CN207190230U - 一种pvc线管模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及塑料成型模具的技术领域，更具体地，涉及一种PVC线管模具。本实用新型的PVC线管模具，通过增加口模的内孔直径及口模与模芯之间间隙的尺寸避免熔体在离开模具时由于通道的急剧变化而产生较大的离模膨胀力，通过缩短分流模座的纵向长度防止熔体在分流模座内停留时间过长而形成的熔体内应力，通过增加分流梭与模座间形成的第二平直通道的体积使得熔体快速通过分流梭避免形成过大的背压。能够避免熔体离开模具时通道尺寸的急剧变化，降低熔体的离模膨胀力，提升产品质量与产品生产稳定性，且结构紧凑，生产操作简单，提升产品产量的同时能够保证产品的质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及塑料成型模具的技术领域，更具体地，涉及一种PVC线管模具。
背景技术
PVC线管因其耐压强度高、耐腐蚀、自重轻、安全便捷等优异性能发展十分迅速。为满足市场对PVC线管的需求量日益增加的需求，PVC线管一出四模具应运而生。PVC线管一出四模具结构简单、操作便捷，能够加快生产速度，提高生产效率，具有很好的实用性与经济性。
常规的PVC线管一出四模具，由于追求高速的生产，管道生产稳定性差，存在熔体离模膨胀力过大、熔体不稳定从而导致管道尺寸及外观不良、废品率高等问题。因此，有必要通过模具的结构优化得到一种在保障产品塑化的同时降低熔体离模膨胀力的PVC线管模具。
发明内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种PVC线管模具，采用低压力模具设计，在生产过程中，保障产品塑化的同时降低产品的离模膨胀力，赋予PVC线管以良好的尺寸与外观、降低生产废品率，且结构紧凑、生产操作简单，具有很好的实用性与经济性。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
提供一种PVC线管模具，包括分流模座、分流梭、口模、模芯和外模体，其特征在于，所述模芯与外模体形成定型段通道，所述定型段通道包括第一锥形通道与第一平直通道，所述口模的内孔直径为12mm~60mm，所述口模及模芯之间间隙的尺寸为1.2mm~7.2mm。
本实用新型PVC线管模具的模芯与外模体形成定型段通道，所述定型段通道包括第一锥形通道与第一平直通道，所述口模的内孔直径随PVC线管规格变化而变化，为PVC线管直径的1.05-1.15倍，为12mm~60mm；所述口模及模芯之间间隙的尺寸也随PVC线管规格变化而变化，为PVC线管壁厚的0.8-1.2倍，为1.2mm~7.2mm；而常用PVC线管模具口模的内孔尺寸为10mm~55mm，口模及模芯之间间隙的尺寸为1.05mm~6mm，本实用新型PVC线管模具口模的内孔直径增大，口模与模芯之间的间隙也有所增大，这样设计是为了避免熔体在离开模具时由于通道的急剧变化而产生较大的离模膨胀力，能够获得外观平整、质量稳定的PVC线管。
进一步地，所述第一锥形通道尺寸向第一平直通道方向由大向小转变，所述第一平直通道尺寸保持不变。熔体通过第一锥形通道时，由厚变薄，外径由大变小，逐步拉伸；熔体在第一平直通道内得到进一步的压缩密实，完成熔体在模具内的塑化与成型。
进一步地，所述口模的内孔直径为PVC线管直径的1.1~1.2倍，尺寸为32mm~60mm，所述口模及模芯之间的间隙尺寸为PVC线管壁厚的1.0~1.2倍，尺寸为3.6mm~7.2mm。这样的尺寸设计是为了实现保证熔体塑化的前提下最大程度增加口模内孔直径及口模与模芯之间的间隙，从而减小熔体的离模膨胀力，保证产品的稳定性。
进一步地，所述分流模座一侧与连接段固定连接，另一侧与模座固定连接，所述分流模座包括四个相同的熔体流道，熔体流道向模座方向由深变浅、尺寸由大变小。这样设计是为了使得熔体经过分流模座的分流作用后由一股料流分成四股料流，流道由大变小，由深变浅，压力逐渐增加，使得熔体均衡地分流为四部分。
进一步地，所述分流模座的纵向长度为160mm~250mm，而常用PVC线管的纵向长度为200~280mm，本实用新型PVC线管模具分流模座的纵向长度缩短的设计是为了防止分流模座内形成过大的压力造成熔体在模座内停留过长而形成熔体内应力，也为了熔体在塑化的同时不产生过大的阻力。
进一步地，所述分流模座的纵向长度为160mm~200mm，这样的尺寸设计是为了实现在保证熔体塑化的同时最大程度减小熔体内应力，且适用于不同规格的PVC线管的加工成型。
进一步地，所述分流梭设置在PVC线管模具的中心线上并通过螺纹固定连接在模座上，所述分流梭包括夹角锥形段与平直段，夹角锥形段、平直段分别与模座形成第二锥形通道与第二平直通道。熔体进入各小模体内经分流梭后由一段实心体分流成空心形圆体，在加热条件下得到充分的塑化。
进一步地，所述第二锥形通道尺寸自模座起由大向小转变，所述第二平直通道的尺寸保持不变，所述第二平直通道的体积为800mm3~4000mm3，第二锥形通道的尺寸由大向小转变，熔体分子间进一步分散融合，熔体强度得到提升；常用PVC线管模具的平直通道的体积为600mm3~3000mm3，本实用新型的通道体积增大的设计是为了使得熔体能够快速通过分流梭，避免给在第二锥形通道与第二平直通道中运动的熔体带来过大的背压，提高PVC线管表面的光泽均匀度。
进一步地，所述第二平直通道的体积为2800mm3~4000mm3，这样的尺寸设计是为了在保证熔体运行及塑化平稳的前提下最大程度加快熔体通过分流梭的速度从而避免背压的产生，且适用于不同规格的PVC线管的加工成型。
进一步地，所述PVC线管模具还包括收缩套，所述收缩套固定布置在外模体与分流梭之间，所述收缩套与分流梭间形成第三锥形通道，所述第三锥形通道的尺寸自模座向口模方向由大向小转变。熔体流经尺寸由大变小的第三锥形通道时逐步收缩，减小熔体的截面面积，对熔体有拉伸作用，使得熔体分子间进一步分散融合，熔体强度得以提升。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型的PVC线管模具，通过增加口模的内孔直径及口模与模芯之间间隙的尺寸避免熔体在离开模具时由于通道的急剧变化而产生较大的离模膨胀力，通过缩短分流模座的纵向长度防止熔体在分流模座内停留时间过长而形成的熔体内应力，通过增加分流梭与模座间形成的第二平直通道的体积使得熔体快速通过分流梭避免形成过大的背压。本实用新型通过优化模具流道结构，结合定型段的口模、模芯参数，避免熔体离开模具时通道尺寸的急剧变化，降低熔体的离模膨胀力，提升产品质量与产品生产稳定性，且结构紧凑，生产操作简单，废品率降低，具有很好的实用性与经济性。
附图说明
图1为PVC线管模具的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
实施例1
如图1所示为本实用新型PVC线管模具的第一实施例包括分流模座2、分流梭4、口模6、模芯8和外模体9，模芯8与外模体9形成定型段通道，定型段通道包括第一锥形通道与第一平直通道，第一锥形通道尺寸向第一平直通道方向由大向小转变，所述第一平直通道尺寸保持不变。熔体通过第一锥形通道时，由厚变薄，外径由大变小，逐步拉伸；熔体在第一平直通道内得到进一步的压缩密实，完成熔体在模具内的塑化与成型。口模6的内孔直径为PVC线管直径的1.1~1.2倍，尺寸为32mm~60mm，口模6及模芯8之间的间隙尺寸为PVC线管壁厚的1.0~1.2倍，尺寸为3.6mm~7.2mm，保证熔体塑化的前提下最大程度增加口模内孔尺寸及口模与模芯之间的间隙，从而减小熔体的离模膨胀力，保证产品的稳定性。
分流模座2一侧与连接段1固定连接，另一侧与模座3固定连接，所述分流模座2包括四个相同的熔体流道，熔体流道向模座3方向由深变浅、尺寸由大变小，熔体经过分流模座的分流作用后由一股料流分成四股料流，流道由大变小，由深变浅，压力逐渐增加，使得熔体均衡地分流为四部分。分流模座2的纵向长度为160mm~200mm，可以防止分流模座内形成过大的压力造成熔体在模座内停留过长而形成熔体内应力，也可以保证熔体在塑化的同时不产生过大的阻力，且适用于不同规格的PVC线管的加工成型。
另外，分流梭4设置在PVC线管模具的中心并通过螺纹固定连接在模座3上，所述分流梭4包括夹角锥形段与平直段，夹角锥形段、平直段分别与模座形成第二锥形通道与第二平直通道，熔体进入各小模体内经分流梭4后由一段实心体分流成空心形圆体，在加热条件下得到充分的塑化。第二锥形通道尺寸自模座3起由大向小转变，第二平直通道的尺寸保持不变，第二平直通道的体积为600mm3~3000mm3，熔体能够快速通过分流梭4，分子间进一步分散融合，熔体强度得到提升。收缩套5固定布置在外模体9与分流梭4之间，收缩套5与分流梭4间形成第三锥形通道，第三锥形通道的尺寸自模座3向口模6方向由大向小转变，熔体流经尺寸由大变小的第三锥形通道时逐步收缩，减小熔体的截面面积，对熔体有拉伸作用，使得熔体分子间进一步分散融合，熔体强度得以提升。
本实施例的使用方法如下：
熔体通过连接段1入料口进入模具，并经过分流模座2的分流作用由一股料流分成四股料流。流道由大变小，由深变浅，压力逐渐增加，使得熔体均衡的分流为四部分。分成四股的熔体，通过模座3的引导进入各小模体内，依靠小模体内分流梭4的分流，熔体由一段实心体分流成空心形圆体。经过分流梭4的熔体，通过与收缩套5之间形成的通道，逐步收缩，依靠熔体的收缩，减小熔体的截面体积，同时形成一定的拉伸，将熔体外形尺寸逐步由大像小转变，使得熔体间分子进一步分散融合，提升熔体强度。熔体经过收缩套5的导向到达模具口模6及模芯8组成的定型段，定型段的通道为一定夹角锥形体，通过该锥形通道将熔体逐步由厚拉薄，外径由大变小，逐步拉伸，最终到达模具出口依靠口模6与模芯8形成的平直段，进一步压缩密实熔体，完成熔体在模具内的塑化及成型。
经过以上步骤熔体由一股料流分成四股料流，四股料流流经分流梭与模座形成的平直通道后，经口模与模芯组成的定型段后，PVC线管的离模膨胀力降低，赋予PVC线管以良好的尺寸与外观、降低生产废品率，且结构紧凑、生产操作简单，具有很好的实用性与经济性。
显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种PVC线管模具，包括分流模座（2）、分流梭（4）、口模（6）、模芯（8）和外模体（9），其特征在于，所述模芯（8）与外模体（9）形成定型段通道，所述定型段通道包括第一锥形通道与第一平直通道，所述口模（6）的内孔直径为12mm~60mm，所述口模（6）及模芯（8）之间间隙的尺寸为1.2mm~7.2mm。
2.根据权利要求1所述的PVC线管模具，其特征在于，所述第一锥形通道尺寸向第一平直通道方向由大向小转变，所述第一平直通道尺寸保持不变。
3.根据权利要求1或2所述的PVC线管模具，其特征在于，所述口模（6）的内孔直径为32mm~60mm，所述口模（6）及模芯（8）之间的间隙尺寸为3.6mm~7.2mm。
4.根据权利要求1所述的PVC线管模具，其特征在于，所述分流模座（2）一侧与连接段（1）固定连接，另一侧与模座（3）固定连接，所述分流模座包括四个相同的熔体流道，熔体流道向模座（3）方向由深变浅、尺寸由大变小。
5.根据权利要求1或4所述的PVC线管模具，其特征在于，所述分流模座（2）的纵向长度为160mm~250mm。
6.根据权利要求5所述的PVC线管模具，其特征在于，所述分流模座（2）的纵向长度为160mm~200mm。
7.根据权利要求1所述的PVC线管模具，其特征在于，所述分流梭（4）设于PVC线管模具的中心线上并通过螺纹固定连接在模座（3）上，所述分流梭（4）包括夹角锥形段与平直段，所述夹角锥形段、平直段分别与模座（3）形成第二锥形通道与第二平直通道。
8.根据权利要求7所述的PVC线管模具，其特征在于，所述第二锥形通道尺寸自模座（3）起由大向小转变，所述第二平直通道的尺寸保持不变，所述第二平直通道的体积为800mm3~4000mm3。
9.根据权利要求8所述的PVC线管模具，其特征在于，所述第二平直通道的体积为2800mm3~4000mm3。
10.根据权利要求1所述的PVC线管模具，其特征在于，所述PVC线管模具还包括收缩套（5），所述收缩套（5）固定布置在外模体（9）与分流梭（4）之间，所述收缩套（5）与分流梭（4）间形成第三锥形通道，所述第三锥形通道的尺寸自模座（3）向口模（6）方向由大向小转变。
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| CN109676891A (zh) * | 2018-12-20 | 2019-04-26 | 山东东宏管业股份有限公司 | 一种用于非开挖修复用高密度聚乙烯管材及其制备方法 |
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