CN1792902A - 玻璃成形体及光学元件的制造方法、熔融玻璃流出装置及玻璃成形体的制造装置 - Google Patents
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Abstract
一种使熔融玻璃从设置于管前端的流出口流出、并成形为由光学玻璃形成的成形体的玻璃成形体的制造方法、可用于前述方法的熔融玻璃流出装置以及玻璃成形体的制造装置。一种对玻璃制预成形坯加热并进行压制成形的光学元件的制造方法。一种对玻璃制预成形坯加热并进行精密压制成形的光学元件的制造方法。本发明提供一种将管的温度保持适当并以高生产率制造高品质的玻璃成形体的方法、由利用上述方法得到的玻璃成形体制造光学元件的方法、及用于制造上述玻璃成形体的熔融玻璃流出装置及玻璃成形体的制造装置。
Description
技术领域
本发明涉及一种压制成形用玻璃坯料等玻璃成形体的制造方法、由利用前述制造方法得到的玻璃成形体来制造光学元件的方法、以及可在这些方法中使用的熔融玻璃流出装置及玻璃成形体的制造装置。
背景技术
使玻璃从存储熔制、均匀化了的熔融玻璃的容器经由与容器连接的管而流出、来成形玻璃成形体的方法已公知。此时，为了防止玻璃流出口所在的管下端的温度降低并防止流出的玻璃的失透，利用一加热机构将管整体加热的方法已公知(特开2004～203723号公报)。
为了使从玻璃流出开始到结束为止玻璃的流出速度一定，希望使以管的流出口高度为基准时的熔融玻璃存储容器内的玻璃液位变化较小。为此，优选地将容器底部配置成与管流出口相比足够高，并使管的长度足够长。但是，在这样的装置中，若将管整体用一加热机构进行加热，则很难将管内流动的玻璃的温度或粘度调整为希望的条件。又，若在管中存在未被加热的部位，则会妨碍稳定的玻璃流出，成为玻璃的品质降低的原因。
通常，作为加热方法，公知有感应加热、通电加热、间接加热等方法。例如，在对管整体进行通电加热的情况下，必须从管流出口附近引出电极，由电极传递的热向外部散出，所以不易确保管流出口附近的温度适当。与其相对，若通过感应加热则不会产生上述问题。
另一方面，为了维持管的温度适当，优选地用热电偶等温度传感器对熔融玻璃流出时的管温度进行监控，根据需要使管加热温度等反馈。但是在对管整体进行感应加热的情况下，由于通过感应加热使得温度传感器也被加热，所以很难对管温度准确地进行计测。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种保持管的温度适当，并在高生产率的基础上制造高品质的玻璃成形体的方法。
进而，本发明的目的在于提供一种由利用上述方法得到的玻璃成形体来制造光学元件的方法、及用于制造上述玻璃成形体的熔融玻璃流出装置及玻璃成形体的制造装置。
实现上述目的的手段，按照以下所述。
[1]一种玻璃成形体的制造方法，使熔融玻璃从设置于管前端的流出口流出，成形出由光学玻璃形成的成形体，其特征在于，
通过在前述管的前端起上方部分(以下称为“下端部”)的周围配置线圈，使高频电流流过该线圈，对管下端部进行感应加热，
通过在比前述管下端部上端更靠上的上部连接至少一对电极并使电流流过该电极间，对前述上部进行通电加热，及/或通过在比前述管下端部更靠上的上部的周围配置发热体，对前述上部进行加热，且，
对前述上部的温度进行监控，基于前述监控结果对管的温度进行控制。
[2]一种玻璃成形体的制造方法，使熔融玻璃从设置于管前端的流出口流出，成形出由光学玻璃形成的成形体，其特征在于，
通过在前述管的前端起上方部分(以下称为“下端部”)的周围配置线圈，使高频电流流过该线圈，对管下端部进行感应加热，
在前述管下端部上连接至少一个电极，
在比前述管下端部上端更靠上的上部连接至少一个电极，
通过在前述电极间流过电流，进行通电加热。
[3]如[2]所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，前述管下端部的连接电极的部分位于前述管下端部的较中央部靠上部位。
[4]如[2]或[3]所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，对前述上部的温度进行监控，基于前述监控结果对管的温度进行控制。
[5]如[1]～[3]中的任1项所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，从流出的熔融玻璃分离出一定重量的熔融玻璃块，并在前述玻璃块冷却的过程中成形出前述重量的成形体。
[6]如[1]～[3]的中的任1项所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，前述成形体为压制成形用玻璃坯料。
[7]如[6]所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，前述压制成形用玻璃坯料为精密压制成形用预成形坯。
[8]一种光学元件的制造方法，对玻璃制预成形坯加热并进行压制成形，其特征在于，通过机械加工，将利用[6]所述的方法制作的压制成形用玻璃坯料的表面除去，作成预成形坯，对前述预成形坯加热并进行压制成形。
[9]一种光学元件的制造方法，对玻璃制预成形坯加热并进行精密压制成形，
其特征在于，利用[7]所述的方法制作前述预成形坯。
[10]一种熔融玻璃流出装置，备有：存储熔融玻璃的熔融玻璃容器；与前述容器连接、在前端具有流出熔融玻璃的流出口的管；以及加热前述管的加热装置，
其特征在于，前述加热装置备有：对管前端起上方部分(以下称为“下端部”)进行感应加热的感应加热器；以及用于对比前述下端部上端更靠上部的管进行通电加热的通电加热机构，并且
基于来自监控前述上部的温度的温度传感器的输出信号，对前述管的温度进行控制。
[11]一种熔融玻璃流出装置，备有：存储熔融玻璃的熔融玻璃容器；与前述容器连接、在前端具有流出熔融玻璃的流出口的管；以及加热前述管的加热装置，
其特征在于，前述加热装置备有：对管前端起上方部分(以下称为“下端部”)进行感应加热的感应加热器；以及配置在比前述下端部上端更靠上的上部的周围的发热体，并且
基于来自监控前述上部的温度的温度传感器的输出信号，对前述管的温度进行控制。
[12]一种熔融玻璃流出装置，备有：存储熔融玻璃的熔融玻璃容器；与前述容器连接、在前端具有流出熔融玻璃的流出口的管；以及加热前述管的加热装置，
其特征在于，前述加热装置备有：对管前端起上方部分(以下称为“下端部”)进行感应加热的感应加热器；用于对管进行通电加热的通电加热机构；与管连接、并且与前述通电加热机构连接的多个电极，
前述多个电极中，至少一个电极与前述管下端部连接。
[13]如[12]所述的熔融玻璃流出装置，其特征在于，前述多个电极中，最下方的电极连接到管下端部的较中央部靠上部位。
[14]如[12]或[13]所述的熔融玻璃流出装置，其特征在于，基于来自监控前述管的比下端部上端更靠上的上部的温度的温度传感器的输出信号，对前述管的温度进行控制。
[15]如[10]或[11]所述的熔融玻璃流出装置，其特征在于，前述温度传感器为与管接触地配置的热电偶。
[16]如[14]所述的熔融玻璃流出装置，其特征在于，前述温度传感器为与管接触地配置的热电偶。
[17]一种玻璃成形体的制造装置，从自熔融玻璃流出装置流出的熔融玻璃成形出玻璃成形体，其特征在于，
前述熔融玻璃流出装置为[10]～[13]中的任1项所述的装置。
根据本发明，通过对管的下端部进行感应加热，并对比前述下端部更靠上的上部进行通电加热或者利用发热体加热、或兼用通电加热和利用发热体的加热，一边加热一边进行熔融玻璃的流出，可防止管前端的温度的降低，并且可一边控制管整体的温度适当一边使熔融玻璃流出。其结果，可由流出玻璃成形出无失透、高品质的玻璃成形体。
又，根据本发明，在管的通电加热的部分与感应加热的部分之间不会出现未被加热的部位，优选地，用于通电加热的电极从离开管流出口的位置引出，所以可防止由于来自电极的热传导使流出口的温度降低的情况。由此，可一边控制管整体的温度适当一边进行熔融玻璃的流出。其结果，可由流出玻璃成形出无失透、高品质的玻璃成形体。
附图说明
图1是实施例1中使用的熔融玻璃流出装置的概略图。
图2是实施例1中使用的熔融玻璃流出装置的概略图。
图3是实施例1中使用的熔融玻璃流出装置的概略图。
图4是表示从图3的管下端部引出的最下部电极11的形状的说明图。
图5是管下端部的说明图。
具体实施方式
[玻璃成形体的制造方法]
本发明的玻璃成形体的制造方法包括两种方案，任何一种方案都是使熔融玻璃从设置于管前端的流出口流出而成形出由光学玻璃形成的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，从前述管的前端起上方部分(下端部)的周围配置线圈，通过使高频电流流过该线圈而对管下端部进行感应加热。
感应加热是通过在传导体的周围配置线圈，并在该线圈中流过高频电流而产生感应电流来加热传导体的加热方法。感应加热的高频容易集中于在周围配置了线圈的传导体的前端部。在使熔融玻璃从设置于管的前端的流出口流出而成形玻璃成形体的情况下，流出口周边部的温度降低成为玻璃失透的原因。由此，适于管下端部前端的加热的感应加热因为可防止玻璃的失透，所以特别有用。因此，在本发明中，在管下端部周围配置线圈来进行感应加热。由此，可防止失透而制造高品质的玻璃成形体。
另一方面，如前述那样，若进行感应加热，则温度传感器也被加热而使温度的监控变得困难。因此，在本发明中，可将感应加热与其他的加热方法组合而对除感应加热的部分以外的管温度进行监控。
在本发明的玻璃成形体的第一制造方法(以下称为「玻璃成形体的制法1」)中，通过在比利用感应加热而加热的管下端部上端更靠上的上部连接至少一对电极并在该电极间流过电流，对前述上部进行通电加热；及/或通过在比前述管下端部上端更靠上的上部的周围配置发热体，对前述上部进行加热，并且对前述上部的温度进行监控，基于前述监控结果对管的温度进行控制。由此，可通过感应加热对成为失透的原因的管的熔融玻璃流出口附近进行加热，并对管的温度进行监控。
所谓通电加热是指通过将至少一对电极连接到导电体上并使电流流过该电极间，利用焦耳热使上述传导体发热的加热方法。又，所谓利用发热体进行加热是指利用例如通过流过电流而发热的发热体将加热对象物的侧面包住，从而进行加热的方法。
在使熔融玻璃从管流出而成形玻璃成形体的情况下，如前所述，流出口附近的温度降低会成为失透的原因。进而，若在管上存在未被加热的部分，则仅该部分的温度降低而导致玻璃的失透，并且也妨碍玻璃的稳定流出。
因此，在本发明的玻璃成形体的第二制造方法(以下称为「玻璃成形体的制法2」)中，通过在将感应加热用线圈配置于周围的管下端部上连接至少一个电极，在比前述管下端部上端更靠上的上部连接至少一个电极，在前述电极间流过电流，从而进行通电加热。由此，由于进行感应加热的部分(以下也称为「感应加热部」)与进行通电加热的部分(以下也称为「通电加热部」)局部重复，可使熔融玻璃稳定地流出，制造没有失透的玻璃成形体。
在图5中表示被感应加热的管下端部的概略图。在本发明中，所谓管下端部是管前端起上方的部分，例如可为管的长度的1/100～1/10的长度，优选地可为1/80～1/20的长度。又，所谓比管下端部上端更靠上的上部是指比管下端部的、被感应加热用线圈上端包围的部分更靠上方的部分。
在玻璃成形体的制法2中，管下端部的连接通电加热用电极的部分优选地位于管下端部的较中央部靠上部分(参照图5)。根据这种构成，通过使从被感应加热的部分引出的电极与熔融玻璃流出口相距相当于管下端部的一半的长度以上，从而可避免热由于从电极传递而散到外部从而使管流出口附近的温度降低的问题。又，根据该构成，与感应加热部连接的电极由于从由高频线圈包围的区域引出，所以电极自身也被感应加热，由此也可防止管流出口附近的温度比适当范围低。又，由于感应加热部与通电加热部局部地重复，可以对管整个区域无遗漏地进行加热，管整体可保持在适当温度。另外，希望与感应加热部连接的电极从加热管下端部的高频线圈的上部开口部引出到前述线圈的外部。
在玻璃成形体的制法2中，优选与制法1同样地，对在比管下端部更靠上的上部、即比感应加热部更靠上的上部的温度进行监控，基于前述监控结果对管的温度进行控制。
在玻璃成形体的制法1、2中，作为对感应加热部的上部的温度进行监控的方法，可列举使管与温度传感器接触的方法。在本发明中，例如可基于温度传感器的输出信号对高频感应加热器等感应加热器的输入进行控制，使管下端的温度在适当范围内。例如，在温度传感器的输出信号显示为比预先设定的基准值还要高温的情况下，可使向感应加热器的输入减少，使管下端的温度降低从而使得管的温度成为适当的温度；在显示为比基准值低温的情况下，可使向感应加热器的输入增加，使管下端的温度上升从而使得管的温度成为适当的温度。另外，在感应加热器的输入控制中使用的温度传感器若设置于感应加热部，则由于通过高频线圈使温度传感器自身也被加热，所以很难进行准确的温度控制。由此，在本发明中，温度传感器配置在比感应加热部靠上部的部位。用于感应加热器的输入控制的温度传感器设置在比感应加热部靠上的上部，优选地设置在接近感应加热部的部分上。其理由在于，可通过对与感应加热部的温度接近的部分的温度进行监控，并对感应加热器施加反馈，来对特别会影响失透等的熔融玻璃流出口附近的温度进行控制。
温度传感器可与管的长度相对应地设置于多个部位。在本发明中，例如可通过从管上部的侧面改变高度地引出多个电极，并在该电极间流过电流而进行通电加热，或用预定长度的发热体包围管上部的周围，并沿着管的长度方向排列这样的发热体，从而对管上部的整个区域进行加热，也可以兼用上述通电加热与发热体的加热。在这些情况下，在将管上部的加热分割成多个区段时，优选地至少在每个区段设置一个以上的温度传感器。
管上部的加热机构的控制希望基于设置于被加热的管的部位上的温度传感器、或者设置于与前述部位接近的部位的温度传感器的输出信号来进行。关于管上部的加热，也在温度传感器的输出信号显示为比预先设定的基准值还要高温的情况下，使向通电加热机构或发热体的输入信号减少，而使通过温度传感器监控的部位或者接近于前述部位的管的温度降低；在前述输出信号显示为比预先设定的基准值还要低温的情况下，使向通电加热机构或发热体的输入信号增加，而使通过温度传感器监控的部位或者接近于前述部位的管的温度上升。
另外，由于通过通电加热可使管的温度迅速地变化，所以可在短时间内控制单位时间内从管流出的熔融玻璃的量。另外，管各部的温度可考虑到流出的玻璃的种类、管的内径、熔融玻璃的流出量等来设定。优选地推荐在生产玻璃成形体以前，进行预备试验而列出条件。
作为在本发明中使用的温度传感器，优选地为响应速度较快、可准确地进行温度测定的热电偶。可使热电偶与管接触地配置来进行温度的监控。
又，在本发明中，使用在玻璃制造的技术领域中公知的感应加热器、通电加热机构、发热体即可。在本发明中，至少管下端部使用作为导电体的管。作为这样的管，可使用金属(包含合金)制的管，优选地使用铂合金制或铂制的管。
通电加热用电极希望遍及管侧面的全周地引出。如前述那样，由于管的热量被外部夺去，所以通过将电极作成从管的位于一定高度的侧面的全周引出电极的结构，可防止仅仅是管的特定的侧面的温度降低。在玻璃成形体的制法2中从感应加热部引出电极时也优选地采用上述方案。此时，优选地，电极的形状作成相当于圆锥侧面的形状，将位于圆锥的顶点的部分安装到管上，电极从安装位置向上方扩展开。优选地，从电极上部(相当于圆锥的底面外周的位置)引出与交流电源连接的配线。由此，不会妨碍高频线圈而可从管下端部容易地引出最下部电极。另外，上述电极也优选地由铂合金制成或铂制成。
另外，用保温材料包住整个管侧面，这在将管的温度保持在适当的范围内这一点上是优选的。在通过发热体加热管上部的情况下，可用保温材料从外部将发热体与管一起包住。
作为上述玻璃成形体的制法1及制法2的一种方案，可示出以下两种制造方法等(称为成形例1、成形例2)，成形例1为在管下方配置铸模，使从上述管连续流出的熔融玻璃流流入铸模，并且将流入的玻璃在铸模内成形，再将成形的玻璃成形体从前述铸模连续地拉出；成形例2为反复进行下述工序的制造方法：将多个成形模逐一地输送到管下方，用位于前述管下方的成形模承接从管流出口流出而分离的熔融玻璃块，并在前述成形模上将熔融玻璃块成形为玻璃成形体。
在成形例1中，熔融玻璃流作为连续流从管流出并流入到铸模内。在铸模内扩开的熔融玻璃由于被铸模夺去热量而冷却并成形为例如平板形状。铸模侧面的一侧开口，一边将成形的玻璃从该开口部以一定的速度沿水平方向连续地拉出，一边成形为具有一定的厚度和宽度、由光学玻璃形成的平板。根据本发明，由于玻璃不会失透、以稳定的流量流入到铸模中，所以可制造厚度均匀且高品质的、对平板状玻璃成形来说理想的玻璃成形体。
在成形例2中，从管流出的熔融玻璃有成为连续流的情况和成为熔融玻璃滴的情况。作为连续流流出的情况，可将输送到管下方并在此停留的成形模靠近管下端，将流出的玻璃流的前端用设置于成形模上的凹部支承，在熔融玻璃流的前端与接近管的部分之间产生缩颈部后，将成形模迅速下降而使熔融玻璃流前端从前述缩颈部分离(不使用切断刃)，并承接到该凹部上，通过从成形模凹部喷出的气体对分离后的玻璃块施加风压，一边使其上浮一边成形玻璃成形体。在本制法中，可通过将多个成形模依次如上述那样地移动来逐一地成形玻璃成形体。
成形例2中，在从管滴下熔融玻璃滴的情况下进行的操作与上述方法相同，即也将多个成形模依次移送到管下方并在此处停留，在停留位置上承接熔融玻璃滴。在滴下的情况下，熔融玻璃滴由设置于成形模凹部的周边的熔融玻璃滴承接面承接，以在前述承接面上滑动或者滚动的方式将熔融玻璃滴向凹部引导，与上述一样，通过气体施加风压而一边使其上浮一边成形为玻璃成形体。在成形例2中，成形模上的玻璃可在成形模上固化后从成形模取出。
成形例1、成形例2都可对成形的玻璃成形体退火来降低应变。
玻璃成形体的制法1及制法2由于可对流出管的下端部充分进行加热，并且精密地控制管各部分的温度，所以希望作为下述方法：从流出的熔融玻璃分离出一定重量的熔融玻璃块，并在前述玻璃块冷却过程中成形前述重量的玻璃成形体。
玻璃成形体的制法1及制法2适于作为压制成形用玻璃坯料的制造方法，优选地，适于作为压制成形用预成形坯、特别是作为精密压制成形用预成形坯的制造方法。在根据上述成形例1制造压制成形用玻璃坯料的情况下，可在将从铸模拉出的玻璃成形体退火来降低应变后，分割成规定形状及规定尺寸而制作多个玻璃片，对这些玻璃片的表面实施磨削、研磨，作成规定重量的压制成形用玻璃坯料。
在根据上述成形例2制造压制成形用玻璃坯料的情况下，可以将从成形模取出的玻璃成形体直接作为规定重量的压制成形用玻璃坯料来使用，也可以在将取出的成形体退火而降低应变后，实施磨削、研磨，作成规定重量的压制成形用玻璃坯料来使用。特别优选地，在成形例2中，从流出的熔融玻璃分离出一定重量的熔融玻璃块，在前述玻璃块冷却的过程中成形前述重量的成形体。
另外，所谓「压制成形用预成形坯」是指加热、软化后供压制成形用的玻璃成形体，由与压制成形品的重量相对应的所需重量的玻璃形成。
又，所谓「精密压制成形用预成形坯」是指供精密压制成形之用的玻璃成形用预成形坯。精密压制成形也称为模制光学(モ-ルドオブテイクス)成形法，已经在本发明所属的技术领域中广为人知。使光学元件的光线透过、折射、衍射、反射的面称为光学功能面。例如，若以透镜为例，则非球面透镜的非球面和球面透镜的球面等透镜面相当于光学功能面。精密压制成形法是通过将压制成形模的成形面精密地转印到玻璃上，来用压制成形形成光学功能面的方法。即不必为了精加工光学功能面而进行磨削或研磨等机械加工。
根据本发明的玻璃成形体的制造方法，由于对管整体进行温度控制，所以可精密地控制熔融玻璃的流出量。可通过准确地保持每单位时间的流出量一定，而以一定的周期进行从管流出的熔融玻璃的分离，从而可分离重量精度较高的熔融玻璃块。这种优点在下述情况下发挥极大的效果。
在将压制成形模的成形面精密地转印到加热、软化的玻璃上而进行玻璃的压制成形的精密压制成形中，对压制成形品的磨削、研磨加工被限制到最小限度或不进行。在不进行上述磨削、研磨加工的情况下，供压制成形之用的玻璃坯料的重量、和通过压制成形得到的透镜等光学元件的重量一致。又，在进行上述磨削、研磨加工的情况下，玻璃坯料的多余重量会导致在精密压制成形时玻璃进入到构成压制成形模的部件间，从而成为成形溢料的原因，妨碍良好的压制成形。玻璃坯料的重量不足会成为压制成形模内的玻璃的填充不足的原因，而使压制成形品的成形精度恶化。基于这样的理由，以目标重量为基准，要求供给到精密压制成形中的玻璃坯料(称为精密压制成形用预成形坯)的重量精度在公差±2％以内，优选地在±1％以内。本发明的玻璃成形体的制造方法适于制造上述要求较高重量精度的精密压制成形用预成形坯。再者，由于通过精密压制成形，将精密压制成形用预成形坯的表面精加工成透镜的透镜面等，所以不允许存在失透等缺陷。根据本发明，由于通过对管下端部进行感应加热，可防止玻璃的失透，所以可容易地制造无失透的精密压制成形用预成形坯。
「熔融玻璃流出装置、玻璃成形体的制造装置」
在本发明的玻璃成形体的制造方法中，可使用从自熔融玻璃流出装置流出的熔融玻璃成形出玻璃成形体的玻璃成形体的制造装置。作为用于前述玻璃成形体的制法1的熔融玻璃流出装置，可列举以下两种方案的熔融玻璃流出装置。
(1)一种熔融玻璃流出装置(以下也称为「流出装置(1)」)，备有：存储熔融玻璃的熔融玻璃容器；与前述容器连接、在前端具有流出熔融玻璃的流出口的管；以及加热前述管的加热装置，
其特征在于，前述加热装置备有：对管前端的上方(下端部)进行感应加热的感应加热器；用于对比前述下端部上端更靠上的上部的管进行通电加热的通电加热机构，并且，
基于来自监控前述上部的温度的温度传感器的输出信号，对前述管的温度进行控制。
(2)一种熔融玻璃流出装置(以下也称为「流出装置(2)」)，备有：存储熔融玻璃的熔融玻璃容器；与前述容器连接、在前端具有流出熔融玻璃的流出口的管；以及加热前述管的加热装置，
其特征在于，前述加热装置备有：对管前端起上方部分(下端部)进行感应加热的感应加热器；配置在比前述管的下端部上端更靠上的上部的周围的发热体，并且
基于来自监控前述上部的温度的温度传感器的输出信号，对前述管的温度进行控制。
作为用于玻璃成形体的制法2的熔融玻璃流出装置，可列举下述
(3)一种熔融玻璃流出装置(以下也称为「流出装置(3)」)，备有：存储熔融玻璃的熔融玻璃容器；与前述容器连接、在前端具有流出熔融玻璃的流出口的管；以及加热前述管的加热装置，
其特征在于，前述加热装置备有：对管前端起上方部分(下端部)进行感应加热的感应加热器；用于对管进行通电加热的通电加热机构；与管连接、并且与前述通电加热机构连接的多个电极，
在前述多个电极中，至少一个电极与前述管下端部连接。
在流出装置(3)中，如前面关于玻璃成形体的制法2所述那样，在前述多个电极中，优选地将最下面的电极连接到管下端部的较中央部靠上部分上，优选地基于来自监控前述管的比下端部上端更靠上的上部的温度的温度传感器的输出信号，对前述管的温度进行控制。
在上述流出装置(1)～(3)的任何一个中，存储熔融玻璃的熔融玻璃容器可使用公知的容器，例如可使用铂合金制容器。连接上述容器的管、加热机构、温度监控及温度控制如前所述。
上述熔融玻璃流出装置根据管的温度、管的内径等，可形成熔融玻璃流来流出玻璃，也可以形成熔融玻璃滴从管下端滴下玻璃。
另外，为了相对于熔融容器内的熔融玻璃的液位的变化而保持熔融玻璃的流出速度一定，希望使相对于前述熔融玻璃的液面与管下端部前端(流出口)之间的高低差的上述液位变化较小。从这种观点出发，优选地管上部前端与下端部前端之间的高低差(相当于管的长度)在2.0～2.5m的范围内。这样，为使玻璃的流出稳定地进行，有必要使用比较长的管，但是根据本发明，即使这样的管，也可进行控制使得管各部温度适当，不会使玻璃失透，可制作高品质的玻璃成形体。
「光学元件的制造方法」
接着，对本发明的光学元件的制造方法进行说明。
第一方案为在对玻璃制预成形坯加热并进行压制成形的光学元件的制造方法中，通过机械加工，将利用前述本发明的玻璃成形体的制法得到的压制成形用玻璃坯料的表面除去，作成预成形坯，对前述预成形坯加热并进行压制成形的光学元件的制造方法。
作为除去玻璃成形体的表面的机械加工，可例举磨削加工、研磨加工、或者磨削及研磨加工。具体地说，滚磨较为适合。
本方案是在大气中对预成形坯加热、软化，并使用压制成形模压制成形来制作与光学元件近似的压制成形用玻璃坯料。接着，可在将压制成形用玻璃坯料退火而降低应变后，对压制成形用玻璃坯料的表面进行磨削、研磨等机械加工，使用压制成形模，对例如在非氧化性气氛中加热的预成形坯压制成形来制作光学元件。又，仅通过机械加工也可制作希望的光学元件。压制成形方法可使用公知的方法。
第二方案的特征在于，在对玻璃制预成形坯加热并进行精密压制成形的光学元件的制造方法中，利用前述本发明的玻璃成形体的制法来制作精密压制成形用预成形坯。
在本方案中，在大气中对预成形坯加热、软化，并使用压制成形模压制成形来制作与光学元件近似的精密压制成形用玻璃坯料。接着，可在将精密压制成形用玻璃坯料退火而降低应变后，使用压制成形模，对例如在非氧化性气氛中加热的预成形坯精密压制成形来制作光学元件。又，精密压制成形方法可使用公知的方法。
在本发明中，优选地预成形坯由光学玻璃形成。作为光学元件，可例示出非球面透镜、球面透镜、微型透镜、棱镜、衍射光栅、带透镜的棱镜等各种元件。
另外，在上述光学元件的表面上也可形成反射防止膜等光学薄膜。
【实施例】
以下，根据实施例，对本发明进行进一步具体地说明，但是本发明并不限定于这些实施例。
(实施例1)
图1是表示从正侧面观察在本实施例中使用的熔融玻璃流出装置所得的概略的图。在本实施例中，在铂合金制容器1内，脱泡、均质化了的熔融玻璃2在通过未图示的加热装置保持高温的状态下被存储。在容器1的底部连接有铂合金制的管3，成为容器内的熔融玻璃在管内流动的结构。从管的上端(与容器1的底部连接的部分)到下端部前端(流出口)的长度为2.3m，从容器1的底部到容器内的熔融玻璃液面的高度为0.3m。管3由备有玻璃流出口的下端部3-1、与连接下端部和容器1之间的管上部3-2构成。管上部分为4个区段，从各区段的两端引出电极并与交流电源4电连接，通过使各交流电源4工作来对管上部3-2的各区段3-2通电加热。另外，上述各电极采用铂合金制电极或者铂制电极即可。
另一方面，在管下端部3-1的外周以包围管的方式配置有高频线圈6。通过使与高频线圈6电连接的高频电源5工作，对管下端部3-1进行高频加热。
以与管上部3-2的各区段的外周面接触的方式设置有热电偶7，来对各区段的管温度进行监控。又，以与靠近于管上部外周面的下端部的部分接触的方式设置有热电偶7，来对下端部3-1的温度变化进行监控。上述各热电偶与控制器8电连接，控制器基于来自上述热电偶的监控信号与预先设定输入的各区段的温度条件，控制各交流电源4的输出、高频电源5的输出，使管各部位的温度保持适当。
若将管上部的4个区段从上方起设为区段1、区段2、区段3、区段4，则例如将区段1的设定温度设为1020℃，区段2的设定温度设为1020℃，区段3的设定温度设为970℃，区段4的设定温度设为955℃。又，将用靠近管上部的最下端部的热电偶7监控的部分的设定温度设为955℃。在这种条件下，将管各部的温度控制为一定，使熔融玻璃2以一定的流速连续地流出。
将配置于转台上的多个成形模通过前述台的分度旋转而逐一地输送到管下端部3-1的正下方(称为铸件位置)，反复进行以下工序，从流出的熔融玻璃逐一地成形出玻璃成形体。为使停留于铸件位置的成形模在前述位置上与管下端接近而使其上升，流出的熔融玻璃流的下端由设置于前述成形模上的凹部支承，使熔融玻璃流的下端与和管相接的部分之间产生缩颈部。此后，在规定的时机，将成形模迅速下降而从前述缩颈部分离下方的熔融玻璃流(不使用切断刃)，并承接到上述凹部上。从成形模凹部喷出氮气来对分离的玻璃块施加风压，一边使其上浮一边成形出玻璃成形体。将成形模上的玻璃在固化后从成形模取出。
另外，控制成形模的动作，使得从管流出的熔融玻璃的分离以一定周期进行。
这样，可以大量生产重量精度高、即、相对于目标玻璃成形体的重量来说重量公差在±1％以内的玻璃成形体。在这些成形体上没有观察到失透、波筋等缺陷。另外，在本实施例中，使用含有SiO2及B2O3的玻璃、含有B2O3及La2O3的玻璃、含有SiO2及TiO2的玻璃、磷酸玻璃等各种光学玻璃。
接着，使用图2所示的熔融玻璃流出装置，进行玻璃的流出及玻璃成形体的制作。图2所示的装置与图1的装置基本上相同，但没有通电加热机构，取而代之在管上部的外周上配置有发热体9。该装置也将管上部分成4个区段，与图1的装置一样，基于与各区段的管外周接触地配置的热电偶的监控信号，控制供给到发热体的电力。热电偶的监控信号与图1的装置一样被送到控制器中，控制器控制向发热体供给电力的电源10的供给电力。这样，使得管上部各部的温度保持在设定温度。
管下端部的高频加热、温度监控、基于监控信号向高频加热进行的反馈控制与图1的装置一样。这样，与使用图1的装置时同样，制造高品质、高重量精度、由各种光学玻璃形成的玻璃成形体。
接着，使用图3所示的熔融玻璃流出装置，进行玻璃的流出及玻璃成形体的制作。图3所示的装置与图1的装置基本上相同，但用于通电加热的电极中位于最下方的电极11(称为最下部电极)穿过高频线圈6的上部开口部，从管下端部的自上起1/4的位置引出，并与交流电源4连接。这样管下端部的自上起1/4的部分接受高频感应加热，并且也进行通电加热。又，由于引出最下部电极11的位置与流出口3-1相距管下端部的长度的3/4左右，所以流出口3-1附近的温度也不会降得过低。
图4是具体地表示从图3的管下端部引出的最下部电极11的形状的图。最下部电极11具有将圆锥侧面作成顶点朝下方的形状，其顶点部分安装到管侧面的全周上。从电极最上部引出配线，与交流电源4连接。
该装置也将管上部分成4个区段，与图1的装置一样，基于与各区段的管外周接触地配置的热电偶的监控信号，控制供给到发热体的电力。热电偶的监控信号与图1的装置一样被送到控制器8中，控制器8控制交流电源4的供给电力。这样，使管上部各部的温度保持在设定温度。而且，最下部电极11也被高频加热。
管下端部的高频加热、温度监控、基于监控信号向高频加热进行的反馈控制与图1的装置一样。这样，与使用图1的装置时同样，制造高品质、高重量精度、由各种光学玻璃形成的玻璃成形体。
(实施例2)
接着，使用除管内外径较小这一点之外与实施例1同样的装置(图1的装置、图2的装置、图3的装置这各个装置)，熔融玻璃从管流出口滴下，用设在停留于铸件位置的成形模凹部周围的熔融玻璃滴承接面承接熔融玻璃滴，以在前述承接面上滑动或者滚动的方式将熔融玻璃滴向凹部引导，与实施例1一样，通过气体施加风压而一边使其上浮一边成形为玻璃成形体。
这样，批量生产重量精度高、即、相对于目标玻璃成形体的重量来说重量公差在±1％以内的玻璃成形体。在这些成形体上没有观察到失透、波筋等缺陷。另外，在本实施例中，使用含有SiO2及B2O3的玻璃、含有B2O3及La2O3的玻璃、含有SiO2及TiO2的玻璃、磷酸玻璃等各种光学玻璃。
(实施例3)
接着，在用于实施例1的熔融玻璃流出装置(图1的装置、图2的装置、图3的装置这各个装置)的管下端的正下方，将上表面及4个侧面中的一个开口的箱型的铸模以底部水平的方式配置并固定，熔融玻璃流以一定流速连续地从管流入到铸模内。流入的玻璃扩开到铸模内整体，并向开口的侧面方向流动。这样由铸模夺去热的玻璃成形为具有由铸模侧面的间隔决定的宽度的板状玻璃。成形的板状玻璃以一定速度从铸模侧面的开口部沿水平方向拉出，一边通过退火炉内一边被退火。
由于通过熔融玻璃流出装置流出的玻璃的流速保持一定，若控制板状玻璃的拉出速度使得铸模内的熔融玻璃液位保持一定，则可成形出具有一定厚度的板状玻璃。
在这样成形的板状玻璃成形体上没有观察到失透和波筋等缺陷。
另外，在本实施例中，也使用含有SiO2及B2O3的玻璃、含有B2O3及La2O3的玻璃、含有SiO2及TiO2的玻璃、磷酸玻璃等各种光学玻璃。
(实施例4)
将实施例1及2中制作的玻璃成形体作为预成形坯，在氮气气氛中加热、软化并使用压制成形模进行精密压制成形，来制作包含非球面透镜在内的各种光学元件。另外，用于精密压制成形的压制成形模使用公知的成形模，压制成形条件也在公知的范围内进行适当调整。
这样可制作不存在失透等缺陷、高品质、高形状精度的光学元件。
(实施例5)
接着，对在实施例1中制作的玻璃成形体进行滚磨，将氮化硼等粉末状脱模剂均匀地涂敷于整个表面上，在大气中加热、软化并使用压制成形模压制成形为透镜形状。接着，在将压制成形品退火后对表面进行磨削、研磨，精加工成球面透镜。
这样可制作不存在失透等缺陷、高品质、高形状精度的光学元件。
另外，使用公知的滚磨、压制成形模即可，压制成形条件也在公知的范围内进行适当调整即可。
(实施例6)
接着，将在实施例3中制作的玻璃成形体切断成规定的尺寸，制作多个立方体状的玻璃片。对该玻璃片进行滚磨，将氮化硼等粉末状脱模剂均匀地涂敷于整个表面上，在大气中加热、软化并使用压制成形模压制成形为透镜形状。接着，在将压制成形品退火后对表面进行磨削、研磨，精加工成球面透镜。
这样可制作不存在失透等缺陷、高品质、高形状精度的光学元件。
另外，使用公知的滚磨、压制成形模即可，压制成形条件也在公知的范围内进行适当调整即可。
(实施例7)
接着，将在实施例3中制作的玻璃成形体切断成规定的尺寸，制作多个立方体状的玻璃片。对这些玻璃片的表面进行研磨作成预成形坯，在氮气气氛中加热、软化并使用压制成形模进行精密压制成形，来制作包含非球面透镜的各种光学元件。另外，用于精密压制成形的压制成形模使用公知的成形模，压制成形条件也在公知的范围内进行适当调整。
这样可制作不存在失透等缺陷、高品质、高形状精度的光学元件。
(实施例8)
本实施例对图1所示的实施例1的熔融玻璃流出装置的一部分实施了变更。以下，仅对与实施例1的装置不同的方面进行说明。对于未说明的方面，与实施例1的使用图1所示的装置及前述装置的玻璃成形体的制造方法一样。
管由备有玻璃流出口的下端部、和连接下端部与容器之间的管上部构成。管下端部通过设置于管上部的下方部上的装卸机构，装卸自如地安装到管上部的下方部上。在将管下端部安装到管上部的下方部上时，使管上部的内孔与管下端部的内孔的位置准确地一致，并且管上部的下端面与管下端部的上端面紧贴地抵接，使得在管内流动的熔融玻璃不会从管上部和管下端部之间漏出。例如，在管上部的下端外周上附加螺母，并在管下端部的上部外周上形成螺纹槽，通过将上述螺母拧入前述螺纹槽中，来进行管的下端部向管上部的安装，通过将螺母松开并从上述螺纹槽取下，来取下管下端部。
与实施例1一样，对管上部的各区段进行通电加热。另一方面，在管下端部的外周上以包围管的方式配置高频线圈，通过使与高频线圈电连接的高频电源工作，而对管下端部进行高频加热。
通电加热的部位仅限于管上部，在管上部与管下端部之间不流过用于通电加热的电流。在这样可装卸管下端部的装置中，若在管上部与管下端部之间流过用于通电加热的电流，则有时在管上部与管下端部之间的间隙会产生电火花放电。又，由于管上部与管下端部之间的电阻根据管下端部的安装情况发生变动，所以难以使通电加热稳定化。
但是，由于如本实施例那样对管下端部进行高频感应加热，在管下端部与管上部之间不流过用于通电加热的电流，所以可对管各部位稳定地加热。在这样具有装卸机构的管中，可预先准备外径或内孔径不同的多种管下端部，并与流出的玻璃的性质、玻璃的流出量等各条件相配合地选择合适的管下端部来进行安装。
另外，在将管下端部熔接到管上部上的情况下，虽不会在两者间产生电火花放电，但由于根据熔接的方法不同熔接部位的电阻发生变化，所以优选地如本实施例那样，对管上部进行通电加热，对管下端部进行高频感应加热。
与实施例1同样地，对管各部位的温度进行控制，使熔融玻璃以一定的流速连续地流出。
与实施例1同样地，将配置于转台上的多个成形模通过前述台的分度旋转而逐一地输送到管下端部的正下方(称为铸件位置)，之后反复进行以下工序，从熔融玻璃逐一地成形出玻璃成形体。为使停留于铸件位置的成形模在前述位置上接近管下端而使其上升，流出的熔融玻璃流的下端由设置于前述成形模上的凹部支承，在熔融玻璃流的下端与和管相接的部分之间产生缩颈部。此后，在规定的时机使成形模迅速下降而从前述缩颈部分离其下方的熔融玻璃流(不使用切断刃)，并承接到上述凹部上。从成形模凹部喷出氮气来对分离的玻璃块施加风压，一边使其上浮，一边成形出玻璃成形体。成形模上的玻璃在固化后从成形模取出。
另外，控制成形模的动作，使得从管流出的熔融玻璃的分离以一定的周期进行。
这样，批量生产重量精度高、即、相对于目标玻璃成形体的重量来说重量公差在±1％以内的玻璃成形体。在这些成形体上没有观察到失透、波筋等缺陷。另外，在本实施例中，使用含有SiO2及B2O3的玻璃、含有B2O3及La2O3的玻璃、含有SiO2及TiO2的玻璃、磷酸玻璃等各种光学玻璃。
(实施例9)
接着，使用对实施例1的图2所示的熔融玻璃流出装置进行了上述变更(设置管下端部的装卸机构的变更)的装置，进行玻璃的流出。
与实施例1同样地，将配置于转台上的多个成形模通过前述台的分度旋转而逐一地输送到管下端部的正下方(铸件位置)，之后反复进行以下工序，从熔融玻璃逐一地成形出玻璃成形体。为使停留于铸件位置的成形模在前述位置上接近管下端而使其上升，流出的熔融玻璃流的下端由设置于前述成形模上的凹部支承，在熔融玻璃流的下端与和管相接的部分之间产生缩颈部。此后，在规定的时机使成形模迅速下降而从前述缩颈部分离其下方的熔融玻璃流(不使用切断刃)，并承接到上述凹部上。从成形模凹部喷出氮气来对分离的玻璃块施加风压，一边使其上浮，一边成形出玻璃成形体。成形模上的玻璃在固化后从成形模取出。
另外，控制成形模的动作，使得从管流出的熔融玻璃的分离以一定的周期进行。
这样，批量生产重量精度高、即、相对于目标玻璃成形体的重量来说重量公差在±1％以内的玻璃成形体。在这些成形体上没有观察到失透、波筋等缺陷。另外，在本实施例中，使用含有SiO2及B2O3的玻璃、含有B2O3及La2O3的玻璃、含有SiO2及TiO2的玻璃、磷酸玻璃等各种光学玻璃。
(实施例10)
接着，使用对实施例1的图3所示的熔融玻璃流出装置进行了变更的玻璃流出装置，进行玻璃的流出及玻璃成形体的制作。在本实施例中，管下端部分成两部分。第一部分为与管上部连接的部分，与管上部一体地形成。第二部分称为喷嘴，备有玻璃流出口。在第一部分的下端附加装卸机构，通过该装卸机构使喷嘴的上端装卸自如地安装到第一部分的下端。在将喷嘴上端安装到第一部分的下端时，使第一部分的内孔与喷嘴的内孔的位置准确地一致，并使第一部分的下端面与喷嘴上端面紧贴地抵接，使得在管内流动的熔融玻璃不会从第一部分与喷嘴之间漏出。例如，设置第一部分的下端部的螺母，并在喷嘴的上部外周上形成螺纹槽，通过将上述螺母拧入前述螺纹槽中，来进行喷嘴向第一部分的安装，通过将螺母松开并从上述螺纹槽取下，来取下喷嘴。
在用于管的通电加热的电极中位于最下方的电极(称为最下部电极)穿过高频线圈的上部开口部，从管下端部的自上起1/4的位置、即从管下端部的第一部分的下端引出，并与交流电源连接。这样，管下端部的第一部分接受高频感应加热，并且也进行通电加热。又，由于引出最下部电极的位置与流出口相距喷嘴长度左右的距离，所以流出口附近的温度也不会降得过低。
另外，从管下端部的第一部分的下端引出的最下部电极的形状与图4相同。其他方面与实施例1的图3、图4的说明相同。
并且，与实施例1同样地，将配置于转台上的多个成形模通过前述台的分度旋转而逐一地输送到管下端部的正下方(铸件位置)，之后反复进行以下工序，从熔融玻璃逐一地成形出玻璃成形体。为使停留于铸件位置的成形模在前述位置上接近管下端而使其上升，流出的熔融玻璃流的下端由设置于前述成形模上的凹部支承，在熔融玻璃流的下端与和管相接的部分之间产生缩颈部。此后，在规定的时机使成形模迅速下降而从前述缩颈部分离其下方的熔融玻璃流(不使用切断刃)，并承接到上述凹部上。从成形模凹部喷出氮气来对分离的玻璃块施加风压，一边使其上浮，一边成形出玻璃成形体。成形模上的玻璃在固化后从成形模取出。
另外，控制成形模的动作，使得从管流出的熔融玻璃的分离以一定的周期进行。
这样，与使用图1的装置时相同，制造高品质、高重量精度、由各种光学玻璃形成的玻璃成形体。
(实施例11)
接着，使用除了管内外径较小这一点之外与在实施例8～10中使用的各装置同样的装置，熔融玻璃从管流出口滴下，用设置于停留在铸件位置上的成形模凹部周围的熔融玻璃滴承接面承接熔融玻璃滴，以在前述承接面上滑动或者滚动的方式将熔融玻璃滴向凹部引导，与实施例8～10同样地，通过气体施加风压而一边使其上浮一边成形为玻璃成形体。
这样，批量生产重量精度高、即、相对于目标玻璃成形体的重量来说重量公差在±1％以内的玻璃成形体。在这些成形体上没有观察到失透、波筋等缺陷。另外，在本实施例中，使用含有SiO2及B2O3的玻璃、含有B2O3及La2O3的玻璃、含有SiO2及TiO2的玻璃、磷酸玻璃等各种光学玻璃。
(实施例12)
接着，使用实施例8～10的各实施例所示的装置，与实施例3同样地，在管的正下方，将上表面及4个侧面中的一个开口的箱型的铸模以底部水平的方式配置并固定，熔融玻璃流以一定流速连续地从菅流入到铸模内。流入的玻璃扩展到整个铸模内，并向开口的侧面方向流动。这样，由铸模夺去了热的玻璃成形为具有由铸模侧面的间隔决定的宽度的板状玻璃。成形的板状玻璃以一定速度从铸模侧面的开口部沿水平方向拉出，一边通过退火炉内一边退火。
由于通过熔融玻璃流出装置流出的玻璃的流速保持一定，若控制板状玻璃的拉出速度使得铸模内的熔融玻璃液位保持一定，则可成形具有一定的厚度的板状玻璃。
在这样成形的板状玻璃成形体上没有观察到失透和波筋等缺陷。
另外，在本实施例中，也使用含有SiO2及B2O3的玻璃、含有B2O3及La2O3的玻璃、含有SiO2及TiO2的玻璃、磷酸玻璃等各种光学玻璃。
(实施例13)
将实施例8～11中制作的玻璃成形体作为预成形坯，在氮气气氛中加热、软化并使用压制成形模进行精密压制成形，来制作包含非球面透镜的各种光学元件。另外，用于精密压制成形的压制成形模使用公知的成形模，压制成形条件也在公知的范围内进行适当调整。
这样可制作不存在失透等缺陷、高品质、高形状精度的光学元件。
(实施例14)
接着，对在实施例8～10中制作的玻璃成形体进行滚磨，将氮化硼等粉末状脱模剂均匀地涂敷于整个表面上，在大气中加热、软化并使用压制成形模压制成形为透镜形状。接着，在将压制成形品退火后对表面进行磨削、研磨，精加工成球面透镜。
这样，可制作不存在失透等缺陷、高品质、高形状精度的光学元件。
另外，使用公知的滚磨、压制成形模即可，压制成形条件也在公知的范围内进行适当调整即可。
(实施例15)
接着，将在实施例12中制作的玻璃成形体切断成规定的尺寸，制作多个立方体状的玻璃片。对该玻璃片进行滚磨，将氮化硼等粉末状脱模剂均匀地涂敷于整个表面上，在大气中加热、软化并使用压制成形模压制成形为透镜形状。接着，在将压制成形品退火后对表面进行磨削、研磨，精加工成球面透镜。
这样可制作不存在失透等缺陷、高品质、高形状精度的光学元件。
另外，使用公知的滚磨、压制成形模即可，压制成形条件也在公知的范围内进行适当调整即可。
(实施例16)
接着，将在实施例12中制作的玻璃成形体切断成规定的尺寸，制作多个立方体状的玻璃片。对这些玻璃片的表面进行研磨作成预成形坯，在氮气气氛中加热、软化并使用压制成形模进行精密压制成形，来制作包含非球面透镜的各种光学元件。另外，用于精密压制成形的压制成形模使用公知的成形模，压制成形条件也在公知的范围内进行适当调整。
这样，可制作不存在失透等缺陷、高品质、高形状精度的光学元件。
根据本发明，可制作不存在失透等缺陷、高品质、高形状精度的光学元件。根据本发明得到的光学元件适于作为非球面透镜、球面透镜、微型透镜、棱镜、衍射光栅、带透镜的棱镜等各种元件。
Claims (17)
1.一种玻璃成形体的制造方法，使熔融玻璃从设置于管前端的流出口流出，成形出由光学玻璃形成的成形体，其特征在于，
通过在前述管的前端起上方部分的周围配置线圈，使高频电流流过该线圈，对管下端部进行感应加热，
通过在比前述管下端部上端更靠上的上部连接至少一对电极并使电流流过该电极间，对前述上部进行通电加热，及/或通过在比前述管下端部更靠上的上部的周围配置发热体，对前述上部进行加热，且，
对前述上部的温度进行监控，基于前述监控结果对管的温度进行控制。
2.一种玻璃成形体的制造方法，使熔融玻璃从设置于管前端的流出口流出，成形出由光学玻璃形成的成形体，其特征在于，
通过在前述管的前端起上方部分的周围配置线圈，使高频电流流过该线圈，对管下端部进行感应加热，
在前述管下端部上连接至少一个电极，
在比前述管下端部上端更靠上的上部连接至少一个电极，
通过在前述电极间流过电流，进行通电加热。
3.如权利要求2所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，前述管下端部的连接电极的部分位于前述管下端部的较中央部靠上部位。
4.如权利要求2或3所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，对前述上部的温度进行监控，基于前述监控结果对管的温度进行控制。
5.如权利要求1～3中的任1项所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，从流出的熔融玻璃分离出一定重量的熔融玻璃块，并在前述玻璃块冷却的过程中成形出前述重量的成形体。
6.如权利要求1～3中的任1项所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，前述成形体为压制成形用玻璃坯料。
7.如权利要求6所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，前述压制成形用玻璃坯料为精密压制成形用预成形坯。
8.一种光学元件的制造方法，对玻璃制预成形坯加热并进行压制成形，其特征在于，通过机械加工，将利用权利要求6所述的方法制作的压制成形用玻璃坯料的表面除去，作成预成形坯，对前述预成形坯加热并进行压制成形。
9.一种光学元件的制造方法，对玻璃制预成形坯加热并进行精密压制成形，
其特征在于，利用权利要求7所述的方法制作前述预成形坯。
10.一种熔融玻璃流出装置，备有：存储熔融玻璃的熔融玻璃容器；与前述容器连接、在前端具有流出熔融玻璃的流出口的管；以及加热前述管的加热装置，
其特征在于，前述加热装置备有：对管前端起上方部分进行感应加热的感应加热器；以及用于对比前述下端部上端更靠上部的管进行通电加热的通电加热机构，并且
基于来自监控前述上部的温度的温度传感器的输出信号，对前述管的温度进行控制。
11.一种熔融玻璃流出装置，备有：存储熔融玻璃的熔融玻璃容器；与前述容器连接、在前端具有流出熔融玻璃的流出口的管；以及加热前述管的加热装置，
其特征在于，前述加热装置备有：对管前端起上方部分进行感应加热的感应加热器；以及配置在比前述下端部上端更靠上的上部的周围的发热体，并且
基于来自监控前述上部的温度的温度传感器的输出信号，对前述管的温度进行控制。
12.一种熔融玻璃流出装置，备有：存储熔融玻璃的熔融玻璃容器；与前述容器连接、在前端具有流出熔融玻璃的流出口的管；以及加热前述管的加热装置，
其特征在于，前述加热装置备有：对管前端起上方部分进行感应加热的感应加热器；用于对管进行通电加热的通电加热机构；与管连接、并且与前述通电加热机构连接的多个电极，
前述多个电极中，至少一个电极与前述管下端部连接。
13.如权利要求12所述的熔融玻璃流出装置，其特征在于，前述多个电极中，最下方的电极连接到管下端部的较中央部靠上部位。
14.如权利要求12或13所述的熔融玻璃流出装置，其特征在于，基于来自监控前述管的比下端部上端更靠上的上部的温度的温度传感器的输出信号，对前述管的温度进行控制。
15.如权利要求10或11所述的熔融玻璃流出装置，其特征在于，前述温度传感器为与管接触地配置的热电偶。
16.如权利要求14所述的熔融玻璃流出装置，其特征在于，前述温度传感器为与管接触地配置的热电偶。
17.一种玻璃成形体的制造装置，从自熔融玻璃流出装置流出的熔融玻璃成形出玻璃成形体，其特征在于，
前述熔融玻璃流出装置为权利要求10～13中的任1项所述的装置。
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