CN204942996U - 一种润滑油脂泵送系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种润滑油脂泵送系统，所述泵送系统包括泵体、油脂源、比例电磁阀和气源；所述泵体内开设有一个活塞腔，并开设有呈三通状的、分别接通吸油管、排油管和活塞腔的油脂通道，吸油管延伸至油脂源处，排油管延伸至分油器或润滑部件处，泵体内还开设有连接比例电磁阀且通至活塞腔两端的第一气道和第二气道，比例电磁阀设置在气源的气体管道上，活塞腔内设有活塞和复位弹簧。本实用新型结构简单、成型方便、成型造价低，它能够稳定、连续、适量的向机械设备泵送润滑油脂，不会产生漏油现象，而且适宜大、中、小型机械设备使用，可靠性高，实用性强。

Description

一种润滑油脂泵送系统

技术领域

本实用新型涉及润滑油脂泵。

技术背景

润滑油脂是机械设备的“营养液”，其在机械设备上的是否正常供给直接决定了机械设备的可靠、稳定、长效运行的性能。

润滑油脂在机械设备上的传统供给方式是人工供给的，其存在随机性和/或人为主观性，导致机械设备上的润滑油脂不能连续、适量的供给，进而会影响机械设备的运行性能以及油脂浪费等问题，不够可靠。

基于此，随着科学技术的飞速发展，越来越多的润滑油脂泵“应运而生”。然而，这些润滑油脂泵主要以电机驱动的柱塞泵结构形式成型，其结构复杂、体积大，主要适用于大中型机械设备使用。对于小型机械设备而言，目前没有合理、适用的润滑油脂泵来进行润滑油脂的供给，行业内普遍采取的是传统的人工供给方式。

发明内容

本实用新型的发明目的在于：针对上述现有技术的不足，提供一种既能稳定、连续、适量的泵送润滑油脂，又能适宜大、中、小型不同机械设备使用的润滑油脂泵送系统。

本实用新型所采用的技术方案是：一种润滑油脂泵送系统，所述泵送系统包括泵体、油脂源、比例电磁阀和气源；所述泵体内开设有一个活塞腔，并开设有呈三通状的、分别接通吸油管、排油管和活塞腔的油脂通道，所述吸油管延伸至油脂源处，所述排油管延伸至分油器或润滑部件处，所述泵体内还开设有连接比例电磁阀且通至活塞腔两端的第一气道和第二气道，所述比例电磁阀设置在气源的气体管道上，所述活塞腔内设有活塞和复位弹簧。

具体的，所述油脂通道主要由吸油通道、排油通道和增压通道组成三通状结构；所述吸油通道通过管接头密封衔接吸油管，在吸油通道内设有吸油侧单向阀；所述排油通道通过管接头密封衔接排油管，在排油通道内设有排油侧单向阀；所述增压通道与活塞腔相通。

本实用新型的有益效果是：上述泵送系统以气动的往复活塞缸作为润滑油脂泵，其对润滑油脂的泵送流量能够通过比例电磁阀进行可靠的调节控制，整个泵送系统结构简单、成型方便、成型造价低，它能够稳定、连续、适量的向机械设备泵送润滑油脂，不会产生漏油现象，而且其结构体积可以根据使用要求进行可大可小的设计成型，相较柱塞泵式的润滑油脂泵而言，无需考虑柱塞泵的容置、驱动电机的布置等结构，整体结构紧凑，既能适宜大、中型机械设备使用，也能适宜小型机械设备使用，可靠性高，实用性强。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是图1的右视图。

图中代号含义：1—泵体；2—活塞腔；3—吸油通道；4—吸油侧单向阀；5—排油通道；6—排油侧单向阀；7—活塞；8—端盖；9—比例电磁阀；10—第一气道；11—第二气道；12—吸油管；13—排油管；14—管接头；15—螺堵；16—增压通道；17—复位弹簧。

具体实施方式

实施例1

参见图1和图2所示，本实用新型为润滑油脂泵送系统，其包括泵体1、油脂源、比例电磁阀9和气源（油脂源通常指润滑油箱，气源通常指压缩空气机-气泵；油脂源和气源为现有技术，因而图中未示出，也不在此作赘述）。

泵体1主要由基体部分和端盖8组成。

其中，基体部分由直径较大的大径段和直径较小的小径段构成，这样有利于使泵体1的结构紧凑化。在泵体1的小径段内开设有一个活塞腔2，具体的，该活塞腔2从泵体1的小径段端面内凹开进（具体开设的直径和深度，应视使用设备的润滑油脂供给流量而确定）；另外，在小径段的端面上还开设有两条气道，即第一气道10和第二气道11，第一气道10的内端通至活塞腔2的底部处，第二气道11的内端通至活塞腔2的外部处。

端盖8通过紧固螺钉等紧固件以及密封圈等密封件固定在泵体1的小径段端面上。以此，由端盖8和泵体1的基体部分共同组成完整的活塞腔2。

在活塞腔2内设有活塞7和复位弹簧17。活塞7的外轮廓呈T形状，活塞帽匹配活塞腔2的直径，活塞杆对应油脂通道的增压通道16、并伸入，在活塞帽连接活塞杆的这一侧表面上设有台垫，通过台垫避免活塞7在往复运动中堵塞第一气道10。由此，对活塞7在活塞腔2内的往复运动形成导向。当然，活塞杆与增压通道16之间的配合应当充分预留出油脂通过的环空通道。复位弹簧17一端抵接活塞7的活塞帽，另一端抵接端盖8，复位弹簧17既辅助了活塞7在活塞腔2内复位，同时也起到了台垫作用，避免了活塞7在往复运动中堵塞第二气道11。

在端盖8上也开设有气道，即一条气道与泵体1基体部分上的第一气道10对应相通（端盖8和泵体1基体部分上的统称为第一气道10），另一条与泵体1基体部分上的第二气道11对应相通（端盖8和泵体1基体部分上的统称为第二气道11）。端盖8上的第一气道10和第二气道11的末端裸露在端盖8的表面，基于开设加工原因，端盖8圆周的外壁上设有密封第一气道10的螺堵15。

在泵体1基体部分的大径段内开设有呈三通状的油脂通道，具体的，油脂通道主要由径向的吸油通道3和排油通道5、以及轴向的增压通道16组成三通状结构，吸油通道3、排油通道5和增压通道16的内端汇集在一起。吸油通道3的外端在泵体1基体部分大径段的壁面裸露，该吸油通道3的外端通过管接头14密封衔接吸油管12，即吸油通道3通过管接头14接通吸油管12，在吸油通道3内设有吸油侧单向阀4；该吸油侧单向阀4主要由吸油通道3上的锥面段、装配在锥面段处的堵塞钢球、抵接钢球与对应锥面密封的弹簧组成，相较而言，钢球的位置靠近吸油通道3的外端。排油通道5的外端在泵体1基体部分大径段的壁面裸露，该排油通道5的外端通过管接头14密封衔接排油管13，即排油通道5通过管接头14接通排油管13，在排油通道5内设有排油侧单向阀6；该排油侧单向阀6主要由排油通道5上的锥面段、装配在锥面段处的堵塞钢球、抵接钢球与对应锥面密封的弹簧组成，相较而言，弹簧的位置靠近排油通道5的外端。增压通道16轴向延伸、直至在活塞腔2的底面裸露，即增压通道16的外端与活塞腔2相通。前述吸油通道3、排油通道5和增压通道16的具体开设直径，应视使用设备的润滑油脂供给流量而确定。前述吸油侧单向阀4的作用是防止吸入的润滑油脂逆流进入吸油管12，排油侧单向阀6的作用是防止排出的润滑油脂逆流进入活塞腔2。

上述吸油管12的另一端延伸至油脂源处，即吸油管12的另一端与油脂源处接通。上述排油管13的另一端延伸至分油器（针对机械设备上的多个润滑部件处而言），分油器对应在机械设备的每个润滑部件处（或者，当机械设备上的润滑部件处只有一个时，直接将排油管13延伸至机械设备的润滑部件处即可，不需要分油器）。

上述比例电磁阀9（具体结构为现有常规技术）安装固定在泵体1的端盖8上，该比例电磁阀9设置在气源的气体管道上。比例电磁阀9的两个端口分别与端盖8上的第一气道10和第二气道11密封衔接。

本实用新型的气源、比例电磁阀9、第一气道10和第二气道11构成了气动环节，以此推动活塞腔2内的活塞7对应的作往复运动。活塞7的往复运动使活塞腔2的容积反复变化，进而对应的吸入、排出润滑油脂。在油脂通道和活塞腔2的结构尺寸特定的前提下，润滑油脂的吸入、排出的流量由比例电磁阀9进行调节控制。

实施例2

本实施例的其它结构与实施例1相同，不同之处在于：第一气道和第二气道分别以径向开设方式在泵体基体部分的小径段上开出，然后在第一气道和第二气道的外端分别通过管接头连接气管，两个气道的气管分别连接在比例电磁阀上。如此将会降低本实用新型的成型难度，但会在一定程度上影响结构紧凑性。

上述各实施例仅用以说明本实用新型，而非对其限制。尽管参照上述具体技术方案对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型技术方案的精神和范围。

Claims (2)

1.一种润滑油脂泵送系统，其特征在于：所述泵送系统包括泵体（1）、油脂源、比例电磁阀（9）和气源；所述泵体（1）内开设有一个活塞腔（2），并开设有呈三通状的、分别接通吸油管（12）、排油管（13）和活塞腔（2）的油脂通道，所述吸油管（12）延伸至油脂源处，所述排油管（13）延伸至分油器或润滑部件处，所述泵体（1）内还开设有连接比例电磁阀（9）且通至活塞腔（2）两端的第一气道（10）和第二气道（11），所述比例电磁阀（9）设置在气源的气体管道上，所述活塞腔（2）内设有活塞（7）和复位弹簧（17）。

2.根据权利要求1所述润滑油脂泵送系统，其特征在于：所述油脂通道主要由吸油通道（3）、排油通道（5）和增压通道（16）组成三通状结构；所述吸油通道（3）通过管接头（14）密封衔接吸油管（12），在吸油通道（3）内设有吸油侧单向阀（4）；所述排油通道（5）通过管接头（14）密封衔接排油管（13），在排油通道（5）内设有排油侧单向阀（6）；所述增压通道（16）与活塞腔（2）相通。