CN203959637U - 精轧机组锥箱专用吊装工具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种精轧机组锥箱专用吊装工具，包括第一吊板和第二吊板，所述第一吊板下表面开有第一键槽，所述第一吊板开有第一螺栓孔，所述第一吊板设置有第一吊环，所述第一吊环位于所述第一吊板的上表面；所述第二吊板在下表面开有第二键槽，所述第二吊板开有第二螺栓孔，所述第二吊环设置在侧板上，所述侧板的底部焊接在所述第二吊板的上表面。本实用新型能够调整了锥箱的吊装中心，使吊装中心与锥箱重心重合，使锥箱的起吊更加平稳、可靠、方便、快捷。

Description

精轧机组锥箱专用吊装工具

技术领域

本实用新型涉及一种吊装工具，具体说，涉及一种精轧机组锥箱专用吊装工具。 

背景技术

如图1所示，是现有技术中锥箱的布置图。基础5的上部是底座，底座和锥箱7通过锥箱地脚4固定，锥箱7的上部是辊箱面板3，在辊箱面板3的轧制中心2两侧设置有两个辊轴1，锥箱7的下部是锥箱传动中心6，辊箱面板3的边沿处设置有吊装孔8。 

目前，包钢线材厂精轧机组是摩根五代轧机，在摩根原设计中，更换锥箱时需要将吊环分别安装于上、下各两个吊装孔8中，同时使用吊车的大钩和小钩吊住两侧吊环起降，从机组中拔出或者安装锥箱7。这种拔出或者安装方法存在的问题如下： 

1、由于锥箱7及辊箱自重大，图纸重量合计达3134Kg，上下侧吊装孔8的中心不重合，且上侧两吊装孔8的中心不与锥箱7的重心重合，这就势必造成拆装、吊运过程中锥箱7的扭转和倾斜，使锥箱7在狭小空间内难以准确定位、起降，这时只能使用导链反复进行微调，费时、费力。 

2、由于锥箱地脚4所在平面与水平面成45°夹角，地脚安装定位精确、稳固，且上侧两吊装孔8的中心不与锥箱7重心重合，使得在拆卸起吊锥箱7时，地脚4受力不均，很难从地脚4上拔起；这时只能使用千斤顶，一端顶在旁边基础5上，另一端顶在地脚4上，使其慢慢分离，同时配合导链反复升降，相当费时；并且地脚4厚度仅为45mm，经常因受力过大而变形，影响锥箱7定位精度，处理起来极其困难。 

3、由于进口设备精度高、结构紧凑，锥箱7与相邻架次锥箱之间横向间 隙不超过2mm，经过长期运行，机架间堆积了很多氧化铁皮、粉尘等，锥箱7的吊运本身就很困难，而锥箱7高度又达1285mm，使得锥箱7稍有倾斜，就会被卡死，难以起降。 

4、重达3吨以上的锥箱7完全靠4个M30的吊环起吊，所有重力都由相应的4道螺纹承担，由于受力过大且不均，经常造成锥箱7上内螺纹的损坏，处理困难。 

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题是提供一种精轧机组锥箱专用吊装工具，能够调整了锥箱的吊装中心，使吊装中心与锥箱重心重合，使锥箱的起吊更加平稳、可靠、方便、快捷。 

技术方案如下： 

一种精轧机组锥箱专用吊装工具，包括第一吊板和第二吊板，所述第一吊板下表面开有第一键槽，所述第一吊板开有第一螺栓孔，所述第一吊板设置有第一吊环，所述第一吊环位于所述第一吊板的上表面；所述第二吊板在下表面开有第二键槽，所述第二吊板开有第二螺栓孔，所述第二吊环设置在侧板上，所述侧板的底部焊接在所述第二吊板的上表面。 

进一步：所述第一吊环通过焊接固定在所述第一吊板上，所述第二吊环通过焊接固定在所述侧板上。 

进一步：所述第一吊板上开有第一螺纹孔，所述第一吊环下部设置有第一螺栓，所述第一吊环通过螺纹连接的方式固定在所述第一吊板上；所述侧板上开有第二螺纹孔，所述第二吊环下部设置有第二螺栓，所述第二吊环通过螺纹连接的方式固定在所述侧板上。 

进一步：所述第一螺栓选用直径为30mm的M30螺栓，所述第二螺栓选用直径为30mm的M30螺栓。 

进一步：所述第一吊板开有4个第一螺栓孔，所述第二吊板开有4个第二螺栓孔；所述第一吊板长度为325mm，厚度为30mm，所述第一键槽的宽度为10mm；所述第二吊板的长度为255mm，厚度为30mm，所述第二键槽 的宽度为10mm。 

进一步：在所述侧板两侧焊接有加强筋板，所述加强筋板的宽度为20mm，厚度为10mm。 

与现有技术相比，本实用新型技术效果包括： 

1、在精轧机组锥箱上安装专用吊装工具后，调整了锥箱吊装中心，使吊装中心与锥箱重心重合，使锥箱的起吊更加平稳、可靠、方便、快捷，节约了大量的人力、物力和时间。 

2、使用专用吊装工具后，更换一架锥箱的时间由原来的12小时降到了现在的6小时，所需检修工人由原来的10人降到了现在的5人，综合挽回经济损失192万元/架次。不仅大大地提高了工作效率，而且还降低了工人的劳动强度，节省了多项材料、备件费用开支，具有实用推广价值。 

附图说明

图1是现有技术中锥箱的布置图； 

图2是本实用新型中第一吊板的正视图； 

图3是本实用新型中第一吊板的侧视图； 

图4是本实用新型中第二吊板的正视图； 

图5是本实用新型中第二吊板的侧视图； 

图6是本实用新型的使用状态图。 

具体实施方式

下面参考附图和优选实施例，对本发明技术方案作详细说明。 

经测定，上侧吊装中心轴线与锥箱重心轴线间相差175mm左右(见图6)。为使吊装中心和锥箱7的重心重合，进行了多次试验，发现如果单纯吊装锥箱7，局限性很大，因为锥箱7表面上的可用吊装孔8数量有限，只有上下各2个。面板上的导卫底座螺纹孔可以利用，而且在辊轴1两侧各有4个，在辊箱3不拆除的情况下，完全可以将本实用新型固定，实现整体拆装锥箱 7。从力学角度出发，两边各4个螺纹孔自然比2个吊装孔8更加稳定和安全。直观上看，锥箱7重心是不可改变的，那么我们只能移动吊装中心，使它们尽量接近。面板上螺纹孔的位置是固定的，本实用新型上的吊装点要尽量向锥箱7的重心移动，所以本实用新型的外形为长方形。 

如图2所示，是本实用新型中第一吊板的正视图；如图3所示，是本实用新型中第一吊板的侧视图。 

因考虑辊箱面板上有限的空间，以及吊具的强度问题，第一吊板长度为325mm，厚度为30mm。为使吊板与面板之间定位更加准确、牢固，并尽量减少螺栓上所受的剪切力，在第一吊板下表面开有第一键槽23，第一键槽23的宽度为10mm，使其与辊箱面板3表面导卫底座处的键紧密连接。 

考虑吊装中心要向锥箱重心移动，在第一吊板开有4个第一螺栓孔22，并在另一端设置一个第一吊环21，第一吊环21位于第一吊板的上表面。为达到最满意效果，在不与锥箱7和辊箱面板3干涉的情况下，将第一吊板延伸出辊箱面板3外30mm。第一吊环21通过焊接固定在第一吊板上，或者在第一吊板上开一个第一螺纹孔，第一吊环21下部设置一个第一螺栓(直径为30mm的M30螺栓)，第一吊环21通过螺纹连接的方式固定在第一吊板上。 

如图4所示，是本实用新型中第二吊板的正视图；如图5所示，是本实用新型中第二吊板的侧视图。 

第二吊板的长度为255mm，厚度为30mm。第二吊板在下表面开有第二键槽43，第二键槽43的宽度为10mm；第二吊板开有4个第二螺栓孔44，在第二键槽43两侧各分布2个第二螺栓孔44；第二吊环41设置在侧板45上，侧板45的底部焊接在第二吊板的上表面，使得第二吊板整体呈Z字形；为了加强侧板45和第二吊板上表面的结合强度，在侧板45两侧焊接有加强筋板42，加强筋板42的宽度为20mm，厚度为10mm。 

第二吊环41通过焊接固定在侧板45上，或者在侧板45上开一个第二螺纹孔，第二吊环41下部设置一个第二螺栓(直径为30mm的M30螺栓)，第二吊环41通过螺纹连接的方式固定在侧板45上。 

第二吊板整体呈Z字形是为了在安装时让过八字板。 

如图6所示，是本实用新型的使用状态图。 

利用第一螺栓孔22，将制作好的第一吊板用4条M20(直径为20mm)的螺栓紧紧地固定在辊箱面板3的左侧，第一吊板伸出面板外30mm。将制作好的第二吊板利用第二螺栓孔44和4条M20的螺栓固定在辊箱面板3的右侧，Z字形的第二吊板的高出部分压在八字板上面。用专用吊钩分别吊住第一吊板和第二吊板上的第一吊环21和第二吊环41，第一吊板和第二吊板使锥箱7吊装中心左移175mm左右，基本与锥箱7的重心重合。 

Claims (6)

1.一种精轧机组锥箱专用吊装工具，其特征在于：包括第一吊板和第二吊板，所述第一吊板下表面开有第一键槽，所述第一吊板开有第一螺栓孔，所述第一吊板设置有第一吊环，所述第一吊环位于所述第一吊板的上表面；所述第二吊板在下表面开有第二键槽，所述第二吊板开有第二螺栓孔，所述第二吊环设置在侧板上，所述侧板的底部焊接在所述第二吊板的上表面。 

2.如权利要求1所述精轧机组锥箱专用吊装工具，其特征在于：所述第一吊环通过焊接固定在所述第一吊板上，所述第二吊环通过焊接固定在所述侧板上。 

3.如权利要求1所述精轧机组锥箱专用吊装工具，其特征在于：所述第一吊板上开有第一螺纹孔，所述第一吊环下部设置有第一螺栓，所述第一吊环通过螺纹连接的方式固定在所述第一吊板上；所述侧板上开有第二螺纹孔，所述第二吊环下部设置有第二螺栓，所述第二吊环通过螺纹连接的方式固定在所述侧板上。 

4.如权利要求3所述精轧机组锥箱专用吊装工具，其特征在于：所述第一螺栓选用直径为30mm的M30螺栓，所述第二螺栓选用直径为30mm的M30螺栓。 

5.如权利要求1至4任一项所述精轧机组锥箱专用吊装工具，其特征在于：所述第一吊板开有4个第一螺栓孔，所述第二吊板开有4个第二螺栓孔；所述第一吊板长度为325mm，厚度为30mm，所述第一键槽的宽度为10mm；所述第二吊板的长度为255mm，厚度为30mm，所述第二键槽的宽度为10mm。 

6.如权利要求5所述精轧机组锥箱专用吊装工具，其特征在于：在所述侧板两侧焊接有加强筋板，所述加强筋板的宽度为20mm，厚度为10mm。