡车11收集一定数量（如3-4个铁水包1的扒渣量）的滚筒尾渣后，转运到渣场进行后续的磁选、分选等资源化处理。

因脱硫渣在筒体72内被冷却介质（钢球）71快速冷却、破碎过程中同时受到化学内应力和机械冲击力协同作用，不仅铁水被破碎成高纯度小铁粒，而且渣、铁分离彻底，故经过简单的磁选就能得到高纯度渣铁和高品质尾渣，渣铁直接返生产利用，尾渣作建材加工原料。

铁水包1扒渣完毕后，筒体72继续运行3-10分钟，待筒体内的脱硫渣全部排出到链斗式输送机10后，链斗式输送机10停止输送。筒体72低速转动，通过水套78继续对筒体72进行冷却，同时等待下一次扒渣作业。

若确认停机检修或较长时间（如超过5个小时）无生产任务时，待滚筒装置7自身冷却0.5小时后，依次停止筒体72、链斗式输送机10和筒体水冷却系统，滚筒装置7处于停机待用状态。由人工脱离开冷却水快速接头、滚筒动力接口和尾气接口，在移动台车6的动力系统驱动下沿轨道退出工作工位，进入检修工位，开始正常的设备检修。当滚筒装置7退出工作工位后，可以由抱罐车将备用渣罐送到铁水包1侧下方的接渣点，开启常规的渣罐接渣作业。

实施例2：

请参见附图2至附图4，滚筒装置7整体置于移动台车6上，移动台车6能在自身或外在动力的驱动下带动滚筒装置7沿轨道同步进退。滚筒装置7设计工作工位和检修工位。正常工作时固定在工作工位，滚筒装置7的进料漏斗5位于铁水包1的侧下方，使其能够承接扒渣机2扒出的全部铁水脱硫渣，人工连接冷却水快速接头、滚筒动力接口和尾气接口，通水、通电，尾渣输送组件就位，依次启动尾渣输送组件-滚筒装置7-进料漏斗5及筒体水冷却系统（冷却水分配器74及其供水系统），开始扒渣作业。

当滚筒转动时，冷却介质71会在重力和蓖条79的摩擦力共同作用下，沿一定斜面进行滚动，起到分散、冷却、破碎高温脱硫渣的作用。漂浮在铁水表面的脱硫渣被扒渣机2逐步扒出，脱硫渣及夹带的部分铁水经进料漏斗5进入旋转着的滚筒装置7内，并在滚筒装置7内快速冷却、破碎，形成颗粒状尾渣和小块状粒铁，尺寸小于筒体72内相邻蓖条79的间隙时，颗粒状尾渣粒铁就会经过蓖条间隙落入蓖条间溜渣槽77，沿筒体72的内壁滑落并聚集在筒体72的下部，最后经过抄渣板73抄起送入出料溜槽8内后排出。滚筒支撑装置75由前后两组构成，协同固结在筒体72的托圈上，保持筒体72的稳定。滚筒装置7的旋转动力来自滚筒传动装置76，由电机、变速箱、万向轴、小齿轴和大齿圈构成，其中大齿圈固结在筒体72上，滚筒传动装置76使筒体72能够沿着固定的轴线旋转。

因铁水脱硫渣渣量相对较少，滚筒装置7实行干式冷却，高温脱硫渣及部分铁水的热量被冷却介质（钢球）71传递给筒体72的内壁，热量最终被套筒78内的冷却水带走。为防止高温脱硫渣粘结进料漏斗5，该进料漏斗5设计为水冷套形式。进料漏斗5的冷却水和套筒78内的冷却水可以串接也可以并接，并经过快速接头与厂房内的固定给排水管道连接，实现设备和工艺的冷却。滚筒装置7还包括对滚筒传动装置76的转动和对移动台车6的进退的动力和控制系统。

干式处理脱硫渣产生的扬尘和少量尾气通过设置在滚筒装置7尾端的集气管道9收集，并排入铁水脱硫工位除尘设施4进行集中处理，不需另外设置除尘机构。

根据现场场地情况，尾渣输送组件可采用溜槽12、渣罐盖板13、渣罐14、渣罐升降机构15，渣罐14在渣罐升降机构15的作用下停靠接渣工位和搬运工位，当溜槽12的出料端向前移出时，溜槽12的接料端接在出料溜槽8的后端，溜槽12的出料端通过渣罐盖板13上的溜槽开口伸入渣罐14内，将出料溜槽8排出的渣料送入下沉到最低位置的渣罐14内。当向后收缩时，溜槽12的出料端退出渣罐盖板13，方便渣罐14上升到与地面齐平，同时将渣罐盖板13顶升并高出渣罐14的上沿口，为抱罐车作业留出足够空间。颗粒状尾渣粒铁在重力作用下送到溜槽12的接料端，在重力作用下沿溜槽12送入下沉式的渣罐14内，实现铁水脱硫渣的在线粒化处理。渣罐14收集一定数量（如3-4个铁水包1的扒渣量）的滚筒尾渣后，由抱罐车按照常规作业方法转运到渣场进行后续的磁选、分选等资源化处理。

渣罐14可选用现有成熟技术的脱硫渣装载渣罐，方便现有抱罐车运输。与渣罐14匹配的渣罐盖板13可由两部分组成，上层为具有一定刚度和强度的钢结构，能够承担抱罐车的行走，下层为高温密封层，可以和渣罐14的上沿口之间有较好的密封，两层紧密连结在一起。渣罐升降机构15可采用现有成熟技术的液压或电动式设备，具备将盛满渣料的渣罐14和渣罐盖板13顶升到一定高度的能力即可。

因脱硫渣在筒体72内被冷却介质（钢球）71快速冷却、破碎过程中同时受到化学内应力和机械冲击力协同作用，不仅铁水被破碎成高纯度小铁粒，而且渣、铁分离彻底，故经过简单的磁选就能得到高纯度渣铁和高品质尾渣，渣铁直接返生产利用，尾渣作建材加工原料。

铁水包1扒渣完毕后，筒体72继续运行3-10分钟，待筒体内的脱硫渣全部排出到溜槽12后，溜槽12停止输送。筒体72低速转动，通过水套78继续对筒体72进行冷却，同时等待下一次扒渣作业。

若确认停机检修或较长时间（如超过5个小时）无生产任务时，待滚筒装置7自身冷却0.5小时后，依次停止筒体72、尾渣输送组件和筒体水冷却系统，滚筒装置7处于停机待用状态。由人工脱离开冷却水快速接头、滚筒动力接口和尾气接口，在移动台车6的动力系统驱动下沿轨道退出工作工位，进入检修工位，开始正常的设备检修。当滚筒装置7退出工作工位后，可以由抱罐车将备用渣罐送到铁水包1侧下方的接渣点，开启常规的渣罐接渣作业。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围，因此，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铁水脱硫渣的处理装置，包括进料漏斗（5）、滚筒装置（7）和出料溜槽（8）；进料漏斗（5）安装在倾斜设置的滚筒装置（7）的前端进料口处并位于铁水包（1）的侧下方，出料溜槽（8）安装在滚筒装置（7）的后端出料口处；

其特征是：所述的铁水脱硫渣的处理装置还包括移动台车（6）、含尘尾气收集组件和尾渣输送组件；尾渣输送组件的接料端连接在出料溜槽（8）的出料口上，含尘尾气收集组件设置在尾渣输送组件的接料端的上方；

所述的滚筒装置（7）包括筒体（72）、若干个冷却介质（71）、均匀分布在筒体（72）内壁上的抄渣板（73）、设置在筒体（72）内的冷却水分配器（74）、滚筒支撑装置（75）、用于旋转筒体（72）的滚筒传动装置（76）、若干条通过蓖条固定板（710）安装在筒体（72）内壁上的蓖条（79）以及通过筒体端板（712）安装在筒体（72）出料口处的筒体衬板（711）；滚筒装置（7）通过滚筒支撑装置（75）安装在移动台车（6）上并通过移动台车（6）沿轨道移动；筒体（72）为双层水冷套式筒体，筒体（72）的内层与外层之间形成水套（78），水套（78）内通过冷却水分配器（74）形成冷却水通道，筒体端板（712）、筒体衬板（711）和蓖条（79）共同构成筒体（72）的内腔体，若干个冷却介质（71）置于内腔体的下部，且冷却介质（71）的外径大于相邻两根蓖条（79）之间形成的蓖条间溜渣槽（77）的宽度。

2.根据权利要求1所述的铁水脱硫渣的处理装置，其特征是：所述的水套（78）内间隔设有若干块隔板，若干块隔板将水套（78）内的冷却水通道隔离成曲线通道。

3.根据权利要求1所述的铁水脱硫渣的处理装置，其特征是：所述的蓖条（79）的断面为倒L形结构，蓖条固定板（710）和蓖条（79）均沿筒体（72）的内壁呈螺旋状设置。

4.根据权利要求1所述的铁水脱硫渣的处理装置，其特征是：所述的冷却介质（71）为钢球。

5.根据权利要求1所述的铁水脱硫渣的处理装置，其特征是：所述的进料漏斗（5）为水冷套形式，进料漏斗（5）内的冷却水和水套（78）内的冷却水并接或串接，并外接固定给排水管道。

6.根据权利要求1所述的铁水脱硫渣的处理装置，其特征是：所述的含尘尾气收集组件包括除尘设施（4）和集气管道（9），集气管道（9）的一端安装在尾渣输送组件的接料端上方，集气管道（9）的另一端连接到设置在铁水脱硫工位的除尘设施（4）上，除尘设施（4）位于扒渣机（2）的上方。

7.根据权利要求1所述的铁水脱硫渣的处理装置，其特征是：所述的尾渣输送组件包括链斗式输送机（10）和运输卡车（11），链斗式输送机（10）的进料端设置在出料溜槽（8）的出料口的下方，链斗式输送机（10）为进料端低于出料端的坡形结构，链斗式输送机（10）的出料端延伸到运输卡车（11）的车斗上方，使冷却、粒化后的铁水渣提升并输送到运输卡车（11）的车斗内。

8.根据权利要求1所述的铁水脱硫渣的处理装置，其特征是：所述的尾渣输送组件包括溜槽（12）和渣罐（14）；溜槽（12）的进料端与出料溜槽（8）的出料口连接，溜槽（12）为进料端高于出料端的伸缩式倾斜溜槽，渣罐（14）的顶部设有渣罐盖板（13）；渣罐（14）置于渣罐升降机构（15）上，当渣罐（14）通过渣罐升降机构（15）下降到最底部时，溜槽（12）的出料端能通过渣罐盖板（13）上的溜槽开口伸入渣罐（14）内，当渣罐（14）通过渣罐升降机构（15）上升到地面上时，溜槽（12）收缩回渣罐升降范围外，使渣罐（14）能通过抱罐车运输。

9.根据权利要求8所述的铁水脱硫渣的处理装置，其特征是：所述的溜槽（12）与出料溜槽（8）同轴连接，溜槽（12）沿出料溜槽（8）的轴向伸缩。

10.根据权利要求1所述的铁水脱硫渣的处理装置，其特征是：所述的轨道沿尾渣输送组件的运输通道设置，且轨道与地面齐平。

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