CN201339576Y - 涡旋式压缩机的减磨机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型揭示了一种涡旋式压缩机的减磨机构，包括形成在动涡盘端板与压缩机壳体端面之间的环形高压润滑腔，环形高压润滑腔由密封环进行密封，环形高压润滑腔通过一高压通道与压缩机的排气腔相通。本实用新型提出一种简单、易实现新的减摩机构，主要利用将排气压力及高压油引入动涡盘端板和壳体端面之间的陕小空间的方法，减小动涡盘对壳体端面的压力，达到减小磨擦的目的，同时增加润滑。
Description
技术领域
本实用新型涉及涡旋式压缩机，更具体地说，涉及涡旋式压缩机的减磨机构。
背景技术：
涡旋式压缩机主要由驱动轴、动涡盘、静涡盘、壳体。动涡盘与静涡盘相互啮合并形成多个腔，驱动轴包括一偏心轴，偏心轴驱使动涡盘作公转，改变腔的容积，从而完成吸气、压缩、排气过程。
动涡盘与壳体之间相对转动，在两者之间安放防磨板或轴承以减小磨损，提高动涡盘的灵活性。例如中国的授权专利CN1089407C(授权公告号)中的形式。该专利中的涡旋式压缩机包含壳体10，驱动轴13带动盘状转子131，从而带动动涡盘30作公转。动涡盘包含端板31和轴向伸出螺旋件32，与固定在壳体上的静涡盘20上轴向伸出的螺旋件22相啮合。固定涡盘的端板21的另一侧为排气腔50，气体经涡盘压缩并排出到排气腔中。
由于两个涡盘之间的高压气体对动涡盘有一个方向向下的轴向力，使动涡盘压紧壳体，两者相对转动时容易产生磨损，影响压缩机的使用寿命。上述专利在动涡盘端板与壳体之间设置止推轴承70，该止推轴承包含前后推力片和若干滚珠。一般前、后推力片上均存在尺寸略大于滚珠的孔穴与滚珠配合，因此前后推力片的相对公转因滚珠而得到限制，起到防止动涡盘自转的作用；同时推力轴承也对减磨起到了一定的作用。
然而，从该压缩机机构中发现，止推轴承设置于吸气压力腔，而润滑油往往经高压被输往排气腔，因此止推轴承处得不到充分的润滑，仍可能磨损。
实用新型内容
本实用新型的目的是进一步减小涡旋式压缩机运行时的磨损量。
根据本实用新型的实施例，提供一种涡旋式压缩机的减磨机构，包括形成在动涡盘端板与压缩机壳体端面之间的环形高压润滑腔，环形高压润滑腔由密封环进行密封，环形高压润滑腔通过一高压通道与压缩机的排气腔相通。
根据一实施例，动涡盘端板与壳体端面之间设置止推轴承，止推轴承包括前推力片、后推力片，前推力片上设有两个环槽，两个环槽中放置两个密封环，该两个密封环、以及前推力片、后推力片共同限定的空间形成所述环形高压润滑腔，高压通道设置在壳体中，通过壳体端面连通到该环形高压润滑腔。
该止推轴承还包括滚珠，前推力片和后推力片上设有放置滚珠的孔穴。其中，密封环与后推力片之间的间隙小于1mm，在一个实施例中，密封环与后推力片之间的间隙为0.1～0.3mm。
根据另一个实施例，动涡盘端板与壳体端面之间装有防磨板，防磨板上开设环槽，环槽中设有密封环，密封环密封环槽的开口部分，由密封环密封的环槽形成环形高压润滑腔，高压通道设置在壳体中，通过壳体端面连通到该环形高压润滑腔。
密封环的材质为聚醚醚酮、聚苯硫醚或特氟龙。
根据本实用新型的一实施例，还提供一种涡旋式压缩机，包括壳体、带动偏心轮的驱动曲轴、固定在壳体上的静涡盘、随偏心轮作公转运动的动涡盘、壳体与动涡盘端板之间形成排气腔，静涡盘具有静涡盘螺旋体和静涡盘端板，动涡盘具有动涡盘螺旋体和动涡盘端板，该涡旋式压缩机还包括减磨机构，该减磨机构包括形成在动涡盘端板与压缩机壳体端面之间的环形高压润滑腔，环形高压润滑腔由密封环进行密封，环形高压润滑腔通过一高压通道与压缩机的排气腔相通。
本实用新型提出一种简单、易实现新的减摩机构，主要利用将排气压力及高压油引入动涡盘端板和壳体端面之间的陕小空间的方法，减小动涡盘对壳体端面的压力，达到减小磨擦的目的，同时增加润滑。
附图说明
本实用新型的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，在附图中，相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：
图1为现有技术涡旋式压缩机的剖视图；
图2为根据本实用新型的一个实施例的涡旋式压缩机的剖视图；
图3A为根据本实用新型的一个实施例的局部视图；
图3B为根据本实用新型的一个实施例的另一个局部视图；
图4为根据本实用新型的另一个实施例的涡旋式压缩机的剖视图。
具体实施方式
第一实施例
如图2所示，揭示了根据本实用新型的一个实施例的涡旋式压缩机的剖视图。静涡盘3通过螺钉固定在壳体1上，该静涡盘具有静涡盘螺旋体和静涡盘端板，这是公知的技术，此处不再详细说明。偏心轮8安装在驱动曲轴40的偏心位置，偏心轮上的销8a装在驱动曲轴的偏心孔40a内。偏心轮通过轴承与动涡盘5配合，带动动涡盘5做偏心运动。动涡盘同样具有动涡盘螺旋体和动涡盘端板，这是公知的技术，此处不再详细说明。压缩机运行时，低压冷媒经由吸气通道6进入压缩室4，通过动涡盘5的偏心运动，冷媒经压缩成为高温高压气体进入排气腔42内。动涡盘端板5a与壳体端面1a之间设置止推轴承60，止推轴承60包括前推力片61，后推力片62，滚珠63。前推力片上设有滚珠的孔穴，以及环槽61b、61c，后推力片上设有相应的滚珠的孔穴，如图3所示。环槽61b、61c内分别装有密封环65、66，密封环65、66的另一端面与后推力片62之间的间隙在1mm以下，在一个实施例中，为0.1～0.3mm。在壳体1上开设高压通道43，高压通道的一端与排气腔42相通，另一端与密封环65、66之间形成的环形空间相通。在该实施例中，由两个密封环、以及前推力片、后推力片共同限定的环形空间形成了环形高压润滑腔。
前推力片61与壳体1之间保持静止，后推力片62可与动涡盘5之间保持一致公转，滚珠63被限制在前、后推力片的孔穴中运动，限制了后推力片62的位置，因此该止推轴承60可限制动涡盘5发生自旋。
排气腔42内的高压气体以及液态、气态共存的润滑油通过高压通道42流入密封环65、66之间的环形空间，即环形高压润滑腔。高压气体将后推力片62向动涡盘5一侧推动，抵消部分由压缩腔气体引起的推力片之间的压力，从而减小摩擦力。另外，高压油气混合物也可能从密封环65、66与环槽61b、61c之间的间隙进入环槽61b、61c底部使密封环65、66向上浮动，并将密封环65、66向外推动加强密封效果，混合气体作用前状态如图3A所示，混合气体作用后状态如图3B所示；同时，高压润滑油从密封环65、66与前、后推力片之间的间隙溢出，润滑滚珠63。密封环的材质为聚醚醚酮(PEEK)、聚苯硫醚(PPS)或特氟龙(PTFE)。
第二实施例
如图4所示，动涡盘端板5a与壳体端面1a之间装有防磨板64，在防磨板上开设环槽64c，环槽64c中设有密封环67，密封环67的宽度大于高度。密封环67密封环槽64c的开口部分。由密封环67密封的环槽64c形成环形高压润滑腔。同时，在壳体1上开设高压通道43，高压通道43的一端与排气腔42相通，另一端通到环槽64c的底部。
排气腔42内的高压气体以及液态、气态共存的润滑油通过高压通道43流入环槽64c底部，高压气体将动涡盘5向上推动，抵消部分由压缩腔气体引起的动涡盘5(动涡盘端板5a)与防磨板64之间的压力，从而减小摩擦力；同时，高压润滑油从密封环67与环槽64c之间的间隙溢出，润滑防磨板64。
需要说明的是，除上述实施例以外，在无止推轴承或防磨板的情况下，也可以在壳体上设环槽；另外，根据压缩机的布置不同，高压通道也可能从涡盘中穿过。
本实用新型提出一种简单、易实现新的减摩机构，主要利用将排气压力及高压油引入动涡盘端板和壳体端面之间的陕小空间的方法，减小动涡盘对壳体端面的压力，达到减小磨擦的目的，同时增加润滑。
上述实施例是提供给熟悉本领域内的人员来实现或使用本实用新型的，熟悉本领域的人员可在不脱离本实用新型的发明思想的情况下，对上述实施例做出种种修改或变化，因而本实用新型的保护范围并不被上述实施例所限，而应该是符合权利要求书提到的创新性特征的最大范围。
Claims (8)
1.一种涡旋式压缩机的减磨机构，其特征在于，包括形成在动涡盘端板与压缩机壳体端面之间的环形高压润滑腔，所述环形高压润滑腔由密封环进行密封，所述环形高压润滑腔通过一高压通道与压缩机的排气腔相通。
2.如权利要求1所述的减磨机构，其特征在于，
动涡盘端板与壳体端面之间设置止推轴承，所述止推轴承包括前推力片、后推力片，所述前推力片上设有两个环槽，两个环槽中放置两个密封环，该两个密封环、以及前推力片、后推力片共同限定的空间形成所述环形高压润滑腔，所述高压通道设置在壳体中，通过所述壳体端面连通到该环形高压润滑腔。
3.如权利要求2所述的减磨机构，其特征在于，该止推轴承还包括滚珠，所述前推力片和后推力片上设有放置滚珠的孔穴。
4.如权利要求2所述的减磨机构，其特征在于，
密封环与后推力片之间的间隙小于1mm。
5.如权利要求4所述的减磨机构，其特征在于
密封环与后推力片之间的间隙为0.1～0.3mm。
6.如权利要求1所述的减磨机构，其特征在于，
动涡盘端板与壳体端面之间装有防磨板，防磨板上开设环槽，环槽中设有密封环，密封环密封所述环槽的开口部分，由密封环密封的环槽形成所述环形高压润滑腔，所述高压通道设置在壳体中，通过所述壳体端面连通到该环形高压润滑腔。
7.如权利要求1所述的减磨机构，其特征在于，密封环的材质为聚醚醚酮、聚苯硫醚或特氟龙。
8.一种涡旋式压缩机，包括壳体、带动偏心轮的驱动曲轴、固定在壳体上的静涡盘、随偏心轮作公转运动的动涡盘、壳体与动涡盘端板之间形成排气腔，所述静涡盘具有静涡盘螺旋体和静涡盘端板，所述动涡盘具有动涡盘螺旋体和动涡盘端板，其特征在于，
还包括减磨机构，该减磨机构包括形成在动涡盘端板与压缩机壳体端面之间的环形高压润滑腔，所述环形高压润滑腔由密封环进行密封，所述环形高压润滑腔通过一高压通道与压缩机的排气腔相通。
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