CN210941618U - 一种车内外装饰板及应用其的汽车 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种车内外装饰板，包括吸音层、基材层和表面层，所述基材层具有相对的第一侧和第二侧，所述吸音层设置于所述基材层的第一侧，所述表面层设置于所述基材层的第二侧；所述基材层包括EPP基板,所述EPP基板表面形成有自结皮塑化层，所述自结皮塑化层包覆所述EPP基板。该实用新型提供的车内外装饰板，基材层采用EPP基板，EPP基板通过自结皮工艺制成，EPP基板表面形成的自结皮塑化层能够增强EPP基板的外观效果及刚性，降低车内饰板的整体重量。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车内外饰领域，特别涉及一种车内外装饰板及应用其的汽车。
背景技术
目前汽车行业整车轻量化的需求日益强烈，车内外装饰板的减重也是目前的研究方向。车门中部装饰板普遍采用三层结构:表皮采用PVC或PC+ABS材料缓冲层采用PU发泡材料；骨架采用改性PP、ABS等材料。
市面上采用PP注塑、低密度材料、薄壁化、PP微发泡注塑、PP发泡注塑等材料工艺进行门内饰板本体、侧围内饰板、前后保险杠等塑料的成型制作。为了达到降重降本的目的，发泡占比越来越大，基本的方向就是用发泡替代现在的注塑工艺；
车内外装饰板一般采用注塑成型，传统的塑料材料价格稳定，但是重量一直没有减少，导致内饰零部件价格一直没有降低；采用PP微发泡/PP发泡等工艺形式，经常会出现外观有泡孔的瑕疵，重量上有所减轻，但是外观效果不稳定。
实用新型内容
本实用新型要解决是车内外装饰板重量大、成本高的技术问题。
为解决上述技术问题，本实用新型公开了一种车内外装饰板，包括吸音层、基材层和表面层，所述基材层具有相对的第一侧和第二侧，所述吸音层设置于所述基材层的第一侧，所述表面层设置于所述基材层的第二侧；
所述基材层包括EPP基板,所述EPP基板表面形成有自结皮塑化层，所述自结皮塑化层包覆所述EPP基板。
进一步地，所述EPP基板的密度为360-450kg/m3。
进一步地，所述吸音层为吸音棉，所述吸音棉通过胶黏剂与所述基材层结合。
进一步地，所述EPP基板的厚度为6-15mm。
所述自结皮塑化层的厚度为2-4mm。
进一步地，所述自结皮塑化层形成有纹理。
所述表面层材质为PU或PVC。
所述EPP基板采用发泡成型制成。
进一步地，所述EPP基板为封闭式泡孔结构。
一种汽车，包括所述车内外装饰板。
采用上述技术方案，本实用新型所述的具有如下有益效果：
该实用新型提供的车内外装饰板，基材层采用EPP基板，EPP基板通过自结皮工艺制成，EPP基板表面形成的自结皮塑化层能够增强EPP基板的外观效果及刚性，降低车内饰板的整体重量。并且所述EPP基板能够用作为外观件。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为所述EPP基板的结构示意图；
以下对附图作补充说明：
1-自结皮塑化层。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本实用新型至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含的包括一个或者更多个该特征。而且，术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
实施例1：
为解决上述技术问题，本实用新型实施例1公开了一种车内外装饰板，包括吸音层、基材层和表面层，所述基材层具有相对的第一侧和第二侧，所述吸音层设置于所述基材层的第一侧，所述表面层设置于所述基材层的第二侧；
所述基材层包括EPP基板,所述基材层包括EPP基板,所述EPP基板表面形成有自结皮塑化层1，所述自结皮塑化层1包覆所述EPP基板。
所述EPP基板的密度为360-450kg/m3。
所述吸音层为吸音棉，所述吸音棉通过胶黏剂与所述基材层结合。
所述EPP基板的厚度为6-15mm。30倍率的EPP密度是传统PP塑料的1/30，传EPP设计厚度大致是传统塑料的6倍。重量大致是传统塑料件的20％，可以大大降低产品重量；
所述自结皮塑化层1的厚度为2-4mm。自结皮塑化层1通过二次高压蒸汽加热或二次水路(电)加热形成。
所述自结皮塑化层1形成有纹理。传统EPP产品外观质量比较粗糙，采用二次成型工艺，皮纹以及塑化表面在第二次成型过程中成型，可以达到好的外观效果；
所述表面层材质为PU。
所述EPP基板采用发泡成型制成。
所述EPP基板为封闭式泡孔结构。由EPP粒子膨胀结合而成，EPP基板由气体和固体共同组成。
一种汽车，包括所述车内外装饰板。所述车内外装饰板在特定情况下，也可以取消表面层，EPP基板形成有自结皮塑化层1，可以直接作为外观件。
实施例2：
本实用新型实施例2公开了一种车内外装饰板，包括吸音层、基材层和表面层，所述基材层具有相对的第一侧和第二侧，所述吸音层设置于所述基材层的第一侧，所述表面层设置于所述基材层的第二侧；
如图1所示，所述基材层包括EPP基板,所述EPP基板表面形成有自结皮塑化层1，所述自结皮塑化层1包覆所述EPP基板。
所述EPP基板的密度为360-450kg/m3。
所述吸音层为吸音棉，所述吸音棉通过胶黏剂与所述基材层结合。
所述EPP基板的厚度为6-15mm。30倍率的EPP密度是传统PP塑料的1/30，传EPP设计厚度大致是传统塑料的6倍。重量大致是传统塑料件的20％，可以大大降低产品重量；
所述自结皮塑化层1的厚度为2-4mm。自结皮塑化层1通过二次高压蒸汽加热或二次水路(电)加热形成。
所述自结皮塑化层1形成有纹理。传统EPP产品外观质量比较粗糙，采用二次成型工艺，皮纹以及塑化表面在第二次成型过程中成型，可以达到好的外观效果；
所述表面层材质为PVC。
所述EPP基板采用发泡成型制成。
所述EPP基板为封闭式泡孔结构。由EPP粒子膨胀结合而成，EPP基板由气体和固体共同组成。
一种汽车，包括所述车内外装饰板。所述车内外装饰板在特定情况下，也可以取消表面层，EPP基板形成有自结皮塑化层1，可以直接作为外观件。
实施例3：
为解决上述技术问题，本实用新型实施例3公开了一种车内外装饰板，包括吸音层、基材层和表面层，所述基材层具有相对的第一侧和第二侧，所述吸音层设置于所述基材层的第一侧，所述表面层设置于所述基材层的第二侧；
所述基材层包括EPP基板,所述EPP基板表面形成有自结皮塑化层1，所述自结皮塑化层1包覆所述EPP基板。
所述EPP基板的密度为360-450kg/m3。
所述吸音层为隔音板，所述吸音层通过胶黏剂与所述基材层结合。
所述EPP基板的厚度为6-15mm。30倍率的EPP密度是传统PP塑料的1/30，传EPP设计厚度大致是传统塑料的6倍。重量大致是传统塑料件的20％，可以大大降低产品重量；
所述自结皮塑化层1的厚度为2-4mm。自结皮塑化层1通过二次高压蒸汽加热或二次水路(电)加热形成。
所述自结皮塑化层1形成有纹理。传统EPP产品外观质量比较粗糙，采用二次成型工艺，皮纹以及塑化表面在第二次成型过程中成型，可以达到好的外观效果；
所述表面层材质为PU。
所述EPP基板采用发泡成型制成。
所述EPP基板为封闭式泡孔结构。由EPP粒子膨胀结合而成，EPP基板由气体和固体共同组成。
一种汽车，包括所述车内外装饰板。所述车内外装饰板在特定情况下，也可以取消表面层，EPP基板形成有自结皮塑化层1，可以直接作为外观件。
实施例4：
该实施例4提供EPP基板的制作流程,流程1：在粒子预压设备中对EPP粒子采用分段式压力进行膨胀发泡，得到膨胀发泡后的EPP粒子；
将膨胀发泡后的EPP粒子分多步注入模具的型腔内，通过带压的流动风使膨胀发泡后的EPP粒子分布均匀，直至膨胀发泡后的EPP粒子充满型腔，然后将模具合模；
用蒸汽对模具进行加热，让膨胀发泡后的EPP粒子继续膨胀结合在一起形成一个EPP块体；
用高压蒸汽加热方式对模具进行加热，同时模具相对向内移动一定距离，对EPP块体的表面进行塑化处理，使EPP块体的表面形成一层塑化保护膜；
将模具快速水冷降温；
进行脱模，取出模具中成型的EPP块体。在进行步骤4中高压蒸汽加热以后，粒子之间就会形成融合，形成强有力的保护层，粒子间的相互作用力会增大，就不会发生容易脱落的问题；表面间的相互融合，硬度和刚度会大幅度提升；表面刚度和硬度提升的同时，表面的耐磨、耐刮、耐紫外线、耐划伤等性能就可以达到车内外装饰板要求；
分段式压力为六段式压力，分别为：预压过程1，其压力为0.3-0.5bar，压制时间为20-30min；预压过程2，其压力为2-3bar，压制时间为5-6h；预压过程3，其压力为2-3bar，压制时间为15-20min；预压过程4，其压力为1.5-2bar，压制时间为40-50min；预压过程5，其压力为2.5-3.5bar，压制时间为15-20min；预压过程6，其压力为2.5-3bar，压制时间为80-90h。所述模具的材质采用铝。所述模具为一体化成型制成。所述流动风压力为3-4kgf/cm2。所述型腔内的温度为170-200℃。所述型腔内的压力为9-11kgf/cm2。在冷却降温过程中的降温速度为2-4℃/S。在冷却降温过程中的水冷时间为25-35s。在冷却降温过程中的水冷压力为7kgf/cm2。流程2：在粒子预压设备中对EPP粒子采用分段式压力进行膨胀发泡，得到膨胀发泡后的EPP粒子；
将膨胀发泡后的EPP粒子分多步注入模具的型腔内，通过带压的流动风使膨胀发泡后的EPP粒子分布均匀，直至膨胀发泡后的EPP粒子充满型腔，然后将模具合模；
用蒸汽对模具进行加热，让膨胀发泡后的EPP粒子继续膨胀结合在一起形成一个EPP块体；
将模具快速水冷降温；
进行脱模，取出模具中成型的EPP块体。
分段式压力为六段式压力，分别为：预压过程1，其压力为0.3-0.5bar，压制时间为20-30min；预压过程2，其压力为2-3bar，压制时间为5-6h；预压过程3，其压力为2-3bar，压制时间为15-20min；预压过程4，其压力为1.5-2bar，压制时间为40-50min；预压过程5，其压力为2.5-3.5bar，压制时间为15-20min；预压过程6，其压力为2.5-3bar，压制时间为80-90h。所述模具的材质采用铝。所述模具为一体化成型制成。所述流动风压力为3-4kgf/cm2。所述型腔内的温度为170-200℃。所述型腔内的压力为9-11kgf/cm2。在冷却降温过程中的降温速度为2-4℃/S。在冷却降温过程中的水冷时间为25-35s。在冷却降温过程中的水冷压力为7kgf/cm2。将成型的EPP块体再利用外观模具二次热烫进行加热，形成表面致密的表皮层，达到塑化及纹理的效果。二次热烫成型，表面粒子之间也会形成融合，形成强有力的保护层，粒子间的相互作用力会增大，就不会发生容易脱落的问题；表面间的相互融合，硬度和刚度会大幅度提升；表面刚度和硬度提升的同时，表面的耐磨、耐刮、耐紫外线、耐划伤等性能就可以达到车内外装饰板要求；
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种车内外装饰板，其特征在于：包括吸音层、基材层和表面层，所述基材层具有相对的第一侧和第二侧，所述吸音层设置于所述基材层的第一侧，所述表面层设置于所述基材层的第二侧；
所述基材层包括EPP基板,所述EPP基板表面形成有自结皮塑化层（1），所述自结皮塑化层（1）包覆所述EPP基板。
2.根据权利要求1所述的车内外装饰板，其特征在于：所述吸音层为吸音棉或者隔音板，所述吸音层通过胶黏剂与所述基材层结合。
3.根据权利要求1所述的车内外装饰板，其特征在于：所述EPP基板的厚度为6-15 mm。
4.根据权利要求1所述的车内外装饰板，其特征在于：所述自结皮塑化层（1）的厚度为2-4 mm。
5.根据权利要求1所述的车内外装饰板，其特征在于：所述自结皮塑化层（1）上形成有纹理。
6.根据权利要求1所述的车内外装饰板，其特征在于：所述表面层材质为PU或PVC，所述表面层采用包覆方式与所述基材层结合。
7.根据权利要求1所述的车内外装饰板，其特征在于：所述EPP基板采用发泡成型制成。
8.根据权利要求1所述的车内外装饰板，其特征在于：所述EPP基板为封闭式泡孔结构。
9.一种汽车，其特征在于：包括权利要求1-8任意一项所述车内外装饰板。
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| CN201920931016.2U CN210941618U (zh) | 2019-06-19 | 2019-06-19 | 一种车内外装饰板及应用其的汽车 |
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN115816742A (zh) * | 2023-02-21 | 2023-03-21 | 沈阳力登维汽车部件有限公司 | 一种epp基复材抗震吸能汽车保险杠的制备方法 |
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2019
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN115816742A (zh) * | 2023-02-21 | 2023-03-21 | 沈阳力登维汽车部件有限公司 | 一种epp基复材抗震吸能汽车保险杠的制备方法 |
| CN115816742B (zh) * | 2023-02-21 | 2023-06-02 | 沈阳力登维汽车部件有限公司 | 一种epp基复材抗震吸能汽车保险杠的制备方法 |
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