CN203525454U - 蜂窝结构体 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种难以产生环状裂纹的蜂窝结构体。一种蜂窝结构体（100），其具备：蜂窝基材（4），其具有多孔质隔壁（1），该多孔质隔壁划分形成成为流体流路的多个孔格（2）；以及环状凸部（10），其在整个周长上包围所述蜂窝基材（4）的外周，所述环状凸部（10）以如下方式配设：从所述蜂窝基材（4）的外周向外侧突出，且覆盖所述蜂窝基材（4）的外周的一部分，所述环状凸部的两端部的形状为锥状，所述环状凸部（10）在与所述孔格（2）的延伸方向正交的截面上的厚度为3～20mm。

Description

蜂窝结构体

技术领域

本实用新型涉及蜂窝结构体。更详细而言，本实用新型涉及难以发生环状裂纹的蜂窝结构体。

背景技术

一直以来，废气的排气系统中搭载有具备柴油颗粒过滤器（DPF）、催化剂体等的废气净化装置。DPF是用于捕捉以煤为主体的粒子状物质（PM）的过滤器。催化剂体是净化废气中所含的一氧化碳（CO）、碳化氢（HC）、氮氧化物（NOx）等有害物质的物质。而且，作为构成该催化剂体的催化剂载体、DPF，使用蜂窝结构体。

作为废气净化装置的故障的原因之一，可以举出在蜂窝结构体中产生环状的裂纹。在蜂窝结构体中产生的这样的裂纹称为“环状裂纹”。该环状裂纹如图9所示，为以相对于孔格2的延伸方向大致正交的方式形成于蜂窝结构体200的裂纹（环状裂纹50）。而且，环状裂纹50在蜂窝结构体的外周按照延外周方向延伸的方式而形成。图9为模式地显示在以往的蜂窝结构体上产生了环状裂纹的状态的立体图。

对于该环状裂纹，认为在蜂窝结构体的全长方向（孔格的延伸方向）上产生拉伸应力是一般性的原因。拉伸应力是由于构成蜂窝结构体的陶瓷的热膨胀率与收纳该蜂窝结构体的金属罐体的热膨胀率的差而产生的应力。该拉伸应力由于将蜂窝结构体置于加热和冷却重复进行的环境中而产生。该拉伸应力具有如下倾向：即蜂窝结构体的孔格的延伸方向的长度（全长（A））和与蜂窝结构体的延伸方向正交的截面的直径（外径（B））的比（A/B）越大，则拉伸应力也越大。因此，A/B越大，变得越易于产生环状裂纹。此处，全长（A）是蜂窝结构体的“孔格延伸方向的长度”。此外外径（B）是蜂窝结构体的“与孔格延伸方向正交的截面”的直径。

因此，作为抑制环状裂纹产生的方法，已知有通过增大外径而减小A/B的方法。此外，提出了将A/B设为规定的范围的蜂窝结构体（例如，参照专利文献1）。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平9-299811号公报

实用新型内容

实用新型要解决的课题

然而，蜂窝结构体外径越大越难以制作。进一步地，在作为催化剂载体使用时，外径越大，担载的贵金属的量也越多。此外，如果蜂窝结构体的外径变大，废气净化装置整体上也会大型化。在将蜂窝结构体搭载于汽车上时，搭载空间为贴近引擎、车体下面等受限的空间，因此在增大蜂窝结构体的外径方面存在界限。

本实用新型鉴于上述问题而完成。本实用新型提供难以产生环状裂纹的蜂窝结构体。

用于解决课题的方案

[1]一种蜂窝结构体，其具备：蜂窝基材，其具有多孔质隔壁，该多孔质隔壁划分形成成为流体流路的多个孔格；以及环状凸部，其在整个周长上包围上述蜂窝基材的外周，上述环状凸部以如下方式配设：从上述蜂窝基材的外周向外侧突出，且覆盖上述蜂窝基材的外周的一部分，上述环状凸部的两端部的形状为锥状，上述环状凸部在与上述孔格的延伸方向正交的截面上的厚度为3～20mm。

[2]如[1]所述的蜂窝结构体，所述环状凸部在与所述孔格的延伸方向正交的截面上的厚度为5～10mm。

[3]如[1]或[2]所述的蜂窝结构体，所述环状凸部的宽度为所述孔格的延伸方向的长度的1～80%。

[4]如[1]～[3]中的任一项所述的蜂窝结构体，所述环状凸部的表面的一部分为与所述孔格的延伸方向平行的平面状。

[5]如[1]～[4]中任一项所述的蜂窝结构体，所述蜂窝基材包含选自堇青石、碳化硅、莫来石、钛酸铝以及氧化铝中的至少一种。

实用新型效果

本实用新型的蜂窝结构体由于具备上述“环状凸部”，因此难以产生环状裂纹。此外，本实用新型的蜂窝结构体即便在运送中等上述“环状凸部”受到外力，上述“环状凸部”也难以产生缺口等缺陷。

附图说明

图1为模式地表示本实用新型的蜂窝结构体的一个实施方式的立体图。

图2为表示本实用新型的蜂窝结构体的一个实施方式的与孔格的延伸方向平行的截面的模式图。

图3为模式地表示本实用新型的蜂窝结构体的另一实施方式的立体图。

图4为从一方的端面侧观察本实用新型的蜂窝结构体的另一实施方式的平面图。

图5为模式地表示在已有的捆包容器中收纳多个以往的蜂窝结构体的状态的平面图。

图6为模式地表示在已有的捆包容器中收纳多个本实用新型的蜂窝结构体的一个实施方式的状态的平面图。

图7为模式地表示在已有的捆包容器中收纳多个本实用新型的蜂窝结构体的另一实施方式的状态的平面图。

图8为模式地表示本实用新型的蜂窝结构体的又一实施方式的立体图。

图9为模式地表示在以往的蜂窝结构体中产生了环状裂纹的状态的立体图。

符号说明

1：隔壁；2：孔格；4：蜂窝基材；7：外周涂层；10：环状凸部；11：锥面；15：平面部；20：捆包容器；50：环状裂纹；100，101，102，200：蜂窝结构体。

具体实施方式

以下，对本实用新型的实施方式一边参照附图一边具体地进行说明。本实用新型并不受限于以下的实施方式。在不脱离本实用新型的主旨的范围内，基于本领域技术人员的通常的知识，可以对以下的实施方式施加适宜的变更、改良等，应该理解这样得到的技术方案也落入本实用新型的范围内。

（1）蜂窝结构体

本实用新型的蜂窝结构体的一个实施方式如图1、图2所示的蜂窝结构体100那样，具备蜂窝基材4，该蜂窝基材4具有多孔质的隔壁1，该隔壁1划分形成成为流体流路的多个孔格2。进一步地，蜂窝结构体100具备在整个周长上包围蜂窝基材4的外周的环状凸部10。环状凸部10配设为从蜂窝基材4的外周向外侧突出，且覆盖蜂窝基材4的外周的一部分。进一步地，环状凸部10在孔格2的延伸方向上的两端部为锥状。进一步地，在蜂窝结构体100中，环状凸部100的、与孔格2的延伸方向正交的截面的厚度（环状凸部的厚度）为3～20mm。此处，“锥状”是随着朝向前端，环形状的外径变细的形状。此外，“环状凸部的厚度”也可以是“蜂窝结构体的、与中心轴正交的截面的、从中心朝向外周的方向（半径方向）的厚度”。此外，“环状凸部的厚度”是除去环状凸部的锥部分的部分的厚度。此外，在蜂窝基材4的外周面配设有外周涂层时，“环状凸部的厚度”如图2所示也可以是自外周涂层表面的厚度。图1为模式地表示本实用新型的蜂窝结构体的一个实施方式立体图。图2为表示本实用新型的蜂窝结构体的一个实施方式的与孔格的延伸方向平行的截面的模式图。

环状凸部10以如下方式配设：“从蜂窝基材4的外周向外侧突出，且覆盖蜂窝基材4的一部分”。即，蜂窝结构体100的一部分的外径变大了。因此，蜂窝结构体100的相对于拉伸应力的耐久性提高。其结果是，蜂窝结构体100即使产生了拉伸应力，也难以产生环状裂纹。

进一步地，在蜂窝结构体100中，环状凸部10为“在整个周长上包围蜂窝基材4的外周的环状”。因此，对于蜂窝结构体100而言，对于拉伸应力的耐久性提高了。其理由是由于，通过“在整个周长上包围蜂窝基材4的外周”，拉伸应力均等地施加。因此，蜂窝结构体100即使产生拉伸应力，也难以产生环状裂纹。

环状凸部10的与孔格2的延伸方向正交的截面的厚度H为3～20mm，优选为3～15mm，特别优选为5～10mm。环状凸部10的与孔格2的延伸方向正交的截面的厚度H不足3mm时，由于环状凸部过薄，因此产生会影响DPG的捕捉功能的程度的环状裂纹。超过20mm时，变得不能将蜂窝结构体搭载于汽车等的受限的搭载空间中。

环状凸部10在孔格2的延伸方向上的两端部为锥状。因此，在即便在运送中等环状凸部10受到外力，该环状凸部10也难以产生缺口等缺陷。

环状凸部10的在孔格的延伸方向的两端部的锥的角度没有特别限制。环状凸部10的锥的角度优选10～80°，特别优选20～60°。比10°小时，存在有变得不能将蜂窝结构体100搭载于汽车等的受限的搭载空间中的问题。比80°大时，有时环状凸部的端部（最外周部分）会产生缺口等。“环状凸部10的锥的角度”是指，在与孔格2的延伸方向平行的截面上，与蜂窝结构体100的中心轴平行的直线C和环状凸部的锥面11所形成的角度中的锐角角度α（参照图2）。“锥面11”是成为锥状的环状凸部的端面。

环状凸部10的宽度L优选为蜂窝结构体100的孔格的延伸方向的长度的1～80%，特别优选为5～20%。通过环状凸部10的宽度为上述范围，可以良好地将蜂窝结构体搭载于汽车等中的受限的搭载空间中。此外，环状凸部10由于不过大，可以将蜂窝结构体轻量化。如果环状凸部10的宽度不足1%，则有不能良好地防止环状裂纹的可能。超过80%时，蜂窝结构体大型化，有变得不能将蜂窝结构体搭载于汽车等的受限的搭载空间的可能。“环状凸部的宽度”是环状凸部的在蜂窝结构体的孔格的延伸方向上的长度。即，“环状凸部的宽度”是锥状的两端部的两前端间的距离。

环状凸部10只要以覆盖蜂窝基材4的外周的一部分的方式配设，则配设位置就没有特别的限制。即，只要能够防止环状裂纹的发生，则可配设于蜂窝基材4的中央部，也可配设于端部。蜂窝基材的中央部是蜂窝基材的孔格延伸方向的中央部。在蜂窝基材4的中央部易于产生裂纹的情况下，环状凸部10优选配设于蜂窝基材4的中央部。“环状凸部10配设于蜂窝基材4的中央部”的意思是，“环状凸部10的至少一部分以覆盖蜂窝基材4的孔格延伸方向的中央（蜂窝基材4的中央）的方式配置”。即，“环状凸部10配设于蜂窝基材4的中央部”这样的时候，包含以下两种情况。即，包含“环状凸部10的孔格延伸方向的中央（环状凸部10的中央）”与蜂窝基材4的中央重合（覆盖中央）的情况，以及环状凸部10的中央以外的部分与蜂窝基材4的中央重合（覆盖中央）的情况这两者。此外，对于蜂窝结构体，全长（A）与外径（B）的比（A/B）越大，则在蜂窝基材4的中央越容易产生裂纹（环状裂纹）。

对于蜂窝结构体，全长（A）与外径（B）的比（A/B）越小，则在蜂窝基材4的端面越容易产生裂纹（端面裂纹）。特别是，废气出口侧的端面易于产生端面裂纹。像这样地在蜂窝基材4的端面易于产生裂纹的情况，环状凸部10优选配设于蜂窝基材4的具有该易于产生裂纹的端面的端部。

环状凸部10的数量不限于一个，可以设置为多个。配设多个环状凸部的情况下，环状凸部优选至少配设于废气的出口侧端部和中央部。

环状凸部10如图2所示，优选具有多孔质的隔壁1，该隔壁划分形成与孔格2的延伸方向平行的多个孔格2。在环状凸部10中形成孔格2时，在防止产生环状裂纹的同时，还可以将蜂窝结构体100轻量化。环状凸部10优选与蜂窝基材4一体地形成。由此，环状凸部10与蜂窝基材4牢固地结合。此处，“环状凸部10与蜂窝基材4一体地形成”意思是以下的内容。即意思是，构成环状凸部10的隔壁与构成蜂窝基材4的隔壁之间不存在边界，以各自的隔壁的材质是连续的方式，接合环状凸部10的隔壁和蜂窝基材4的隔壁的状态。这样的“环状凸部10和蜂窝基材4一体地形成”的蜂窝结构体可以通过成形“包含成为环状凸部的部分和成为蜂窝基材的部分”的一个蜂窝成形体，并进行干燥、烧成、加工等而获得。对“形成于环状凸部10的孔格2”进行划分形成的隔壁1中没有必要担载成为催化剂的贵金属。这是因为废气难以流入“形成于环状凸部10的孔格2”。作为将催化剂担载于蜂窝结构体100的方法，优选将蜂窝结构体100的一方的端部浸渍于催化剂用浆体，对另一方的端部进行抽吸而吸入上述催化剂用浆体的方法。根据该方法，能容易地制作在“形成于环状凸部10的孔格2”中未担载催化剂的蜂窝结构体。

蜂窝结构体100优选在蜂窝基材4的“包含环状凸部10的表面的外周面”上具备由外周涂布材料构成的外周涂层7。通过具备外周涂层7，防止在吸入上述催化剂用浆体时上述催化剂用浆体的泄漏。进一步地，外周涂层7如图1或图2所示，优选以堵塞“形成于环状凸部10的孔格2”的开口部的方式形成。通过以堵塞“形成于环状凸部10的孔格2”的开口部的方式形成外周涂层7，能够防止流入到“形成于环状凸部10的孔格2”的废气从“形成于环状凸部10的孔格2”的开口部排出。即，能够防止废气从蜂窝结构体100泄漏。如上所述，存在有在划分形成“形成于环状凸部10的孔格2”的隔壁1中未担载催化剂的情况。在该情况下，如上所述，如果未形成有外周涂层7，则未充分净化的废气被排出。即，有可能由于从“形成于环状凸部10的孔格2”的开口部废气泄漏，净化性能降低。因此，如果以堵塞“形成于环状凸部10的孔格2”的开口部的方式形成外周涂层7，则可抑制净化性能的降低。作为外周涂布材料，可以列举向在无机纤维、胶体二氧化硅、粘土、SiC粒子等无机原料中加入有有机粘合剂、发泡树脂、分散剂等添加材料而得的材料中加入水进行混炼而得到的材料等。

外周涂层7的厚度优选为1～1000μm，特别优选10～500μm。如果将外周涂层7的厚度设为上述的范围，则由于能够以均一的状态进行外周涂层的涂布后的干燥，可防止干燥收缩时在外周涂层7中产生裂纹。外周涂层7的厚度不足1μm时，则在担载催化剂时，有可能上述催化剂用浆料从蜂窝基材4漏出。外周涂层7的厚度超过1000μm时，由于不具有废气净化功能的部分截面比率变大，因此有时净化性能降低。

在本实施方式的蜂窝结构体100中，蜂窝基材4的材质优选以选自堇青石、碳化硅、莫来石、钛酸铝以及氧化铝中的至少一种作为主成分。此外，蜂窝基材的材质进一步优选由选自堇青石、碳化硅、莫来石、钛酸铝以及氧化铝中的至少一种构成。此处，“主成分”的意思是，超过全体中的50质量%的成分。

在本实施方式的蜂窝结构体100中，隔壁1的平均细孔径优选为5～100μm，特别优选为8～50μm。平均细孔径比5μm小时，有时压力损失变大。平均细孔径比100μm大时，有时蜂窝结构体的强度变低。平均细孔径为通过水银孔度计测定的值。

本实施方式的蜂窝结构体100中，隔壁1的气孔率优选为30～80%，特别优选为35～75%。气孔率比30%小时，有时压力损失变大。气孔率比80%大时，有时蜂窝结构体强度变低。气孔率为通过水银孔度计测定的值。

隔壁1的厚度优选为40～600μm，特别优选为150～400μm。比40μm薄时，有时蜂窝结构体的强度降低。比600μm厚时，有时压力损失变高。

本实施方式的蜂窝结构体100中，蜂窝基材4的形状没有特别限定。作为蜂窝基材4的形状，优选圆筒形状、端面为椭圆形的筒形状、端面为“正方形、长方形、三角形、五角形、六角形、八角形等”的多角形的筒形状等。在图1所示的蜂窝结构体100中，蜂窝基材4的形状为圆筒形状。

本实施方式的蜂窝结构体100中，作为蜂窝基材4的孔格形状（与孔格延伸方向正交的截面的孔格形状），没有特别限制。作为孔格形状，可以列举三角形、四角形、六角形、八角形、圆形或这些的组合。四角形中，优选正方形或长方形。

本实施方式的蜂窝结构体100中，对于蜂窝基材4的孔格密度，没有特别限制。蜂窝基材4的孔格密度优选为15～200孔格/cm²，特别优选为30～100孔格/cm²。孔格密度比15孔格/cm²低时，流通废气时，有时短时间内压力损失变大、或蜂窝结构体100的强度变低。孔格密度比200孔格/cm²高时，有时压力损失变大。

本实用新型的蜂窝结构体也可具备在一方的端面中的规定的孔格（第一孔格）的开口部以及在另一方的端面中的剩余的孔格（第2孔格）的开口部中配设的封孔部。上述第一孔格和上述第二孔格优选交互排列。而且，由此，优选在蜂窝结构体的两端面通过封孔部和“孔格的开口部”形成黑白格状。封孔部的材质优选为作为蜂窝基材（隔壁）的材质而优选的材质。封孔部的材质和蜂窝基材的材质可为相同的材质，也可为不同的材质。

本实用新型的蜂窝结构体的其他的实施方式如图3所示的蜂窝结构体101那样，在上述本实用新型的蜂窝结构体的一个实施方式中，环状凸部10的表面的一部分成为与孔格2的延伸方向平行的平面状。即，在环状凸部10形成有平面部15，其为与孔格2的延伸方向平行的平面状。通过具备表面的一部分为平面状的环状凸部10，环状凸部10的厚度H部分地变薄（平面部15的部分的厚度薄）。因此，作为蜂窝结构体的移送时所使用的捆包容器，可以使用小的容器。图3为模式地表示本实用新型的蜂窝结构体的其他的实施方式的立体图。

本实施方式的蜂窝结构体101中，对于环状凸部而言，除了形成有平面部15的部分以外，在周长方向上优选为均一的形状。“周长方向上均一的形状”的意思是，与周长方向正交的截面的形状在所有部分都为相同形状。此外，对于本实施方式蜂窝结构体101，在环状凸部的形成有平面部15部分以外的部分在周长方向也可不为均匀的形状。此外，上述本实用新型的蜂窝结构体的一个实施方式（环状凸部未形成有平面部的蜂窝结构体100）中，优选环状凸部在整个周长上在周长方向上为均匀的形状。此外，上述本实用新型的蜂窝结构体的一个实施方式（蜂窝结构体100）中，环状凸部在整个周长上在周长方向上也可不为均匀的形状。

具体地，以往在蜂窝结构体的移送等时，将多个蜂窝结构体200收纳于如图5所示那样的长方体捆包容器20等而移送。按照收纳尽可能多的蜂窝结构体的方式将蜂窝结构体排列于捆包容器内。即对于捆包容器而言，通常为了提高移送效率，设计为“捆包容器与蜂窝结构体的外周的最短距离，以及蜂窝结构体彼此间的距离”尽可能地小。另一方面，需要避免“蜂窝结构体和捆包容器在运送中接触，蜂窝结构体破损”这样的状况。因此，通常捆包容器设计为“捆包容器与蜂窝结构体的外周的最短距离为1～50mm，蜂窝结构体彼此间的距离为1～50mm”。将满足这样的条件的捆包容器称为“已有的捆包容器”。由于捆包容器如上所述地设计，如图1所示的蜂窝结构体100那样地“配设有环状凸部10的蜂窝结构体”如图6所示，有可能不能收纳于已有的捆包容器中。此外，如图1所示的蜂窝结构体100在环状凸部10中未形成平面部。

另一方面，对于如图3所示的蜂窝结构体101那样地“环状凸部10的表面的一部分为平行于孔格2的延伸方向的平面状”的蜂窝结构体，环状凸部10的厚度在平面部变薄。因此，如图7所示，蜂窝结构体101可收纳于已有的捆包容器20。因此，可以使用已有的捆包容器20。图5为模式地表示在已有的捆包容器中收纳有多个以往的蜂窝结构体的状态的平面图。在图5中省略了蜂窝结构体200的隔壁。图6为在已有的捆包容器中收纳有多个本实用新型的蜂窝结构体的一个实施方式的状态的平面图。图6中省略了蜂窝结构体100的隔壁。图7为模式地表示在已有的捆包容器中收纳有多个本实用新型的蜂窝结构体的其他实施方式的状态的平面图。图7中省略了蜂窝结构体101的隔壁。

环状凸部10中优选形成相互平行的一对平面部15。进一步地，在环状凸部10中，如图4所示，优选形成有两组相互平行的一对平面部15，以一方的一对平面部15与另一方的一对的平面部15正交的方式形成。通过这样地形成平面部，在环状凸部10形成薄的部分（平面部），因此与未形成平面部的情况相比，能够减少收纳空间。因此，蜂窝结构体101即便是汽车那样地搭载空间小的场所，也可以良好地搭载。图4为从一方的端面侧观察本实用新型的蜂窝结构体的其他的实施方式的平面图。

平面部（表面）与蜂窝基材的外周（被环状凸部10覆盖的部分）的距离（最短距离）T（参照图4）优选为1～15mm，特别优选为2.5～10mm。通过将平面部与蜂窝基材的外周的距离T设为上述范围，可以防止产生环状裂纹。进一步，即便是汽车等那样地搭载空间小的场所，也可良好地搭载蜂窝结构体。平面部（表面）与蜂窝基材的外周的距离T可以说是环状凸部的平面部中的最薄部分的厚度。此外，在蜂窝结构体具备外周涂层的情况，距离T为从平面部（表面）与蜂窝基材的外周的距离（最短距离）减去外周涂层的值。

本实用新型的蜂窝结构体的又一实施方式为，在上述本实用新型的蜂窝结构体的其他的实施方式（蜂窝结构体101）中，环状凸部10配设于蜂窝基材4的端部（一方的端部）。图8所示的蜂窝结构体102为本实用新型的蜂窝结构体的又一实施方式。这样地，通过将环状凸部10配设于蜂窝结构体102的一方的端部，可以防止端面裂纹的产生。在将蜂窝结构体用作DPF时，有时在废气出口侧端面会产生端面裂纹。该端面裂纹如下地产生。汽车等的引擎的废气中所含的煤等大量地堆积于蜂窝结构体的出口侧端部。因此，使煤等燃烧而再生蜂窝结构体时，由于燃烧煤等使得蜂窝结构体的出口侧端部温度比其他部分高。因此，在蜂窝结构体的端部产生应力。其结果是，在蜂窝结构体的出口侧端面产生裂纹（端面裂纹）。图8是模式地表示本实用新型的蜂窝结构体的又一实施方式的立体图。

（2）蜂窝结构体的制造方法：

本实用新型的蜂窝结构体能够按以下的方法制造。即，本实用新型的蜂窝结构体可以通过具有制作蜂窝烧成体的蜂窝烧成体制作工序，和切削该蜂窝烧成体的外周而形成环状凸部的切削工序的方法而制造。进一步，在具备外周涂层时，优选在切削蜂窝烧成体的外周部之后，具有外周涂层形成工序。“蜂窝烧成体”为具备多孔质隔壁的烧成体，该隔壁划分形成成为流体流路的多个孔格且烧成陶瓷原料而形成。

根据这样的方法，可以容易地制作本实用新型的蜂窝结构体。

在“环状凸部的表面的一部分为与孔格的延伸方向平行的平面状”（环状凸部形成有平面部）的情况下，本实用新型的蜂窝结构体能够按以下的方法制造。即，首先制作“环状凸部未形成有平面部”的蜂窝结构体。然后，通过按照形成平面部的方式切削该蜂窝结构体的环状凸部的一部分，可以制造如图3所示那样的在环状凸部形成有平面部的蜂窝结构体。此外，“环状凸部的表面的一部分为与孔格的延伸方向平行的平面状”的情况下，本实用新型的蜂窝结构体也能够按以下的方法制造。即，具有上述蜂窝烧成体制作工序和上述切削工序，在上述蜂窝烧成体制作工序中，制作多角柱状的蜂窝烧成体。进一步，在切削工序中，蜂窝烧成体的侧面的一部分残留，以残留的侧面的一部分成为环状凸部的平面部的方式对蜂窝烧成体进行切削。通过这样地操作，在切削工序后，无需再次进行形成平面部的操作，可以使制造工艺合理化。

以下，对本实用新型的蜂窝结构体的制造方法中的每个工序进行说明。

（2-1）蜂窝烧成体制作工序：

蜂窝烧成体制作工序为制作具备烧成陶瓷原料而形成的多孔质隔壁的蜂窝烧成体的工序。制作蜂窝烧成体的方法没有特别的限定。以下，阶段性且分成工序地对蜂窝烧成体制作工序进行说明。

（2-1-1）成形工序

首先，在成形工序中，优选对含有陶瓷原料的陶瓷成形原料进行成形形成具备划分形成成为流体流路的多个孔格的隔壁（未烧成）的蜂窝成形体。蜂窝成形体为蜂窝结构的成形体。

作为陶瓷成形原料中含有的陶瓷原料，优选为选自堇青石化原料、堇青石、碳化硅、硅-碳化硅系复合材料、莫来石、碳酸铝中的至少一种。此外，堇青石化原料是指，按照成为二氧化硅落入42～56质量%的范围、氧化铝落入30～45质量%的范围、氧化镁落入12～16质量%的范围的化学组成进行配合的陶瓷原料。而且，堇青石化原料被烧成而成为堇青石。

此外，陶瓷成形原料优选向上述陶瓷原料中混合分散介质、有机粘合剂、无机粘合剂、造孔材料、表面活性剂等而进行调制。各原料的组成比没有特别限定，优选设为对应于想要制作的蜂窝结构体的构造、材质等的组成比。

在成形陶瓷成形原料时，优选首先混炼陶瓷成形原料而形成坯土，将所得的坯土成形为蜂窝形状。作为混炼蜂窝成形原料而形成坯土的方法没有特别限制，例如，可以列举使用捏合机、真空搅拌机等的方法。作为成形坯土而形成蜂窝成形体的方法没有特别限制，可以使用挤出成形、注射成形等公知的成形方法。例如，可以举出使用具有所期望的孔格形状、隔壁厚度、孔格密度的金属模具进行挤出成型而形成蜂窝成形体的方法等作为优选例。作为金属模具的材质，优选难以磨耗的超硬合金。

作为蜂窝成形体的形状，可以列举圆柱状、椭圆状、端面为“正方形、长方形、三角形、五角形、六角形、八角形等”多角柱状等。制造具备“形成有平面部的环状凸部”蜂窝结构体时，优选形成多角柱状的蜂窝成形体。这是因为通过残留多角柱的侧面的一部分，可以以该残留的侧面的一部分作为环状凸部的平面部。即，这是因为可以省略形成平面部的操作。作为蜂窝成形体更优选四角柱状。

此外，在上述成形后，也可对所得的蜂窝成形体进行干燥。干燥方法没有特别限定。例如，可以列举热风干燥、微波干燥、高频干燥、减压干燥、真空干燥、冷冻干燥等。这些之中，优选单独或组合地进行高频干燥、微波干燥或热风干燥。

(2-1-2)烧成干燥

接着，对于蜂窝成形体进行烧成，制作蜂窝烧成体。

在烧成（正式烧成）蜂窝成形体之前，优选对于蜂窝成形体进行预烧。预烧是为了脱脂而进行的。对蜂窝成形体进行预烧的方法没有特别限定，只要可以除去有机物（有机粘合剂、表面活性剂、造孔材料等）即可。一般来说，有机粘合剂的燃烧温度为100～300℃左右，造孔材料的燃烧温度为200～800℃左右。因此，作为预烧的条件，优选在氧化气氛中，在200～1000℃左右进行3～100小时左右的加热。

蜂窝成形体的烧成（正式烧成）是用于使构成预烧后的蜂窝成形体的成形原料烧结而致密化、确保规定的强度而进行的。烧成条件（温度、时间、气氛等）根据成形原料的种类而不同，因此根据其种类选择适当的条件即可。例如，在使用了堇青石原料的情况下，烧成温度优选为1410～1440℃。此外，对于烧成时间而言，作为最高温度下的保持时间，优选为4～8小时。作为进行预烧、正式烧成的装置，没有特别限定，可以使用电炉、煤气炉等。

（2-2）切削工序：

切削工序为对蜂窝烧成体的外周部进行切削的工序。对蜂窝烧成体进行切削的方法没有特别限定。作为对蜂窝烧成体的外周进行切削的方法，可以适宜采用以往公知的方法，优选一边旋转蜂窝烧成体，一边按压布满金刚石的磨石上的方法。在切削工序中，“被切削的蜂窝烧成体的外周部”的厚度与切削后形成的环状凸部的厚度相同。

如上所述，制造在环状凸部形成有“与孔格延伸方向平行的平面部”的蜂窝结构体时，优选以以下方式切削蜂窝烧成体。即，优选以残留多角柱状的蜂窝烧成体的侧面的一部分且残留的侧面的一部分成为环状凸部的平面部的方式对蜂窝烧成体进行切削。通过这样的操作，切削后，没有必要再次进行形成平面部的操作。

此外，切削可在蜂窝成形体的烧成前后的任一时间进行，优选在烧成后进行。通过在烧成后进行切削，即使在由于烧成使得蜂窝烧成体发生变形的情况下，也能够通过切削使蜂窝烧成体的形状变得规整。

（2-3）封孔工序

制作具有封孔部的蜂窝结构体时，在切削工序后，优选进行下述封孔工序。在该封孔工序中，对蜂窝烧成体的一方的端面的“规定的孔格”的开口部以及另一方的端面的“剩余的孔格”的开口部配设封孔部。以下具体地进行说明。

首先，对于蜂窝烧成体（蜂窝基材）的一方的端面的孔格的开口部填充封孔材料。作为对一方端面的孔格开口部填充封孔材料的方法，优选具有掩模工序和压入工序的方法。掩模工序是在蜂窝烧成体一方的端面贴附片材，在片材的与“要形成封孔部的孔格”重合的位置处开孔的工序。压入工序是将“蜂窝烧成体的贴附有片材的侧的端部”压入到积存有封孔材料的容器内，将封孔材料压入到蜂窝烧成体的孔格内的工序。在将封孔材料压入到蜂窝烧成体的孔格内时，封孔材料通过在片材上形成的孔，仅填充于与片材上形成的孔连通的孔格。

封孔材料可以适宜地混合作为上述陶瓷成形原料的构成要素而列举的原料而制作。作为封孔材料中含有的陶瓷原料，优选与作为隔壁的原料而使用的陶瓷原料为相同。

接着，优选对填充于蜂窝烧成体的封孔材料进行干燥。

在蜂窝烧成体的一方的端面优选形成有封孔部的孔格和未形成封孔部的孔格交替排列。这种情况下，在形成有封孔部的一方的端面中，通过封孔部与“孔格的开口部”形成黑白格状。

接着，优选在蜂窝烧成体的另一方的端面的“剩余的孔格”的开口部与一方的端面的情况相同地操作，配设封孔部。此外，封孔材料的干燥可在蜂窝烧成体的两端面填充封孔材料后进行。此外，在对蜂窝成形体填充封孔材料后也可进行烧成工序。

（2-4）外周涂层形成工序

优选在经切削的蜂窝烧成体的外周涂布外周涂布材料而形成外周涂层。通过形成外周涂层，可以防止环状凸部发生缺损。作为外周涂布材料，可以举出向在无机纤维、胶体二氧化硅、粘土、SiC粒子等无机原料中加入有有机粘合剂、发泡树脂、分散剂等添加材料的材料中加入水进行混炼而得到的材料等。涂布外周涂布材料方法可以举出一边在滑轮上旋转“经切削的蜂窝烧成体”，一边用橡胶刮刀进行涂覆的方法等。

实施例

以下，通过实施例更具体地说明本实用新型。本实用新型不受这些实施例的任何限定。

（实施例1）

作为陶瓷原料，使用混合碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末的材料。而且，向其中加入作为粘合剂的羟丙基甲基纤维素、造孔材料，并且添加水而制作成形原料。而后，用真空搅拌机混炼成形原料，制作坯土。粘合剂的含量在以碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末的合计为100质量份时为7质量份。造孔材料含量在以碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末的合计为100质量份时，为3质量份。水的含量在以碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末的合计为100质量份时为42质量份。碳化硅粉末的平均粒径为20μm，金属硅粉末的平均粒径为6μm。此外，造孔材料的平均粒径为20μm。碳化硅、金属硅以及造孔材料的平均粒径为通过激光衍射法测定的值。

使用挤出成形机对所得的坯土进行成形，获得圆柱状的蜂窝成形体。对所得的蜂窝成形体进行高频介电加热干燥后，使用热风干燥机在120℃干燥2小时。

对干燥后的蜂窝成形体进行脱脂、烧成，得到圆柱状的蜂窝成形体。脱脂的条件设为550℃下3小时。烧成的条件设为氩气气氛下、1450℃2小时。

接着，以“在孔格的延伸方向的中央部分环状地残留凸部”的方式对所得的圆柱状蜂窝烧成体的外周部进行切削。之后，对经切削的蜂窝烧成体的外周涂布外周涂布材料而形成外周涂层。这样地操作，得到了图1所示那样的蜂窝结构体。作为对蜂窝烧成体的外周部进行切削的方法，其为如下方法：一边使蜂窝烧成体旋转，一边以相对于孔格的延伸方向为45°度的角度将布满金刚石的磨石按压至蜂窝烧成体的外周部。这样地操作，得到了具有两端部（孔格延伸方向的两端部）为锥状的环状凸部的蜂窝结构体。该蜂窝结构体的环状凸部的锥的角度两端部均为45°。此外，该蜂窝结构体未形成平面部。

所得的蜂窝结构体的底面为直径14.4cm的圆形，蜂窝结构体的孔格延伸方向的长度为20.3cm。此外，隔壁的厚度为305μm，孔格密度为46.5孔格/cm²。环状凸部的厚度（凸部厚度）（H）为10mm，环状凸部的宽度（凸部宽度）（L）为2.0cm。环状凸部配置于从蜂窝结构体的一方的端部起、至靠近该一方的端部的一侧的环状凸部的端部的距离为6.4cm的位置。环状凸部的厚度（H）为环状凸部的与孔格延伸方向正交的截面的厚度H。环状凸部的宽度（L）是环状凸部的蜂窝结构体的孔格的延伸方向的长度。“平面部深度（D）”是环状凸部的厚度（H）与“平面部（表面）和蜂窝基材外周的距离”T的差（参照图4）。

对于所得的蜂窝结构体，以以下所示的方法进行“环状裂纹”、“凸部强度”、“搭载性”以及“捆包性”的各种评价。结果示于表1。

表1、2中，“凸部安装位置”栏表示配设环状凸部的位置。“中央”表示将环状凸部配设于蜂窝结构体的孔格的延伸方向的中央部。“端部”表示将环状凸部配设于蜂窝结构体的孔格的延伸方向的端部。“凸部角度（°）”表示环状凸部两端部的锥的角度。

（环状裂纹）

首先，将蜂窝结构体安装于燃烧器试验机。接着，通过该燃烧器试验机进行下述操作。即，将“在蜂窝结构体中使800℃的高温气体流过10分钟，然后使150℃的冷却气体流过10分钟”这样的操作作为升温冷却操作的一个循环。进行该升温冷却操作100循环。然后，目视确认蜂窝结构体中是否形成环状裂纹，以以下的基准进行评价。蜂窝结构体中产生了使作为DPF的功能降低的程度的环状裂纹的情况设为“C”。将蜂窝结构体中产生了环状裂纹，但为不使作为DPF的功能降低的程度的情况设为“B”。蜂窝结构体中没有环状裂纹的情况设为“A”。将“A”以及“B”设为合格，将“C”设为不合格。此外，对于“作为DPF的功能”，处理（采用DPF的废气处理）后的气体中的PM个数为作为PM个数规定值（欧洲规定“EURO6”）的6.0×10^-11个/km以下的话，则设为不使作为DPF的功能降低的程度。此外，处理后的气体中的PM个数超过作为PM个数规定值（欧洲规定“EURO6”）的6.0×10^-11个/km的话，则设为使作为DPF的功能降低的程度。

（凸部强度）

首先，准备具有在前端具备直径11mm的铁球（重量5.4g）的绳子（长度75cm）的摆。接着，将该摆配置为，在铁球的最低点处（即，摆未被摇晃的状态）铁球与蜂窝结构体的环状凸部的端部（最外周部分）相接触。接着，举起摆的铁球使铁球撞上环状凸部的端部。然后目视观察环状凸部的端部。而后，以以下的基准进行评价。将铁球举起至上述绳子的长度的80%的高度，使上述铁球撞上环状凸部的端部时，在环状凸部的端部产生缺口等缺陷的情况设为“C”。将上述铁球举起到上述绳子的长度的100%的高度，使上述铁球撞上环状凸部的端部时，在环状凸部的端部产生缺口等缺陷的情况设为“B”，此时未产生缺陷的情况设为“A”。将“A”评价和“B”评价设为合格，将“C”评价设为不合格。

（搭载性）

对于具有未形成平面部的环状凸部的蜂窝结构体（实施例1～14，比较例1～4）以及未形成环状凸部的蜂窝结构体（比较例11）的搭载性，通过环状凸部的厚度（H）以及宽度（L）进行评价。对于环状凸部的厚度（H）的评价有时称作““直径方向”的评价”。此外，对于环状凸部的宽度（L）的评价有时称作““全长方向”的评价”。对于环状凸部的厚度（H）的评价，如下所述。对于环状凸部的厚度，将10mm以下的情况设为“A”，超过10mm、但是为15mm以下的情况设为“B”，超过15mm的情况设为“C”。对于环状凸部的宽度（L）的评价，如下所述。环状凸部的宽度超过蜂窝结构体的孔格延伸方向的长度的80%的情况设为“B”，将为蜂窝结构体的孔格延伸方向的长度的80%以下的情况设为“A”。“B”的情况对蜂窝结构体的搭载性有影响。“A”的情况不对蜂窝结构体的搭载性造成影响。

进一步，对于搭载性，进行考虑环状凸部的厚度（H）以及宽度（L）这两方的综合评价。“直径方向的评价”以及“全长方向的评价”这两方为“A”的情况，设为综合评价为“A”。“直径方向的评价”以及“全长方向的评价”的至少一方为“B”的情况，设为综合评价为“B”。“直径方向的评价”为“C”的情况，设为综合评价为“C”。对于搭载性的综合评价，“A”评价最优选，“B”评价其次优选。而且，“C”评价是A、B、C这些评价中最差的评价。此外，比较例11的蜂窝结构体设为环状凸部的厚度为“0mm”的蜂窝结构体。结果示于表1。

对于具有形成了平面部的环状凸部的蜂窝结构体，如以下那样地进行评价（平面部的效果）。首先，对于与形成有平面部的蜂窝结构体（以下，有时记为“蜂窝结构体X”）的中心轴正交的截面的形状，设想与上述蜂窝结构体X为相似形且与上述蜂窝结构体X的间隔都为5mm的外筒。接着，在与该外筒的中心轴正交的截面上，描画通过外筒的中心且连接外筒的外周部的2点的线段a，与该线段a正交的线段b，以及相对于上述线段a以45°倾斜的线段c。线段b以及线段c都为通过外筒的中心且连接外筒的外周部的2点的线段。线段a、线段b设为与外筒形成的平面正交的线段。接着，算出线段a、线段b、线段c的合计。接着，设想在上述蜂窝结构体X中没有环状凸部的蜂窝结构体（以下，有时记为“蜂窝结构体Y”）。接着，与上述蜂窝结构体X的情况同样地，设想与蜂窝结构体Y为相似形且与上述蜂窝结构体Y的间隔都为5mm的外筒。接着与上述蜂窝结构体X的情况同样地操作，描画线段a、线段b以及线段c。接着算出线段a、线段b以及线段c的合计。其后，以以下的标准进行评价。在蜂窝结构体X的情况算出的“线段a、线段b以及线段c的合计”相对于在蜂窝结构体Y的情况算出的“线段a、线段b以及线段c的合计”的比例为104%以下时，设为“A”。在蜂窝结构体X的情况算出的“线段a、线段b以及线段c的合计”相对于在蜂窝结构体Y的情况算出的“线段a、线段b以及线段c的合计”的比例为106%以下时，设为“B”。在蜂窝结构体X的情况算出的“线段a、线段b以及线段c的合计”相对于在蜂窝结构体Y的情况算出的“线段a、线段b以及线段c的合计”的比例为大于106%时，设为“C”。此外，对于具有形成有平面部的环状凸部的蜂窝结构体的上述评价，相当于“直径方向的评价”。而后，对于具有形成有平面部的环状凸部的蜂窝结构体，与上述具有未形成平面部的环状凸部的蜂窝结构体的情况同样地进行“全长方向的评价”和“综合评价”。结果示于表2。

（捆包性）

对于蜂窝结构体的环状凸部的平面部的深度的评价如以下地进行。将捆包“与陶瓷基材同样大小的蜂窝结构体”时的捆包容器设为“已有的捆包容器”。“已有的捆包容器”中，如图5所示，设为收纳6个蜂窝结构体。此外，将“已有的捆包容器”载置于比“已有的捆包容器”的底面的面积大410%的面积的工作台上。该“已有的捆包容器”中可以收纳6个蜂窝结构体的话，设为“A”评价。此外，为了收容6个蜂窝结构体需要比“以往的捆包容器”大的捆包容器，但能将该大的捆包容器载置于上述工作台的情况下，设为“B”评价。此外，需要收容于比“已有的捆包容器”大的捆包容器的情况，设为“C”评价。

表1

（实施例2～14，比较例1～4）

除了如表1所示地变更条件以外，与实施例1同样地操作，得到蜂窝结构体。对于所得的蜂窝结构体，以上述方法，进行“环状裂纹”、“凸部强度”、“搭载性”、以及“捆包性”的各评价。结果示于表1。

（实施例15）

与实施例1同样地操作而得到坯土。使用挤出成形机对所得的坯土进行成形，得到四角柱状的蜂窝成形体。对所得的蜂窝成形体进行高频介电加热干燥后，使用热风干燥机在120℃干燥2小时。

对干燥后的蜂窝成形体进行脱脂、烧成，得到四角柱状的蜂窝烧成体。脱脂的条件设为550℃下3小时。烧成的条件设为氩气气氛下、1450℃2小时。

以“形成环状凸部的同时，蜂窝烧成体的各侧面的一部分作为在环状凸部上形成的平面部分而残留的方式”，切削所得的四角柱状的蜂窝烧成体的外周部。环状的凸部形成于蜂窝烧成体的“孔格的延伸方向的中央部”。之后，在经切削的蜂窝烧成体的外周涂布外周涂布材料而形成外周涂层。这样地操作，得到图3所示那样的蜂窝结构体。作为切削蜂窝烧成体的外周部的方法，其为一边旋转蜂窝烧成体，一边相对于空格的延伸方向以45°的角度将布满金刚石的磨石按压至蜂窝烧成体的外周部的方法。这样地，得到具有“形成4个平面部的同时，两端部为锥状”的环状凸部的蜂窝结构体。该蜂窝结构体的环状凸部的锥的角度在两端部都为45°。在本实施例的蜂窝结构体的环状凸部中，如图4所示形成有2组（合计4个平面部）相互平行的一对的平面部。

所得的蜂窝结构体的底面为直径14.4cm的圆形，蜂窝结构体的孔格的延伸方向的长度为20.3cm。此外，隔壁的厚度为305μm，孔格密度为46.5孔格/cm²。环状凸部的厚度（H）为20mm，环状凸部的宽度（L）为5.0cm。平面部的深度（D）（4处）为10mm。环状凸部配置于“从蜂窝结构体的一方的端部起、至靠近该一方的端部的一侧环状凸部的端部的距离”为6.4cm的位置。

对于所得的蜂窝结构体，以上述方法进行“环状裂纹”、“凸部强度”、“搭载性”、以及“捆包性”的各评价。结果示于表2。

表2

（实施例16～18）

除了如图2所示地变更条件以外，与实施例15同样地操作制作蜂窝结构体。对于所得的蜂窝结构体，以上述方法进行“环状裂纹”、“凸部强度”、“搭载性”、以及“捆包性”的各评价。结果示于表2。

（比较例5）

与实施例1同样地操作，得到圆柱状的蜂窝烧成体。与实施例1同样地切削所得的圆柱状蜂窝烧成体的外周部，得到与实施例1同样的“经切削的蜂窝烧成体”。以形成四个与孔格的延伸方向平行的平面的方式，切断所得的“经切削的蜂窝烧成体”的环状凸部，形成平面部。切断环状凸部而形成平面部时，形成为“蜂窝烧成体的外周面与平面部（表面）的距离”为0mm。之后，在蜂窝烧成体的外周涂布外周涂布材料而形成外周涂层。这样地，得到具备“以从蜂窝基材的外周向外侧突出、且覆盖蜂窝基材的外周的一部分的方式配设的凸部”的蜂窝结构体。“与孔格的延伸方向平行的四个平面”以以下方式形成。首先，以切刀切断环状凸部的一部分而形成一个平面后，仅使“经切削的蜂窝烧成体”旋转90°。之后，用同样的切刀进一步切断环状凸部的一部分形成下个平面。通过重复这样的操作，形成四个与孔格的延伸方向平行的平面。所得的蜂窝结构体为，具有并非是在蜂窝基材的外周的整个周长上包围、而是断续地包围外周的“断续地形成的准环状凸部”的蜂窝结构体。这里，“准环状”的意思是，近似于“环状”但“不是环状”的形状，意思是环形状的一部分中断、断续地形成的形状。

（比较例6～10）

除了以表2所示地变更条件以外，与比较例5同样地操作，得到蜂窝结构体。对于所得的蜂窝结构体，以上述方法进行“环状裂纹”、“凸部强度”、“搭载性”、以及“捆包性”的各评价。结果示于表2。

（比较例11）

与实施例1同样地操作，得到圆柱状的蜂窝烧成体。之后，在蜂窝烧成体的外周涂布外周涂布材料而形成外周涂层。这样地，得到“未形成环状凸部”的圆柱状的蜂窝结构体。对于所得的蜂窝结构体，以上述方法进行“环状裂纹”、“凸部强度”、“搭载性”、以及“捆包性”的各评价。结果示于表1。

由表1、2可知，实施例1～18的蜂窝结构体与比较例1～11的蜂窝结构体相比，难以产生环状裂纹。此外，可知实施例1～18的蜂窝结构体与比较例3的蜂窝结构体相比，在运送等中，“环状凸部”即便受到外力，“环状凸部”中也难以产生缺口等缺陷。对于比较例1的蜂窝结构体，环状凸部的两端部的形状不为锥状。

在比较例5～9中，凸部厚度（H）与平面部深度（D）为相同的长度。即，比较例5～9的蜂窝结构体的准环状凸部非是在蜂窝结构体的外周的整个周长上形成的。即，对于准环状凸部，在蜂窝结构体的外周的一周中，有着一部分未形成的部分。因此，环状裂纹的评价为“C”。比较例11的蜂窝结构体由于没有配设环状凸部，因此环状裂纹的评价为“C”。

工业利用可能性

本实用新型的蜂窝结构体可以适宜地用作用于净化从柴油引擎、直接喷射汽油引擎等内燃机、各种燃烧装置等中排出的气体的过滤器。

Claims (12)

1.一种蜂窝结构体，其特征在于，具备：

蜂窝基材，其具有多孔质隔壁，该多孔质隔壁划分形成成为流体流路的多个孔格；以及

环状凸部，其是在所述蜂窝基材的所述孔格的延伸方向的规定宽度部分的外周环绕一周的环状的凸部，

所述环状凸部在所述蜂窝基材的所述孔格的延伸方向的规定位置按照从所述蜂窝基材外周向外侧突出的方式配设，

所述环状凸部的两端部的形状为锥状，

所述环状凸部在与所述孔格的延伸方向正交的截面上的厚度为3～20mm。

2.根据权利要求1所述的蜂窝结构体，其特征在于，所述环状凸部在与所述孔格的延伸方向正交的截面上的厚度为5～10mm。

3.根据权利要求1或2所述的蜂窝结构体，其特征在于，所述环状凸部的宽度为所述孔格的延伸方向的长度的1～80%。

4.根据权利要求1或2所述的蜂窝结构体，其特征在于，所述环状凸部的表面的一部分为与所述孔格的延伸方向平行的平面状。

5.根据权利要求3所述的蜂窝结构体，其特征在于，所述环状凸部的表面的一部分为与所述孔格的延伸方向平行的平面状。

6.根据权利要求1或2所述的蜂窝结构体，其特征在于，所述蜂窝基材包含选自堇青石、碳化硅、莫来石、钛酸铝以及氧化铝中的至少一种。

7.根据权利要求3所述的蜂窝结构体，其特征在于，所述蜂窝基材包含选自堇青石、碳化硅、莫来石、钛酸铝以及氧化铝中的至少一种。

8.根据权利要求4所述的蜂窝结构体，其特征在于，所述蜂窝基材包含选自堇青石、碳化硅、莫来石、钛酸铝以及氧化铝中的至少一种。

9.根据权利要求5所述的蜂窝结构体，其特征在于，所述蜂窝基材包含选自堇青石、碳化硅、莫来石、钛酸铝以及氧化铝中的至少一种。

10.根据权利要求1所述的蜂窝结构体，其特征在于，在所述孔格的延伸方向以规定的间隔设有多个所述环状凸部。

11.根据权利要求1所述的蜂窝结构体，其特征在于，所述环状凸部的孔格的延伸方向中的两端部的锥的角度为10～80°。

12.根据权利要求1所述的蜂窝结构体，其特征在于，所述环状凸部与所述蜂窝基材一体形成，在所述环状凸部形成有所述孔格的一部分。

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