CN209468952U

CN209468952U - 一种可用于pvc地板的led固化复合涂层及pvc地板

Info

Publication number: CN209468952U
Application number: CN201821422537.7U
Authority: CN
Inventors: 李新雄; 李时珍; 李辉
Original assignee: HUNAN BANFERT NEW MATERIALS TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: Bonfurt new materials Co.,Ltd.
Priority date: 2018-08-31
Filing date: 2018-08-31
Publication date: 2019-10-08
Anticipated expiration: 2028-08-31

Abstract

本实用新型公开了一种可用于PVC地板的LED固化复合涂层，由下至上依次包括辐射固化附着底漆层、辐射固化耐磨底漆层与辐射固化面漆层，所述辐射固化耐磨底漆层与辐射固化面漆层的层数至少设置有一层。本实用新型还相应提供一种包括上述LED固化复合涂层的PVC地板。本实用新型的LED固化复合涂层具有至少一道辐射固化耐磨底漆层与辐射固化面漆层，具有优异的耐磨性能、硬度，漆膜的耐划伤性也得到了提高。另外，本实用新型的LED固化复合涂层可允许PVC基板自带耐磨层的厚度更低，并且可以不使用哑光透明耐磨层，大大降低了产品的成本。

Description

一种可用于PVC地板的LED固化复合涂层及PVC地板

技术领域

本实用新型属于建筑材料领域，尤其涉及一种复合涂层及PVC地板。

背景技术

PVC地板是当今世界上非常流行的一种新型轻体地面装饰材料，具有绿色环保、超强耐磨、花色品种繁多、安装施工快捷等优点，在人流量较大的医院、学校、办公楼、商场、超市、交通工具等场所得到了广泛使用和高度认可。

为达到良好的表观效果，目前市面上PVC基板的最上层通常为经过哑光特殊处理的透明耐磨层，常见的PVC地板涂装工艺，是在耐磨层上进行单涂或者两涂，总涂布量一般不超过20g/m²，改善了PVC地板的抗刮擦性。PVC地板的耐磨性由基材表面的透明耐磨层提供，其厚度是PVC地板使用寿命的决定性影响因素：标准测试结果显示，0.55mm厚的耐磨层地面可以在正常情况下使用5年以上，0.7mm厚的耐磨层地面足以使用10年以上。目前，在PVC基材上进行多道涂层涂装的方案尚没有出现过。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种可用于PVC地板的、具有耐磨、耐刮擦、高硬度等特点的LED固化复合涂层及PVC地板。为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：

一种可用于PVC地板的LED固化复合涂层，由下至上依次包括辐射固化附着底漆层、辐射固化耐磨底漆层与辐射固化面漆层，所述辐射固化耐磨底漆层与辐射固化面漆层的层数至少设置有一层。

上述LED固化复合涂层中，优选的，与所述辐射固化面漆层接触的辐射固化耐磨底漆层为哑光耐磨底漆层。与辐射固化面漆层接触的辐射固化耐磨底漆层为哑光耐磨底漆层，因此无论PVC基板自带耐磨层为哑光还是亮光，在涂层固化完成后，都可展现出良好的哑光效果。

上述LED固化复合涂层中，优选的，所述辐射固化耐磨底漆层的层数为1-3层，所述辐射固化面漆层的层数为1-2层。

上述LED固化复合涂层中，优选的，所述辐射固化附着底漆层的涂布量为5-20g/m²，所述辐射固化耐磨底漆层每层的涂布量为5-20g/m²，所述辐射固化面漆层每层的涂布量为5-20g/m²，并控制辐射固化附着底漆层、辐射固化耐磨底漆层与辐射固化面漆层的总涂布量为30-100g/m²。上述涂布量的控制可以控制各涂层的厚度，以满足实际需求。

作为一个总的技术构思，本实用新型还提供一种PVC地板，包括PVC基板以及上述LED固化复合涂层，所述LED固化复合涂层涂覆于所述PVC基板的上表面。

上述PVC地板中，优选的，所述PVC基板的底层还设有防水层(如硅基防水剂制成的薄膜)。防水层可保证PVC基板免受基板下湿气的影响，可进一步提升PVC地板的使用寿命。

上述PVC地板中，优选的，所述PVC基板的底层还设有吸音层。吸音层的存在可以增加PVC地板的隔音性能。

上述PVC地板中，优选的，所述辐射固化面漆层表面上还均匀设置有多个用于增加表面摩擦力的凸起。为了增加PVC地板的表面摩擦力，可在辐射固化面漆层外表面设置多个凸起，凸起的大小需要得到合理的控制，以保证PVC地板表面美观的同时还起到防滑的作用即可。

本实用新型中，PVC基板指代市面上所有的PVC基板，包括如SPC、LVT、LVP、WPC等，同质透芯型、复合型的片材、卷材PVC基材均可，基板内部可设置有阻燃层、弹性层、纤维加强层等，基板表面可设置印刷层、耐磨层等。辐射固化附着底漆层应该具有良好的耐磨性和韧性，对PVC基板具有良好的附着效果。辐射固化耐磨底漆层应该具有极强的耐磨性和韧性。

本实用新型中，辐射固化面漆层选用多功能面漆，除了具有良好的耐磨、耐刮擦、附着等常规性能外，还可根据客户需求提供抗菌、除醛、负离子、抗污、耐碘酒、耐香烟等特殊性能。

本实用新型中，辐射固化附着底漆层、辐射固化耐磨底漆层采用波长100-900nm的LED光源进行固化，更优选波长为300-450nm，辐射固化面漆层采用LED进行固化。LED固化光源为冷光源，热辐射低，PVC涂层固化后热积累少，并且涂层的收缩应力小，基板不容易翘曲形变，尺寸稳定性良好。另外，LED固化方式不仅节能降耗，而且还减少了环境污染、提高了生产效率，与现有的UV固化方式相比：只需要其1/4的电能消耗，大大减少了能源消耗和CO₂的排放量；LED光源元件寿命约为UV光源元件寿命的12倍，光源更换频率大幅降低，器材耗用随之减少；LED固化方式无臭氧的产生，改善了工人的工作环境，无需再安装捕捉和焚化设备来消除臭氧的危害；LED可做到瞬间开启或关闭，无需UV固化所必需的预热及降温时间，作业效率得到提高。

本实用新型还提供一种上述PVC地板的制备工艺，包括以下步骤：

S1、基板预处理：将PVC基板除尘，并在40-60℃下进行红外预热处理；

S2、在PVC基板上涂布辐射固化附着底漆层，涂布量为5-20g/m²；

S3、将步骤S2所得表面涂布有辐射固化附着底漆层的PVC基板经红外线流平，流平温度40-60℃，进行第一次LED固化，形成附着底漆层；

S4、在步骤S3所得PVC基板上表面涂布1-3道辐射固化耐磨底漆层，每道涂层的涂布量为5-20g/m²，且均采用LED固化，形成1-3道耐磨层；

S5、在步骤S4所得PVC基板上表面涂布1-2道辐射固化面漆层，每道涂层的涂布量为5-20g/m²，可采用LED固化，形成面漆层，即得到上述PVC地板，总涂布量控制为30-100g/m²。

上述的制备工艺中，步骤S1中的红外预热处理具体是指：将PVC基板经过3-10m的红外预热线，优选控制预热温度为40-60℃；步骤S3中红外线流平具体是指：将表面涂布有辐射固化附着底漆层的PVC基板经过3-10m的红外线流平隧道进行红外线流平，优选控制流平温度为40-60℃；步骤S3、S4中LED固化后的底漆以及S5中的LED固化后的第一道面漆需达到表干状态，表干状态是指用指甲划涂层表面有划痕，但不会粘手的状态，附着底漆固化到表干状态后便可用于后续涂层的附着。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型中的LED固化复合涂层与PVC基板间具有优异的附着力，辐射固化附着底漆层中含对基板耐磨层有一定溶胀作用的辐射固化单体，经过对基板的热处理及附着底的红外流平后，PVC基板耐磨层表面轻微溶胀，辐射固化后可以大幅提升涂层附着力。

2、本实用新型的LED固化复合涂层具有至少一道辐射固化耐磨底漆层，复合涂层具有优异的耐磨性能、硬度，漆膜的耐划伤性也得到了提高；另外，多功能辐射固化面漆层除了为PVC地板提供了良好的耐刮擦、耐划伤、硬度外，还可根据客户需求提供抗菌、除醛、负离子、抗污、耐碘酒、耐香烟等特殊性能。

3、现有PVC地板基板耐磨层通常为哑光透明耐磨层，而且为延长使用寿命，对PVC地板基板的耐磨层厚度有较高的要求，成本较高，利用本实用新型中的LED固化复合涂层，可允许PVC基板自带耐磨层的厚度更低，并且可以不使用哑光透明耐磨层，在基板耐磨层在同等的较低厚度条件下，也可达到同样的耐磨效果，大大降低了产品的成本。

4、本实用新型的PVC地板具有结构简单、绿色环保、易于安装等诸多优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1中LED固化复合涂层的结构示意图。

图2为实施例1中PVC地板的结构示意图。

图3为实施例2中LED固化复合涂层的结构示意图。

图4为实施例2中PVC地板的结构示意图。

图5为实施例2中PVC地板的另一种结构示意图。

图例说明：

1、PVC基板；2、辐射固化附着底漆层；3、辐射固化耐磨底漆层；4、辐射固化面漆层；5、防水层；8、吸音层；9、凸起。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。

除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本实用新型的保护范围。

除非另有特别说明，本实用新型中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

实施例1：

如图1所示，本实施例中的LED固化复合涂层由下至上依次包括辐射固化附着底漆层2、2层辐射固化耐磨底漆层3与2层辐射固化面漆层4。其中，与辐射固化面漆层4接触的辐射固化耐磨底漆层3为哑光耐磨底漆层。

如图2所示，本实施例的PVC地板，由下至上依次包括PVC基板1和上述LED固化复合涂层。

本实施例还提供一种上述PVC地板的制备工艺，包括以下步骤：

S1、基板预处理：将PVC基板1除尘，并在40-60℃下进行红外预热处理；

S2、在PVC基板1上涂布辐射固化附着底漆层2；

S3、将步骤S2所得表面涂布有辐射固化附着底漆层2的PVC基板1经红外线流平，流平温度40-60℃，进行第一次LED固化，形成辐射固化附着底漆层2；

S4、在步骤S3所得PVC基板1上表面涂布2道辐射固化耐磨底漆层3，采用LED固化；

S5、在步骤S4所得PVC基板1上表面涂布2道辐射固化面漆层4，采用LED固化，形成辐射固化面漆层4，即得到上述PVC地板。

本实施例中，各层的涂布量可根据实际需求调节，控制总涂布量为30-100g/m²即可。

实施例2：

如图3所示，本实施例中的LED固化复合涂层由下至上依次包括辐射固化附着底漆层2、3层辐射固化耐磨底漆层3与2层辐射固化面漆层4。其中，与辐射固化面漆层4接触的辐射固化耐磨底漆层3为哑光耐磨底漆层。

如图4所示，本实施例的PVC地板，由下至上由下至上依次包括PVC基板1和上述LED固化复合涂层。

本实施例中，PVC基板1的底层还设有吸音层8与防水层5。

如图5所示，本实施例还可在辐射固化面漆层4表面上均匀设置多个用于增加表面摩擦力的凸起9。

本实施例的PVC地板的制备工艺与实施例1相似，只需相应加上防水层5、吸音层8即可。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种PVC地板，其特征在于，包括PVC基板（1）以及LED固化复合涂层，所述LED固化复合涂层涂覆于所述PVC基板（1）的上表面；

所述LED固化复合涂层由下至上依次包括辐射固化附着底漆层（2）、辐射固化耐磨底漆层（3）与辐射固化面漆层（4），所述辐射固化耐磨底漆层（3）为2层或3层，所述辐射固化面漆层（4）的层数至少设置有一层；与所述辐射固化面漆层（4）接触的辐射固化耐磨底漆层（3）为哑光耐磨底漆层；

所述PVC基板（1）的底层还设有防水层（5）；所述PVC基板（1）与防水层（5）之间还设有吸音层（8）；

所述辐射固化面漆层（4）表面上还均匀设置有多个用于增加表面摩擦力的凸起（9）。

2.根据权利要求1所述的PVC地板，其特征在于，所述辐射固化面漆层（4）的层数为1-2层。

3.根据权利要求1所述的PVC地板，其特征在于，所述辐射固化附着底漆层（2）的涂布量为5-20g/m²，所述辐射固化耐磨底漆层（3）每层的涂布量为5-20g/m²，所述辐射固化面漆层（4）每层的涂布量为5-20g/m²，并控制辐射固化附着底漆层（2）、辐射固化耐磨底漆层（3）与辐射固化面漆层（4）的总涂布量为30-100g/m²。