CN206485141U - 一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置，仅涉及使用真空胎的汽车车辆，在汽车行驶过程中轮胎爆胎或者胎压不足情况下的应急安全装置。包括至少三个相连的支撑带组成的圆环总成，在支撑带上设置有支撑垫块，支撑带上设置有TPMS安装孔，TPMS安装孔内设置有TPMS，支撑带上设置有固定TPMS的捆绑式TPMS绑带。本实用新型采用至少三个支撑带连接，便于圆环总成在汽车轮辋上安装，而且采用三个支撑带，使圆环总成在轮辋上紧固时与轮辋的配合度更高，贴合度更好，这样在爆胎时，圆环总成与轮辋之间紧固效果好，不会与轮辋之间产生相对的滑动，使汽车的控制效果更好。

Description

一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置

技术领域

本实用新型涉及一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置，仅涉及使用真空胎的汽车车辆，在汽车行驶过程中轮胎爆胎或者胎压不足情况下的应急安全装置。

背景技术

汽车在现代生活中发挥越来越大的作用，市场上的汽车多为真空胎，其对应的轮辋上设有轮辋槽，方便轮胎的更换与拆卸。

正常状态下的真空胎，胎腔内充满高压气体，使得胎唇紧压在轮缘上，轮胎与轮辋同步运转，轮胎爆胎后，胎唇滑入轮辋槽后，轮胎极易从轮辋上脱离，失去轮胎后的汽车便失去了车辆与地面的摩擦力，使得行驶中的汽车失去控制，出现侧滑、侧翻，酿成交通事故。

而且现有的一些应急支撑装置采用的是一片支撑带或两片支撑带紧固之后形成圆环总成，这样圆环总成安装在轮辋上时不方便，而且与轮辋的贴合效果也不好。

有的圆环总成上设置胎压式TPMS，胎压式TPMS只能设置在支撑带的连接处，由于胎压式TPMS上设置有气嘴，为了不与气嘴之间产生干涉，在连接处，一侧设置胎压式TPMS，另一侧设置连接装置，这样设置的连接装置的连接强度达不到使用要求，在出现爆胎时，连接装置在力的作用下易变形，会被拉直，这样防爆胎的效果就比较差，而且胎压式TPMS直接设置在外侧，没有防护装置，拆卸轮胎时易对胎压式TPMS造成损坏。

也有在支撑带上设置胎压监测装置的，这种胎压监测装置直接粘贴在支撑带上，当更换胎压监测装置时，需要更换或拆卸支撑带，比较麻烦。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：真空胎在爆胎后，容易从轮辋上脱离，使得行驶中的汽车失去控制，出现侧滑、侧翻，酿成交通事故，为解决上述问题，提供一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置。

本实用新型的目的是以下述方式实现的：

一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置，包括至少三个相连的支撑带组成的圆环总成，在支撑带上设置有支撑垫块，支撑带上设置有TPMS安装孔，TPMS安装孔内设置有TPMS，支撑带上设置有固定TPMS的捆绑式TPMS绑带。

支撑带上设置有一列安装孔，安装孔内设置有支撑垫块。

支撑垫块上端伸出安装孔形成支撑垫块凸起，支撑垫块与支撑带内侧面接触处为与支撑带内侧配合的弧形，支撑垫块下端面为与轮辋配合的弧形。

支撑带上设置有平衡孔，平衡孔位于支撑带上相邻的安装孔之间并位于安装孔的两侧。

支撑带端部设置有紧固端，紧固端设置有圆柱套头，圆柱套头之间通过高强度紧固螺栓连接。

相对于现有技术，本实用新型采用至少三个支撑带连接，便于圆环总成在汽车轮辋上安装，而且采用三个支撑带，使圆环总成在轮辋上紧固时与轮辋的配合度更高，贴合度更好，这样在爆胎时，圆环总成与轮辋之间紧固效果好，不会与轮辋之间产生相对的滑动，使汽车的控制效果更好。

附图说明

图1为本实用新型实施例方案一结构示意图（兼容气嘴式TPMS）。

图2为本实用新型实施例方案二结构示意图（兼容绑带式TPMS）。

图3为本实用新型实施例方案三结构示意图（无TPMS）。

图4为本实用新型例方案一中方形连接块局部视图一。

图5为本实用新型例方案一中方形连接块局部视图二。

图6为本实用新型例方案中可调高强度紧固螺栓局部视图一。

图7为本实用新型例方案中可调高强度紧固螺栓局部视图二。

图8为本实用新型例方案中可调高强度紧固螺栓安装示意图及弧形支撑带紧固端。

图9为本实用新型例方案中支撑垫块横向剖视图。

图10为本实用新型例方案中支撑垫块纵向剖视图。

图11为本实用新型例方案中支撑垫块安装示意图。

图12为本实用新型使用状态参考图。

图中，1是弧形支撑带；2是支撑垫块；3是高强度紧固螺栓；4是气嘴式胎压监测；5是方形连接块；6是定位销；8是方形连接块凹槽；9是方形连接块安装点；10是高强度紧固螺杆；11是高强度紧固螺母；12是圆柱形套头；13是圆环总成；14是安装孔；15是支撑垫块凸起；16是捆绑式胎压监测；17是捆绑式TPMS绑带；18是弧面Ⅱ；19是弧面Ⅰ；25是TPMS安装孔；26是高强度紧固螺栓安装孔；27是弧形支撑带紧固端。

具体实施方式

以下结合附图1-图12对本实用新型作进一步说明：

实施例方案一

本实施例提供了一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置，如图1~3所示，本实施例包含三种方案结构，分别为含气嘴式TPMS，捆绑式TPMS和不包含TPMS样式；本实施例由三条弧形支撑带1组成圆环，弧形支撑带1由高强度合金钢材料制成，强度高，不易生锈变形；支撑垫块2安装在弧形支撑带上，由非金属承载性材质制成，耐高低温、耐腐蚀，在汽车爆胎和缺气行驶中起到支撑作用；相邻弧形支撑带1之间通过高强度紧固螺栓3连接，使得弧形支撑带1能紧固在轮辋槽中。

一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置为了同气嘴式TPMS兼容，如图4~5所示，在两条相邻弧形支撑带1之间，安装方形连接块5，其含有定位销6，气嘴凹槽8，使用过程中，方形连接块两端9卡入弧形支撑带紧固端27的折弯槽内，定位销6分别定位在高强度紧固螺栓安装孔26中，使得方形连接块5在连接相邻弧形支撑带1的同时，限时横向移动；为避开气嘴式TPMS 4的气嘴，方形连接块5中特意设置气嘴凹槽8，避免干涉的同时，在轮胎拆卸过程中，防止胎唇损伤气嘴式TPMS 4。

一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置中相邻弧形支撑带1之间采用高强度紧固螺栓3连接，如图6~7所示，高强度紧固螺栓由3部分组成，分为为高强度连接螺杆10，高强度自锁螺母11，圆柱形套头12，此高强度连接螺栓3具有可调长度的功能，顺时针旋转高强度螺杆10，相邻弧形支撑带1间距缩小；圆柱形套头12开有通孔，高强度螺杆10从中穿过，圆柱形的外形使得圆柱形套头12在任何角度和弧形支撑带紧固端27的折弯槽保持紧密接触，保证相邻弧形支撑带1的连接可靠；高强度紧固螺栓3的安装方式如图8所示，弧形支撑带1的两端开有高强度紧固螺栓安装孔26，安装时，高强度紧固螺栓3组装完成后，从弧形支撑带1的外侧通过安装孔26放入弧形支撑带1端部的折弯槽内即可。

一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置中的支撑垫块2安装结构如图9~10所示，纵向截图9中，支撑垫块2上的弧面Ⅰ19与弧面Ⅱ18，分别配合弧形支撑带1内圆弧面，轮辋槽外圆弧面，保证了支撑垫块2同弧形支撑带1、轮辋槽的牢固接触；横向截图10中，支撑垫块2安装完成后，上部略高出弧形支撑带1的外表面为支撑垫块突起15，在轮胎爆胎或缺气行驶时，支撑垫块凸起15与轮胎内壁牢固啮合，保证轮胎和轮辋的同步转动；图11为支撑垫块2的安装示意图，支撑垫块凸起15安装于弧形支撑带1中的安装孔14中，两者为过盈配合，压紧即可。

图2为一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置实施实例方案二结构示意图，区别方案一不同点为：（1）采用捆绑式TPMS 16，在至少一条弧形支撑带1上开有TPMS安装孔25，通过捆绑式TPMS绑带17将其捆绑在弧形支撑带1上。（2）各弧形支撑带1之间均采用高强度支撑螺栓3连接，取消方形连接块5的使用。

图3为一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置实施实例方案三结构示意图，区别方案二不同点为：取消TPMS的安装位置，只起到爆胎应急安全装置的作用，取消了轮胎的胎压、温度的预警；降低安装使用成本，为用户提供多种选择。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置，其特征在于：包括至少三个相连的支撑带组成的圆环总成，在支撑带上设置有支撑垫块，支撑带上设置有TPMS安装孔，TPMS安装孔内设置有TPMS，支撑带上设置有固定TPMS的捆绑式TPMS绑带。

2.根据权利要求1所述的一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置，其特征在于：支撑带上设置有一列安装孔，安装孔内设置有支撑垫块。

3.根据权利要求2所述的一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置，其特征在于：支撑垫块上端伸出安装孔形成支撑垫块凸起，支撑垫块与支撑带内侧面接触处为与支撑带内侧配合的弧形，支撑垫块下端面为与轮辋配合的弧形。

4.根据权利要求3所述的一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置，其特征在于：支撑带上设置有平衡孔，平衡孔位于支撑带上相邻的安装孔之间并位于安装孔的两侧。

5.根据权利要求1所述的一种汽车轮胎爆胎应急支撑及胎压监测安全装置，其特征在于：支撑带端部设置有紧固端，紧固端设置有圆柱套头，圆柱套头之间通过高强度紧固螺栓连接。