CN203245267U - 一种汽车感载比例阀支架冲压成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车感载比例阀支架冲压成型模具，它分上模和下模，包括上模板(3)、凸模(5)、下模板(15)、凹模固定板(9)、导柱(1)和导套(2)，下模分固定组件和活动组件，所述固定组件包括凹模固定板(9)和凹模镶块(8)，凹模镶块(8)通过过盈配合打入在凹模固定板(9)的固定腔中形成的固定形腔，凹模固定板(9)和下垫板(14)连接在下模板(15)上，凹模镶块(8)与下垫板(14)连接；活动组件包括成型顶板(10)、垫块(11)和顶杆(13)，成型顶板(10)与垫块(11)连接且两者与固定形腔间隙配合连接，顶杆(13)放置在垫块(11)下方，顶杆(13)穿过下垫板(14)和下模板(15)，直通至机床顶芯。本实用新型解决制件定位难题，并通过成型模具一次成型。提高不规则复杂成型件的质量及疲劳寿命，产品外观良好，完全满足设计和使用要求。

Description

一种汽车感载比例阀支架冲压成型模具

技术领域

本实用新型属于机械加工技术领域，涉及一种汽车感载比例阀支架冲压成型模具。

背景技术

汽车感载比例阀的作用是为获得理想的前后制动力分配比，保证汽车在行驶过程中前后轮负荷的合适比例并确保在汽车紧急制动时后轮不抱死。感载比例阀利用车身与车桥之间的距离变化来改变弹簧的预紧力，随着车辆载荷的增加，相应地进行调整，使得在任何载荷条件下都能得到一个近似理想的制动力分配。因此，感载比例阀支架对汽车制动力分配起着重要的作用。按传统的工艺如图5所示即:下料 - 落料 - 冲孔 – 翻边 – 弯曲 – 整形。由于翻边工序材料经过拉深流动，在弯曲时由于同区域材料受到不同方向变形，导致折弯结合处难以再次成形，经常出现开裂及尖折角，再次整形也无法达到产品设计及使用要求，尤其是整车疲劳试验寿命不达标。另外，经过翻边及弯曲，螺栓孔位置易变形，难以达到要求，与螺簧座相接的圆弧边也不规则，易造成焊接困难，废品率高。

发明内容

本实用新型的目的是这样实现的：模具是采取“增加工艺留长及工艺孔”以实现复杂曲面上两销孔定位的定位方式，其定位基准设在活动镶块最高点，能够良好地避免坯料在复杂曲面上成型时窜动而导致制件单边等现象，模具压制方向的设计原理为保证凸模左、右两凸点同时接触制件。

一种汽车感载比例阀支架冲压成型模具，它分上模和下模，包括上模板、凸模、下模板、凹模固定板、导柱和导套，下模分固定组件和活动组件，所述固定组件包括凹模固定板和凹模镶块，凹模镶块通过过盈配合打入在凹模固定板的固定腔中形成的固定形腔，凹模固定板和下垫板通过螺栓连接在下模板上，凹模镶块通过螺栓与下垫板连接；活动组件包括成型顶板、垫块和顶杆，成型顶板与垫块连接且两者与固定形腔间隙配合连接，顶杆放置在垫块下方，顶杆穿过下垫板和下模板，直通至机床顶芯。

成型顶板设有定位孔，定位销埋入成型顶板的定位孔内并与定位孔限位滑动连接，定位销下方的定位孔内装入弹簧，弹簧下端与垫块上端面连接。定位销高出成型顶板上表面3.0mm。

上模包括凸模、上垫板、上模板和导套，凸模和上垫板通过螺栓与上模板连接，导套过盈配合固定在上模板对应的导套孔内，凸模的左凸点和右凸点的两凸点在同一水平线上。

成型顶板的圆弧最高点为模具成型角度，并当顶杆顶至最高点时，成型顶板高于凹模镶块的上表面。

固定组件和活动组件之间的单边间隙为0.18-0.22mm；凸模5的成型面与凹模镶块的成型面间隙为2.60-2.70mm，即除材料厚度外控制在0.10-0.20mm范围内。

本实用新型采用此冲压加工工艺，通过成型模具一次成型后，可持续稳定的确保产品设计尺寸和使用性能均达到要求，提升产能，降低生产成本，提高产品的抗疲劳寿命,改善产品质量,产品外观良好，完全满足设计和使用要求。

附图说明

图1是本实用新型实施例1开启状态的主视结构示意图。

图2是本实用新型实施例1开启状态的俯视结构示意图。

图3是本实用新型实施例1压紧状态的主视结构示意图。

图4是本实用新型实施例1压紧状态的俯视结构示意图。

图5是现有感载比例阀支架工艺示意图。

图6是本实用新型实施例1工艺示意图。

图中：导柱1，导套2，上模板3，上垫板4，凸模5，定位销6，感载比例阀支架7，凹模镶块8，凹模固定板9，成型顶板10，垫块11，弹簧12，顶杆13，下垫板14，下模板15，左凸点16，右凸点17。

具体实施方式

实施例1：以本公司加工日产C16A扭力梁中感载比例阀支架为例：

日产C16A感载比例阀支架成型模具是采取“增加工艺留长及工艺孔”以实现复杂曲面上两销孔定位的定位方式，其定位基准设在活动镶块的最高点，能够良好地避免坯料在复杂、不规则曲面上成型时因窜动而导致制件单边等现象，感载比例阀支架成型模模具结构如图1-4所示：

上模结构关系是：凸模5、上垫板4通过螺栓按图示顺序安装在上模板3上，并一起用紧固销固定；导套2过盈配合打入固定在上模板3对应的导套孔内。

下模结构关系是：凹模固定板9、下垫板14通过螺栓连接在下模板15上，并用固定销一起固定；凹模镶块8过盈配合打入在凹模固定板9的固定腔中形成的固定形腔，并通过螺栓与下垫板14连接；定位销6埋入成型顶板10的定位孔内，并装入弹簧12，再与垫块11通过螺栓连接在一起，形成集定位、成型、顶料为一体的综合的活动组件，组件固定好后，保证定位销6高出成型顶板10上表面3.0mm，当定位销6受力压缩时可向下活动，活动组件通过间隙配合放入在由凹模镶块8和凹模固定板9形成的固定组件的固定形腔内；顶杆13放置在垫块11下方，并穿过下垫板14和下模板15，直通至机床顶芯；导柱1过盈配合打入固定在下模板15上。上述模具的上、下部分装配时，需保证凸模5左、右两凸点在同一水平高度（如图1）。凸模5与凹模镶块8的接合面间隙除材料厚度外控制在0.1-0.15mm范围内。成型顶板10和垫块11组件可在下模形成的固定形腔内上下自由活动，并当顶杆13顶至最高点时，成型顶板10高于凹模镶块8的上表面。

固定组件和活动组件之间的单边间隙为0.18-0.22mm；凸模5的成型面与凹模镶块8的成型面间隙为2.60-2.70mm，即除材料厚度外控制在0.10-0.20mm范围内。

成型工艺如图6所示如下：

（1）、下料：根据郑州日产C16A扭力梁中感载比例阀支架的材质08、厚度2.5mm及成型各尺寸要求，分析和计算出工件成型需要坯料尺寸，再根据落料工序的排样布局，确定搭边余量，最后得出制件下料尺寸。

（2）、落料：确定工件成型工序前道相关工序的工艺尺寸即落料尺寸。通过成型形状及工艺留长尺寸（20×48）进行板料CAE分析，初步得到制件展开尺寸，然后由现场实际试验最终确定坯料展开尺寸。

（3）、冲孔：根据日产C16A感载比例阀支架成型的定位需要，用冲孔模在工艺留长中间位置冲出2个φ8.6+0.10  0的孔，便于在成型工序作定位基准。

（4）、成型：首先，设计出成型凸、凹模的形状、尺寸及压制方向。日产C16A感载比例阀支架成型凸模采用整体形状，除成型面外，其他为规则长方体，成型部位根据产品形状得出。根据成型高度、角度，工艺留长和定位方式要求，将圆弧R7位置设为成型凹模的最高点，并设计合理的成型角度，保证压制时凸模接触制件的左、右两凸点同时接触制件（如图1所示）。成型凹模根据产品形状加工成型面，各面根据成型方向取适当的圆角以方便材料流动。然后确定制作的定位及顶出方式，因成型定位及顶件需要，模具下半部分设计出一活动组件，为此，将成型凹模沿圆弧切线分割出来，一部分过盈固定在凹模固定板内（如凹模镶块8），另一部分配合顶杆在下模固定形腔内上下自由活动（如成型顶板10），成型顶板上根据制件的孔位置加工定位销孔及弹簧孔，并与垫块连接，组合起到定位、成型、顶料作用。最后，确定凸、凹模的加工工艺及装配技术要求。凸、凹模根据产品3D造型分模得出，并由加工中心整体数控加工来，保证形状吻合，再经过线切割将凹模一分为二（凹模镶块、成型顶板）。装配后，凸模与凹模镶块成型面的间隙保证为2.60mm，定位销受压时可在成型顶板内上下活动，成型顶板组件与模具下半部分形腔的单边间隙为0.20mm，并当顶杆顶至最高点时，成型顶板高于凹模镶块上表面。

产品压制前，顶杆将成型顶板顶至最高点，然后将冲孔好的制件放入两定位销中定好位，凸模随机床下行，左右两凸点同时接触制件并继续将制件压制完全成型，凸模将定位销下压脱离制件，成型完成后，上模随机床滑块上行，顶杆将成型顶板和制件顶出，即可取出产品。

（5）、切断（工艺留长）：根据日产C16A感载比例阀支架产品图外形，将因成型定位需要而临时增加的工艺留长（20×48）切除。

（6）冲装配孔：根据日产C16A感载比例阀支架产品图技术要求的焊接位置和装配基准，用冲孔模冲制出两装配孔2-φ8。

该类感载比例阀支架落料、冲工艺孔工序后便可直接用于成型模具的成型加工。第1步：将日产C16A感载比例阀支架成型模具安装在YB32-100液压机上；第2步：开动液压机，用机床顶缸将顶杆13及成型顶板组件顶出，顶出高度高于凹模镶块8上表面；第3步：将冲工艺孔工序后的日产C16A感载比例阀支架放置在模具的定位机构定位销7、成型顶板10上；第4步：操作液压机上滑块下行，凸模5左、右两凸点首先同时接触日产C16A感载比例阀支架并继续进行压制，待压制到底，制件完全成型；第5步：液压机上滑块上行，带动模具的上部分脱离回位，操作机床下顶缸将顶杆13及成型顶板组件顶出，制件随成型顶板组件一起顶出，此时可将顶出的制件取出；第6步：重复步骤2到步骤5的操作。

Claims (6)

1.一种汽车感载比例阀支架冲压成型模具，它分上模和下模，包括上模板(3)、凸模(5)、下模板(15)、凹模固定板(9)、导柱(1)和导套(2)，其特征是下模分固定组件和活动组件，所述固定组件包括凹模固定板(9)和凹模镶块(8)，凹模镶块(8)通过过盈配合打入在凹模固定板(9)的固定腔中形成的固定形腔，凹模固定板(9)和下垫板(14)连接在下模板(15)上，凹模镶块(8)与下垫板(14)连接；活动组件包括成型顶板(10)、垫块(11)和顶杆(13)，成型顶板(10)与垫块(11)连接且两者与固定形腔间隙配合连接，顶杆(13)放置在垫块(11)下方，顶杆(13)穿过下垫板(14)和下模板(15)，直通至机床顶芯。

2.根据权利要求1所述的一种汽车感载比例阀支架冲压成型模具，其特征是所述成型顶板(10)设有定位孔，定位销(6)埋入成型顶板(10)的定位孔内并与定位孔限位滑动连接，定位销(6)下方的定位孔内装入弹簧(12)，弹簧(12)下端与垫块(11)上端面连接。

3.根据权利要求1所述的一种汽车感载比例阀支架冲压成型模具，其特征是所述上模包括凸模(5)、上垫板(4)、上模板(3)和导套(2)，凸模(5)和上垫板(4)与上模板(3)连接，导套(2)过盈配合固定在上模板(3)对应的导套孔内，凸模(5)的左凸点(16)和右凸点(17)的两凸点在同一水平线上。

4.根据权利要求1所述的一种汽车感载比例阀支架冲压成型模具，其特征是所述成型顶板(10)的圆弧最高点为模具成型角度，并当顶杆(13)顶至最高点时，成型顶板(10)高于凹模镶块(8)的上表面。

5.根据权利要求1所述的一种汽车感载比例阀支架冲压成型模具，其特征是所述固定组件和活动组件之间的单边间隙为0.18-0.22mm；凸模的成型面(5)与凹模镶块(8)的成型面间隙除材料厚度外控制在0.1-0.15mm范围内。

6.根据权利要求2所述的一种汽车感载比例阀支架冲压成型模具，其特征是所述定位销(6)高出成型顶板(10)上表面3.0mm。

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