CN209146212U - 一种前减振支柱座总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种前减振支柱座总成，包括支柱座总成本体，支柱座总成本体包括立柱体，立柱体上端部环设有向外延伸的水平壁，立柱体上端部中间内部嵌设有上端盖，立柱体中端内部嵌设有橡胶衬套，橡胶衬套内部嵌设有第一内隔板和第二内隔板，第二内隔板嵌设在第一内隔板中央，立柱体下端部内部设有用于容纳缓冲块上部的容纳腔，平面轴承套设在立柱体上端，平面轴承下表面为弹簧，活塞杆从下至上依次穿过所述弹簧、缓冲块、第二内隔板以及上端盖固定在车身防尘罩内。本实用新型一种前减振支柱座总成，活塞杆阻尼力、缓冲块力及弹簧力通过支柱座总成本体的三个不同部位传递到车身，橡胶衬套仅受活塞杆阻尼力，预载小。

Description

一种前减振支柱座总成

技术领域

本实用新型涉及底盘技术领域，特别是涉及一种的前减振支柱座总成。

背景技术

随着汽车工业的快速发展，人们对汽车在环保、舒适性、可靠性等方面的要求越来越高。与弹簧平行布置的减振器可减小路面不平或行驶状态变化的激励在车身上引起的起振和后振，快速衰减路面激励在车轮上引起的振动。麦弗逊式悬架的主要结构由螺旋弹簧与减振器组成，当车辆通过凹凸不平路面时，弹簧、缓冲块和减振器被压缩，并通过减振支柱座总成传递到车身。前减振支柱座总成作为减振器与车身连接媒质，需具备使用强度及性能要求，目前所使用的结构形式有两种：单通道形式、双通道形式，此类前减振支柱座总成结构存在以下问题：

1.单通道的前减振支柱座总成：如图1和图2所示，橡胶衬套06主结构同时受活塞杆01上的减振器阻尼力、缓冲块02上的缓冲块力及弹簧03上的弹簧力的作用，最终通过支柱座总成04传递到车身05。橡胶衬套06预载大，耐久可靠性要求高，难以保证性能调试要求。

2.双通道的前减振支柱座总成：如图3和图4所示，橡胶衬套006主结构受活塞杆001上的减振器阻尼力及缓冲块002上的缓冲块力的作用，橡胶衬套006副结构受弹簧003的弹簧力作用，最终通过支柱座总成004传递到车身005。和单通道形式相比，橡胶衬套006预载较小，耐久可靠性要求较低。但由于橡胶衬套006与支柱座总成004为硫化一体结构，在整车性能调试阶段，橡胶衬套006结构更改可能引起支柱座总成004变化，零件制作周期长，难以满足项目进度，性能调试可选范围小。

3.如图2和图4所示，单、双通道的前减振支柱座总成水平壁的材料为冲压钢材、质量大，难以实现整车的轻量化目标。

4.如图2和图4所示，单、双通道的前减振支柱座总成依次通过冲压、焊接、硫化、旋铆工艺实现，需要降低冲压变形、焊接变形、硫化变形和旋铆变形对水平壁平面度的影响。

5.如图1和图3所示，单通道的前减振支柱座总成难以解决支柱座总成04与车身内壁由于面接触受力不均伴随的异响问题，双通道的前减振支柱座总成难以解决支柱座总成004与车身内壁由于面接触受力不均伴随的异响问题。

6.如图2和图4所示，单通道的前减振支柱座总成的性能曲线一旦确定，在短周期内难以单独更改橡胶衬套06结构实现性能曲线线性段、过渡段的调整目标，双通道的前减振支柱座总成的性能曲线一旦确定，在短周期内难以单独更改橡胶衬套006结构实现性能曲线线性段、过渡段的调整目标。

发明内容

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种活塞杆阻尼力、缓冲块力及弹簧力分别通过支柱座总成本体的三个不同部位传递到车身，一方面支柱座总成本体受力均匀，便于结构优化设计；另一方面橡胶衬套仅受活塞杆阻尼力，预载小，耐久可靠性要求低，可调整橡胶衬套结构最大限度的实现性能调试，根据橡胶衬套在整车中的受力和性能要求单独调整橡胶衬套结构实现性能要求的前减振支柱座总成。

本实用新型的一种前减振支柱座总成，包括支柱座总成本体，所述支柱座总成本体包括立柱体，所述立柱体上端部环设有向外延伸的水平壁，所述立柱体与水平壁纵向截面呈“T”字形，所述立柱体上端部中间内部嵌设有上端盖，所述立柱体中端内部嵌设有橡胶衬套，所述上端盖下表面与所述橡胶衬套上表面相抵，所述橡胶衬套内部嵌设有第一内隔板和第二内隔板，所述橡胶衬套外部环设有橡胶外轴套，所述第二内隔板嵌设在所述第一内隔板中央，所述立柱体下端部内部设有用于容纳缓冲块上部的容纳腔，所述容纳腔位于所述橡胶衬套下方，平面轴承套设在立柱体上端，所述平面轴承上表面与相应的水平壁下表面相抵，平面轴承内表面与立柱体外表面相抵，所述平面轴承下表面为弹簧，活塞杆从下至上依次穿过所述弹簧、所述缓冲块、所述第二内隔板以及所述上端盖固定在车身防尘罩内，所述水平壁上表面与车身内壁可解除式固定。

本实用新型的一种前减振支柱座总成还可以是：

所述上端盖中间设有第一通行孔，所述第二内隔板中间设有第二通行孔，所述第一通行孔与所述第二通行孔上下对应，所述活塞杆通过所述第二通行孔和所述第一通行孔依次从下至上穿过所述第二内隔板和所述上端盖。

所述水平壁上表面设有至少一个向下凹陷的凹槽，所述水平壁上表面环设有凸筋，所述凸筋位于所述第一通行孔外侧，所述凹槽设置在所述凸筋上。

所述水平壁边缘设有圆角体，所述圆角体设有向上凸起的凸台，所述水平壁上表面通过螺栓与车身内壁可解除式固定，所述螺栓穿设于对应的所述凸台上并与所述车身内壁可解除式固定。

所述凸台上表面均匀设有滚花。

所述橡胶衬套上下端面分别环设有波纹状表面，所述上端盖下表面与所述橡胶衬套上表面通过对应的波纹状表面相抵，所述橡胶衬套下表面与所述立柱体中部上侧壁通过对应的波纹状表面相抵，所述立柱体中部上侧壁位于所述容纳腔上方。

所述水平壁和所述立柱体均由铝合金材料制成。

所述第一内隔板由塑料材料制成，所述第二内隔板由金属材料制成，所述第二内隔板与所述第一内隔板注塑一体成型。

所述橡胶外轴套由塑料材料制成，所述第一内隔板、所述橡胶衬套以及所述橡胶外轴套硫化一体成型。

所述第一内隔板、所述第二内隔板、所述橡胶衬套和所述橡胶外轴套均与所述立柱体为过盈配合式固定，所述第一内隔板、所述第二内隔板、所述橡胶衬套和所述橡胶外轴套均通过所述上端盖与所述立柱体旋铆式固定。

本实用新型的一种前减振支柱座总成，包括支柱座总成本体，所述支柱座总成本体包括立柱体，所述立柱体上端部环设有向外延伸的水平壁，所述立柱体与水平壁纵向截面呈“T”字形，所述立柱体上端部中间内部嵌设有上端盖，所述立柱体中端内部嵌设有橡胶衬套，所述上端盖下表面与所述橡胶衬套上表面相抵，所述橡胶衬套内部嵌设有第一内隔板和第二内隔板，所述橡胶衬套外部环设有橡胶外轴套，所述第二内隔板嵌设在所述第一内隔板中央，所述立柱体下端部内部设有用于容纳缓冲块上部的容纳腔，所述容纳腔位于所述橡胶衬套下方，平面轴承套设在立柱体上端，所述平面轴承上表面与相应的水平壁下表面相抵，平面轴承内表面与立柱体外表面相抵，所述平面轴承下表面为弹簧，活塞杆从下至上依次穿过所述弹簧、所述缓冲块、所述第二内隔板以及所述上端盖固定在车身防尘罩内，所述水平壁上表面与车身内壁可解除式固定。这样，立柱体3上端的外侧套设有平面轴承，平面轴承内表面与立柱体上端外表面相抵，平面轴承上表面与对应的水平壁下表面相抵，平面轴承对应的下表面是弹簧，平面轴承与弹簧顶端上表面相抵，弹簧力通过平面轴承传递到水平壁上，进而通过水平壁传递到车身内壁，缓冲块下部设置在弹簧上端内，立柱体下端部内部设有用于容纳缓冲块上部的容纳腔，缓冲块产生的缓冲块力通过容纳腔对立柱体施力，立柱体通过水平壁进而传递到车身，而活塞杆从下至上依次穿过弹簧、所述缓冲块、所述第二内隔板以及所述上端盖固定在车身防尘罩内，其中活塞杆的上端是通过与上端盖固定位于车身防尘罩内，车身防尘罩用来防止灰尘与活塞杆接触，活塞杆阻尼力通过第二内隔板传递到橡胶衬套，活塞杆阻尼力通过橡胶衬套再传递到立柱体上，最终通过水平壁传递到车身，弹簧力、缓冲块力以及活塞杆阻尼力分别通过支柱座总成本体的三个不同部位传递到车身，一方面支柱座总成本体整体受力均匀，便于结构优化设计；另一方面橡胶衬套仅受活塞杆阻尼力，预载小，耐久可靠性要求低，可调整橡胶衬套结构最大限度的实现性能调试，根据橡胶衬套在整车中的受力和性能要求单独调整橡胶衬套结构实现性能要求，支柱座总成本体根据平面轴承的选型及整车受力设计水平壁和立柱体结构，根据性能曲线要求设计橡胶衬套结构，二者更改独立，更改成本和周期易控制。本实用新型的一种前减振支柱座总成，相对于现有技术而言具有的优点是：活塞杆阻尼力、缓冲块力及弹簧力分别通过支柱座总成本体的三个不同部位传递到车身，一方面支柱座总成本体受力均匀，便于结构优化设计；另一方面橡胶衬套仅受活塞杆阻尼力，预载小，耐久可靠性要求低，可调整橡胶衬套结构最大限度的实现性能调试，根据橡胶衬套在整车中的受力和性能要求单独调整橡胶衬套结构实现性能要求。

附图说明

图1是现有技术的前减振支柱座总成一种实施例的整体安装示意图。

图2是图1现有技术的前减振支柱座总成的纵向结构剖视图。

图3是现有技术的前减振支柱座总成另一种实施例的整体安装示意图。

图4是图3现有技术的前减振支柱座总成的纵向结构剖视图。

图5是实用新型的前减振支柱座总成的纵向结构剖视图。

图6是实用新型的前减振支柱座总成的整体安装示意图。

图7是实用新型的前减振支柱座总成的俯视图。

图8是实用新型的前减振支柱座总成中的第一内隔板与第二内隔板示意图。

图9是图8第一内隔板与第二内隔板结构图。

图10是实用新型的前减振支柱座总成中橡胶衬套与橡胶外轴套结构图。

图11是实用新型的前减振支柱座总成中橡胶衬套、第一内隔板、第二内隔板及橡胶外轴套整体结构图。

图12是图11中的橡胶衬套与第一内隔板、第二内隔板及橡胶外轴套纵向结构剖视图。

图号说明

1…支柱座总成本体 2…水平壁 3…立柱体

4…螺栓 5…橡胶衬套 6…缓冲块

7…容纳腔 8…第一内隔板 9…第二内隔板

10…第一通行孔 11…上端盖 12…橡胶外轴套

13…活塞杆 14…活塞杆螺母 15…车身防尘罩

16…平面轴承 17…弹簧 18…凹槽

19…凸筋 20…凸台 21…滚花

22…波纹状表面 23…车身内壁 24…第二通行孔

25…圆角体

具体实施方式

下面结合附图的图5至图12对本实用新型的一种前减振支柱座总成进一步详细说明。

本实用新型的一种前减振支柱座总成，请参考图5至图12所示，包括支柱座总成本体1，所述支柱座总成本体1包括立柱体3，所述立柱体3上端部环设有向外延伸的水平壁2，所述立柱体3与水平壁2纵向截面呈“T”字形，所述立柱体3上端部中间内部嵌设有上端盖11，所述立柱体3中端内部嵌设有橡胶衬套5，所述上端盖11下表面与所述橡胶衬套5上表面相抵，所述橡胶衬套5内部嵌设有第一内隔板8和第二内隔板9，所述橡胶衬套5外部环设有橡胶外轴套12，所述第二内隔板9嵌设在所述第一内隔板8中央，所述立柱体3下端部内部设有用于容纳缓冲块6上部的容纳腔7，所述容纳腔7位于所述橡胶衬套5下方，平面轴承16套设在立柱体3上端，所述平面轴承16上表面与相应的水平壁2下表面相抵，平面轴承16内表面与立柱体3外表面相抵，所述平面轴承16下表面为弹簧17，活塞杆13从下至上依次穿过所述弹簧17、所述缓冲块6、所述第二内隔板9以及所述上端盖11固定在车身防尘罩15内，所述水平壁2上表面与车身内壁23可解除式固定。具体而言，立柱体3上端的外侧套设有平面轴承16，平面轴承16内表面与立柱体3上端外表面相抵(图6圆形虚线处)，平面轴承16上表面与对应的水平壁2下表面相抵，平面轴承16对应的下表面是弹簧17，平面轴承16与弹簧17顶端上表面相抵，弹簧力通过平面轴承16传递到水平壁2上，进而通过水平壁2传递到车身内壁23，缓冲块6下部设置在弹簧17上端内，立柱体3下端部内部设有用于容纳缓冲块6上部的容纳腔7，缓冲块6产生的缓冲块力通过容纳腔7对立柱体3施力，立柱体3通过水平壁2进而传递到车身，而活塞杆13从下至上依次穿过弹簧17、所述缓冲块6、所述第二内隔板9以及所述上端盖11固定在车身防尘罩15内，其中活塞杆13与第二内隔板9固定，活塞杆13上端部位于车身防尘罩15内，车身防尘罩15用来防止灰尘与活塞杆13接触，活塞杆阻尼力通过第二内隔板9传递到橡胶衬套5，活塞杆阻尼力通过橡胶衬套5再传递到立柱体3上，最终通过水平壁2传递到车身，弹簧力、缓冲块力以及活塞杆阻尼力分别通过支柱座总成本体1的三个不同部位传递到车身，一方面支柱座总成本体1整体受力均匀，便于结构优化设计；另一方面橡胶衬套5仅受活塞杆阻尼力，预载小，耐久可靠性要求低，可调整橡胶衬套5结构最大限度的实现性能调试，根据橡胶衬套5在整车中的受力和性能要求单独调整橡胶衬套5结构实现性能要求。支柱座总成本体1根据平面轴承16的选型及整车受力设计水平壁2和立柱体3结构，根据性能曲线要求设计橡胶衬套5结构，二者更改独立，更改成本和周期易控制。相对于现有技术的优点是：活塞杆阻尼力、缓冲块力及弹簧力分别通过支柱座总成本体1的三个不同部位传递到车身，一方面支柱座总成本体1受力均匀，便于结构优化设计；另一方面橡胶衬套5仅受活塞杆阻尼力，预载小，耐久可靠性要求低，可调整橡胶衬套5结构最大限度的实现性能调试，根据橡胶衬套5在整车中的受力和性能要求单独调整橡胶衬套5结构实现性能要求。还可以上端盖11为铝合金材料制成，铝合金具有密度小重量轻的特点，保证强度的同时减轻重量。还可以第一内隔板8呈圆环状，第二内隔板9呈圆饼状，第二内隔板9嵌入到第一内隔板8中央。还可以活塞杆13从下至上依次穿过所述弹簧17、所述缓冲块6、所述第二内隔板9以及所述上端盖11，并且活塞杆通过活塞杆螺母14与第二内隔板9固定，活塞杆13上端部位于车身防尘罩15内。

本实用新型的一种前减振支柱座总成，请参考图5至图12所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述上端盖11中间设有第一通行孔10，所述第二内隔板9中间设有第二通行孔24，所述第一通行孔10与所述第二通行孔24上下对应，所述活塞杆13通过所述第二通行孔24和所述第一通行孔10依次从下至上穿过所述第二内隔板9和所述上端盖11。这样，活塞杆13从下至上依次通过弹簧17、缓冲块6、第二通行孔24和第一通行孔10固定在车身防尘罩15内，其中活塞杆13是穿过第一通行孔10后并通过上端盖11固定在车身防尘罩15内。在前面描述的技术方案的基础上进一步优选的技术方案是：所述立柱体3上表面设有至少一个向下凹陷的凹槽18，所述立柱体3上表面环设有凸筋19，所述凸筋19位于所述第一通行孔10外侧，所述凹槽18设置在所述凸筋19上。这样，水平壁2上表面设有至少一个向下凹陷的凹槽18，凹槽18设置在凸筋19上，消除或转移应力集中，优化结构和工艺控制，满足零件使用强度要求的同时，实现减重目标。还可以所述凹槽18为三个，三个所述凹槽18分别均匀分布设置在所述凸筋19上。这样，凹槽18为三个，三个凹槽18等角度间隔设置在凸筋19上，进一步消除或转移应力集中，优化结构和工艺控制，满足零件使用强度要求的同时，实现减重目标。

本实用新型的一种前减振支柱座总成，请参考图5至图12所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述水平壁2边缘设有圆角体25，所述圆角体25设有向上凸起的凸台20，所述水平壁2上表面通过螺栓4与车身内壁23可解除式固定，所述螺栓4穿设于对应的所述凸台20上并与所述车身内壁23可解除式固定。这样，水平壁2边缘设有圆角体25，圆角体25设有向上凸起的凸台20，螺栓4穿过对应的凸台20与车身可解除式固定，向上凸起的凸台20增大支柱座总成本体1与车身的间隙，解决与车身及周边件的最小间隙问题，平面轴承16内表面与立柱体3外表面相抵，凸台20与平面轴承16内表面相贴合，可以通过铸造工艺控制凸台20的平面配合度，工艺工序减少，过程控制难度降低，凸台20的平面配合度精度提高，装配质量提高。还可以所述水平壁2边缘等角度间隔设有三个圆角体25，三个圆角体25分别设有向上凸起的凸台20，所述水平壁2上表面通过对应的三个螺栓4与车身内壁23可解除式固定，三个螺栓4分别穿设于对应的三个凸台20上并与所述车身可解除式固定。还可以在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述凸台20上表面均匀设有滚花21。这样，凸台20上表面均匀设有滚花21，凸台20与车身结合面间的摩擦系数增大，螺栓4紧固效果有所改善，避免对应的螺栓4松动产生异响。

本实用新型的一种前减振支柱座总成，请参考图5至图12所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述橡胶衬套5上下端面分别环设有波纹状表面22，所述上端盖11下表面与所述橡胶衬套5上表面通过对应的波纹状表面22相抵，所述橡胶衬套5下表面与所述立柱体3中部上侧壁通过对应的波纹状表面22相抵，所述立柱体3中部上侧壁位于所述容纳腔7上方。这样，所述橡胶衬套5上下端面分别环设有波纹状表面22，在橡胶衬套5上下表面的轴向方向分别设计为波纹状表面22，通过波纹状22实现较小的线性刚度，上端盖11下表面与橡胶衬套5上表面通过对应的波纹状表面22的点和线接触相抵，可避免橡胶衬套5与上端盖11配合不当产生松动异响，橡胶衬套5下表面与立柱体3中部上侧壁通过对应的波纹状表面22的点和线接触相抵，避免橡胶衬套5下表面与立柱体3中部上侧壁配合不当产生松动异响。

本实用新型的一种前减振支柱座总成，请参考图5至图12所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述水平壁2和所述立柱体3均由铝合金材料制成。这样，水平壁2和立柱体3均由铝合金材料制成，铝合金材料具有密度小的优点，满足支柱座总成本体1强度的要求同时实现减重目标。

本实用新型的一种前减振支柱座总成，请参考图5至图12所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述第一内隔板8由塑料材料制成，所述第二内隔板9由金属材料制成，所述第二内隔板9与所述第一内隔板8注塑一体成型。这样，第一内隔板8为塑料材料制成，第一内隔板8嵌设在橡胶衬套5内部，实现减重目标，改善舒适和操控特性。

本实用新型的一种前减振支柱座总成，请参考图5至图12所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述橡胶外轴套12由塑料材料制成，所述第一内隔板8、所述橡胶衬套5以及所述橡胶外轴套12硫化一体成型。这样，第一内隔板8、橡胶衬套5以及橡胶外轴套12硫化一体成型，橡胶衬套5与橡胶外轴套12及第一内隔板8不易老化开裂，弹性好，耐热性能好。

本实用新型的一种前减振支柱座总成，请参考图5至图12所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述第一内隔板8、所述第二内隔板9、所述橡胶衬套5和所述橡胶外轴套12均与所述立柱体3为过盈配合式固定，所述第一内隔板8、所述第二内隔板9、所述橡胶衬套5和所述橡胶外轴套12均通过所述上端盖11与所述立柱体3旋铆式固定。这样，第一内隔板8、第二内隔板9、橡胶衬套5和橡胶外轴套12均与立柱体3为过盈配合固定，过盈配合连接具有结构简单，工作可靠、装配方便等特点，能进一步降低开发成本，缩短开发周期，第一内隔板8、第二内隔板9、橡胶衬套5和所述橡胶外轴套12均通过所述上端盖11与立柱体3旋铆固定(图5左上角圆形虚线处)，旋铆工艺属于环保型工艺，采用旋铆工艺生产的产品稳定性较高，避免出现虚焊和弱焊，产品外观美观。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种前减振支柱座总成，其特征在于：包括支柱座总成本体(1)，所述支柱座总成本体(1)包括立柱体(3)，所述立柱体(3)上端部环设有向外延伸的水平壁(2)，所述立柱体(3)与水平壁(2)纵向截面呈“T”字形，所述立柱体(3)上端部中间内部嵌设有上端盖(11)，所述立柱体(3)中端内部嵌设有橡胶衬套(5)，所述上端盖(11)下表面与所述橡胶衬套(5)上表面相抵，所述橡胶衬套(5)内部嵌设有第一内隔板(8)和第二内隔板(9)，所述橡胶衬套(5)外部环设有橡胶外轴套(12)，所述第二内隔板(9)嵌设在所述第一内隔板(8)中央，所述立柱体(3)下端部内部设有用于容纳缓冲块(6)上部的容纳腔(7)，所述容纳腔(7)位于所述橡胶衬套(5)下方，平面轴承(16)套设在立柱体(3)上端，所述平面轴承(16)上表面与相应的水平壁(2)下表面相抵，平面轴承(16)内表面与立柱体(3)外表面相抵，所述平面轴承(16)下表面为弹簧(17)，活塞杆(13)从下至上依次穿过所述弹簧(17)、所述缓冲块(6)、所述第二内隔板(9)以及所述上端盖(11)固定在车身防尘罩(15)内，所述水平壁(2)上表面与车身内壁(23)可解除式固定。

2.根据权利要求1所述的一种前减振支柱座总成，其特征在于：所述上端盖(11)中间设有第一通行孔(10)，所述第二内隔板(9)中间设有第二通行孔(24)，所述第一通行孔(10)与所述第二通行孔(24)上下对应，所述活塞杆(13)通过所述第二通行孔(24)和所述第一通行孔(10)依次从下至上穿过所述第二内隔板(9)和所述上端盖(11)。

3.根据权利要求2所述的一种前减振支柱座总成，其特征在于：所述水平壁(2)上表面设有至少一个向下凹陷的凹槽(18)，所述水平壁(2)上表面环设有凸筋(19)，所述凸筋(19)位于所述第一通行孔(10)外侧，所述凹槽(18)设置在所述凸筋(19)上。

4.根据权利要求1至3任意一项权利要求所述的一种前减振支柱座总成，其特征在于：所述水平壁(2)边缘设有圆角体(25)，所述圆角体(25)设有向上凸起的凸台(20)，所述水平壁(2)上表面通过螺栓(4)与车身内壁(23)可解除式固定，所述螺栓(4)穿设于对应的所述凸台(20)上并与所述车身内壁(23)可解除式固定。

5.根据权利要求4所述的一种前减振支柱座总成，其特征在于：所述凸台(20)上表面均匀设有滚花(21)。

6.根据权利要求1至3任意一项权利要求所述的一种前减振支柱座总成，其特征在于：所述橡胶衬套(5)上下端面分别环设有波纹状表面(22)，所述上端盖(11)下表面与所述橡胶衬套(5)上表面通过对应的波纹状表面(22)相抵，所述橡胶衬套(5)下表面与所述立柱体(3)中部上侧壁通过对应的波纹状表面(22)相抵，所述立柱体(3)中部上侧壁位于所述容纳腔(7)上方。

7.根据权利要求1至3任意一项权利要求所述的一种前减振支柱座总成，其特征在于：所述水平壁(2)和所述立柱体(3)均由铝合金材料制成。

8.根据权利要求1至3任意一项权利要求所述的一种前减振支柱座总成，其特征在于：所述第一内隔板(8)由塑料材料制成，所述第二内隔板(9)由金属材料制成，所述第二内隔板(9)与所述第一内隔板(8)注塑一体成型。

9.根据权利要求1至3任意一项权利要求所述的一种前减振支柱座总成，其特征在于：所述橡胶外轴套(12)由塑料材料制成，所述第一内隔板(8)、所述橡胶衬套(5)以及所述橡胶外轴套(12)硫化一体成型。

10.根据权利要求1至3任意一项权利要求所述的一种前减振支柱座总成，其特征在于：所述第一内隔板(8)、所述第二内隔板(9)、所述橡胶衬套(5)和所述橡胶外轴套(12)均与所述立柱体(3)为过盈配合式固定，所述第一内隔板(8)、所述第二内隔板(9)、所述橡胶衬套(5)和所述橡胶外轴套(12)均通过所述上端盖(11)与所述立柱体(3)旋铆式固定。