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CN1713082A - 磁性1成分调色剂 - Google Patents

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CN1713082A CNA2005100788449A CN200510078844A CN1713082A CN 1713082 A CN1713082 A CN 1713082A CN A2005100788449 A CNA2005100788449 A CN A2005100788449A CN 200510078844 A CN200510078844 A CN 200510078844A CN 1713082 A CN1713082 A CN 1713082A
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Abstract

本发明提供一种磁性1成分调色剂，至少含有粘合树脂和磁性粉末，体积平均粒径为6.0～9.0μm，压缩率为15～50％，且平均圆度为0.950～0.960，在上述磁性粉末的表面上存在0.10～0.50质量％的磷元素。该调色剂适合用于具备不锈钢制的显影剂载体的图像形成装置、或者具备非晶硅系的感光体的图像形成装置，转印率高且灰雾少，并能长时间维持图像浓度，同时可以形成高画质的图像。

Description

磁性1成分调色剂
技术领域
本发明涉及一种在采用静电复印法、静电记录法等的复印机、打印机、传真机等图像形成装置中使用的磁性1成分调色剂。
本发明申请主张于2004年6月24日在日本提出的申请号为2004-185907的在先申请的优先权。
背景技术
通常在静电复印法、静电记录法等图像形成方法中，通过电晕放电等使感光体的表面带电之后，用激光等进行曝光而形成静电潜影，之后用调色剂使该静电潜影显影，形成调色剂像，进而将该调色剂像转印到记录介质上，得到高品质的图像。在该图像形成方法中，通常使用的是向由热塑性树脂等组成的粘合树脂混合着色剂、带电控制剂、脱模剂、磁性粉等后进行混炼、粉碎、分级而得到的粉末状的磁性1成分调色剂。
为了得到高质量图像，需要对上述磁性1成分调色剂实施小粒径化。但是，随着小粒径化而出现的问题是调色剂的流动性的下降。作为解决该问题的方法，例如在特开平2-236566号公报、特开平2-157027号公报、特开平2-300763号公报中，公开了添加添加剂的方法，其中还记载了在调色剂中混合添加剂时的条件或添加剂的状态等。不过，这种添加添加剂的方法不足以充分改善经小粒径化的调色剂的流动性，有待进一步的改善。
另一方面，在特开平5-289398号公报中记载了将调色剂的体积平均粒径设为特定值并将压缩率设为30％以下的方法。但问题是，如果压缩率过小，套管(sleeve)上的调色剂层容易变得不均匀，难以得到均匀的图像。
在特开平2000-29239号公报中，记载有将通过粉碎法制造的调色剂的平均圆度设为特定值的方法。这种调色剂的转印效率可能比较高。为此，当将该调色剂用于已设置有静电赋予力较强的显影套管的显影装置时，存在于显影套管的表面附近的调色剂会带有非常高的电荷，通过像力被强烈吸引到套管表面上，从而形成钝态层。由此，减少了调色剂与套管摩擦的机会，阻碍了静电的赋予。其结果，调色剂的不均匀带电会导致在形成于显影套管上的调色剂薄层中出现混乱或不均匀，由此造成图像质量下降。
在特开平2002-91142号公报中，记载有显影装置的构成和将调色剂的粒径、流动性和压缩率设为特定值的方法。但是，由于该调色剂是由喷射气流式粉碎机进行粉碎而成的，平均圆度较低，当对该调色剂实施小粒径化时，其流动性下降，并有可能由此而引发调色剂的浓度的下降。
发明内容
本发明的主要目的在于，提供一种转印率高、灰雾少且可以长时间维持图像浓度、还可以形成高画质的图像的磁性1成分调色剂。
本发明人等为了解决上述问题而进行了潜心研究，结果发现一个新的现象，即通过将磁性粉末的体积平均粒径、压缩率和平均圆度控制在规定范围内，可以满足高转印率、低灰雾，且可以长时间维持图像浓度，同时还能够形成高画质的图像，从而完成了本发明。
即，本发明的磁性1成分调色剂是至少含有粘合树脂和磁性粉末的调色剂，其体积平均粒径为6.0～9.0μm，压缩率为15～50％，且平均圆度为0.950～0.960，在上述磁性粉末的表面上存在0.10～0.50质量％的磷元素。
采用上述磁性1成分调色剂时，通过使之满足上述条件，可以提高转印率，减少灰雾，并能维持图像浓度，而且在形成于显影剂载体上的调色剂薄层上难以出现混乱，所以可以长时间稳定地提供良好的图像。
如果使用本发明的调色剂，则即使是难以调节带电量的不锈钢制的显影套管，或者是低电位显影较多的非晶质系硅的感光体，也能长时间稳定地形成良好的图像。因此，本发明的磁性1成分调色剂适合用于具备不锈钢制的显影剂载体的图像形成装置、或者具备非晶质硅系的感光体的图像形成装置。
本发明的其他目的和优点可以通过以下详细的解释而更加明确。
具体实施方式
下面，对本发明的磁性1成分调色剂进行详细说明。本发明的磁性1成分调色剂至少含有粘合树脂和磁性粉末，根据需要还混合有着色剂、电荷抑制剂、蜡(wax)等各种调色剂配合剂，使用挤压机等混炼机将其熔融混炼之后，通过冷却、粉碎、分级而得到。作为用于本发明的调色剂的制造的粉碎机，可以举例为涡轮(タ一ボ)工业(株)制的商品名为“涡轮粉碎机(タ一ボミル)”、川崎重工业(株)制的商品名为“クリプトロン”等的高速转动粉碎机。
本发明的调色剂的体积平均粒径为6.0～9.0μm。由此，可以形成高画质的图像。与此相对，当上述体积平均粒径不到6.0时，流动性变差，当进行耐刷试验时，提供给套管的调色剂量不足，无法维持图像浓度。另外，当上述体积平均粒径大于9.0μm时，难以在套管上均匀地赋予电荷，也很难忠实地再现细线等的潜影，由此会导致画质变差。
还有，本发明的体积平均粒径例如如后所述，是使用コ一ルタ一公司制的商品名为“コ一ルカウンタ一TA-II型”的产品，在孔径为100μm条件下对将上述调色剂和规定的表面活性剂一同悬浮而成的电解液进行测定而得到的数值。
另外，本发明的调色剂的压缩率为15～50％。由此，套管上的调色剂层会变得均匀。与此相对，当上述压缩率不到15％时，套管上的调色剂层容易成为不均匀状态，图像的均匀性降低。另外，当上述压缩率大于50％时，调色剂容易在显影板(blade)背面附近凝集，造成提供给套管的调色剂量不足，无法维持调色剂的浓度，同时也容易产生灰雾。其中，上述灰雾随着调色剂粒径的减小而增大。
本发明的压缩率例如如后所述，是指使用ホソカワミクロン公司制的商品名为“粉末测试器”的产品通过进行如下所示的测定而得到的数值。
(A)通过振动使调色剂自然掉落，在填充于圆筒形的容器内的状态下，求出松弛表观比重A。
(B)接着，轻轻敲击调色剂从上述(1)中的圆筒形的容器，采用与(1)相同的方法使调色剂掉落，由此增加填充率，求出坚硬表观比重P。
(C)将由上述得到的松弛表观比重A和坚硬表观比重P代入下述式，计算出压缩率。
压缩率(％)＝[{P-A}/P]×100
进而，本发明的调色剂的平均圆度为0.950～0.960。由此，可以抑制图像浓度的下降。与此相对，当上述平均圆度小于上述0.950时，流动性变差，转印效率也低，图像浓度容易降低。另外，当上述平均圆度大于0.960时，虽然流动性和转印效率良好，而且还容易维持图像浓度，但却难以调节带电。为此，在设置有静电赋予力强的不锈钢制的显影套管的显影装置中，存在于该套管的表面附近的调色剂具有非常高的电荷，通过像力被强烈吸引到套管表面上，形成钝态层。由此，会减少调色剂与套管摩擦的机会，阻碍赋予静电。其结果，调色剂的不均匀带电会导致在形成于显影套管上的调色剂薄层中出现混乱或不均匀，造成图像质量下降。另外，调色剂形状容易导致清洗不良。
其中，本发明的平均圆度例如如后所述，是指使用流动式粒子像分析装置(シスメツクス公司制，商品名为“FPIA-1000型”)，求出当量圆直径大于2μm的粒子群的平均圆度而得到的数值。
本发明的磁性粉末可以是八面体形状。由此，可以抑制磁性粉末从调色剂游离，使调色剂的带电特性稳定，以使其均匀带电。当形状超过八面体呈多面体，甚至接近球面体时，磁性粉末越容易从调色剂游离。当游离的磁性粉末大量产生时，长时间使用后感光体圆筒的表面的切削(磨损的方法)中会产生不均匀，成为感光体圆筒的表面电位出现偏差的原因。其中，在感光体圆筒(drum)是非晶硅卷筒的情况下，低电位显影较多，且对数字潜影进行转印显影时，电位差减小，容易产生图像浓度不均。另外，因磁性调色剂的带电量不足，会造成图像浓度降低，或带电平衡变得不均匀，容易出现薄层的混乱。若要使磁性粉末的形状成为八面体，例如可以采用如下方法制造磁性粉末。即，在制造磁性粉末的过程中，当混合并中和亚铁盐水溶液和碱溶液时，通过使碱溶液相对亚铁盐的添加量在规定范围(1～2当量)内，可以得到八面体形状的磁性粉末。磁性粉末的个数平均粒径为0.05～0.5μm，可以优选为0.1～0.3μm左右。
进而，在上述磁性粉末的表面上存在0.10～0.50质量％的磷元素。当出现调色剂带电不足时，图像浓度有下降的趋势，但在本发明中，如上所述，通过使规定量的磷元素存在于磁性粉末表面，来实现调色剂的带电稳定化，由此可以得到出色的显影性，所以可以得到出色的图像浓度维持性。另外，带电平衡变得均匀，不易出现薄层混乱。当磷元素的存在量不到0.10质量％时，磷元素的存在量过少，无法充分抑制在显影套管上形成的调色剂薄层的混乱。另外，当磷元素的存在量超过0.50质量％时，流动性变差，调色剂的分散性恶化，容易引起磁性凝集。为此，无法稳定地向套管提供调色剂(显影性下降)，图像浓度也会下降。当磷元素的存在量进一步增加时，无法维持磁性粉末的磁特性，会导致饱和磁化的下降。因此，容易产生灰雾。若要将磷元素的存在量调节在上述范围内，例如可以在氢氧化亚铁的氧化反应中，调节向反应液中添加的六偏磷酸钠水溶液等磷元素供给源的添加量。
还有，在本发明中，如后所述，存在于磁性粉末表面上的磷元素存在量是通过以下步骤求出的值：即，先称量磁性粉末0.900g，添加至25mL的1N-NaOH溶液中，在搅拌该溶液的同时，加温至45℃，保持30分钟，使粒子表面的磷成分溶解，在过滤未溶解物之后，用纯水将洗脱液定量成125mL，之后通过等离子体发光分析(ICP)对洗脱液中含有的磷进行定量，并用下述式计算，求出磷含量。还有，在等离子体发光分析法中使用精工电子工业公司制的商品名为“SP4000型”的产品。
磁性粉末表面的磷元素存在量(质量％)＝[{洗脱液中含有的磷(g/L)×125÷1000}/0.900(g)]×100
另外，当用其他元素(Al、Mg)代替存在于磁性粉末表面的磷元素时，虽然较磷元素相比较差，但在抑制薄层混乱方面可见到若干效果，尽管如此，无法充分抑制图像浓度的下降。特别是在低温低湿环境下，如果磁性粉末的表面上不存在上述范围内的磷元素，则无法抑制薄层混乱。另外，在磁性粉末的表面除了存在磷元素之外，还可以存在其他添加元素(Al、Mg等)。
作为磁性粉末的材料，可以使用一直以来公知的材料。可以具体举例为以铁氧体、磁铁矿为代表的铁、钴、镍等显示强磁性的金属或合金或者含有这些元素的化合物，或者虽然不含有强磁性元素担通过实施适当的热处理能显示出强磁性的合金，或者二氧化铬等。也可以用钛系偶合剂、硅烷系偶合剂等表面处理剂对磁性粉末实施表面处理后使用。
在调色剂中含有的磁性粉末为30～60质量％，优选为45～55质量％。另外，调色剂粒子的体积平均粒径为6.0～9.0μm，优选为5～9μm左右。
对构成调色剂粒子的粘合树脂的材料没有特别限制，但优选使用例如苯乙烯系树脂、丙烯酸系树脂、苯乙烯-丙烯酸系共聚物、聚乙烯系树脂、聚丙烯树脂、聚氯乙烯系树脂、聚酯系树脂、聚酰胺系树脂、聚氨酯系树脂、聚乙烯醇系树脂、乙烯醚系树脂、N-乙烯基系树脂、苯乙烯-丁二烯树脂等热塑性树脂，当考虑低温定影性时，特别优选使用聚酯系树脂。
具体地说，作为聚酯系树脂，只要是通过醇成分和羧酸成分的缩聚或共缩聚得到的材料就可以使用。作为在合成聚酯系树脂时使用的成分，可以举出以下的物质。首先，作为2元或3元以上的醇成分，可以例示乙二醇、二甘醇、三甘醇、1，2-丙二醇、1，3-丙二醇、1，4-丁二醇、新戊二醇、1，4-丁烯二醇、1，5-戊二醇、1，6-己二醇、1，4-环己烷二甲醇、二丙二醇、聚乙二醇、聚丙二醇、聚四甲撑二醇等二元醇类；双酚A、氢化双酚A、聚氧乙烯化双酚A、聚氧丙烯化双酚A等双酚类；山梨糖醇、1，2，3，6-己四醇、1，4-山梨糖醇酐、季戊四醇、二季戊四醇、三季戊四醇、1，2，4-丁三醇、1，2，5-戊三醇、丙三醇、二丙三醇、2-甲基丙三醇，2-甲基-1，2，4-丁三醇、三羟甲基乙烷、三羟甲基丙烷、1，3，5-三羟基甲基苯等三元以上的醇类。
另外，作为2元或3元以上的羧酸成分，可以使用2元或3元羧酸、其酸酐或其低级烷基酯，可以例示马来酸、富马酸、焦柠檬酸、衣康酸、戊烯二酸、邻苯二甲酸、间苯二甲酸、对苯二甲酸、环己烷二甲酸、琥珀酸、己二酸、癸二酸、壬二酸、丙二酸、或者正丁基琥珀酸、正丁烯基琥珀酸、异丁基琥珀酸、异丁烯基琥珀酸、正辛基琥珀酸、正辛烯基琥珀酸、正十二烷基琥珀酸、正十二碳烯基琥珀酸、异十二烷基琥珀酸、异十二碳烯基琥珀酸等烷基或烯基琥珀酸等二元羧酸；1，2，4-苯三羧酸(苯偏三酸)、1，2，5-苯三羧酸、2，5，7-萘三羧酸、1，2，4-萘三羧酸、1，2，4-丁三酸、1，2，5-己三酸、1，3-二羧基-2-甲基-2-亚甲基羧基丙烷、1，2，4-环己三酸、四(亚甲基羧基)甲烷、1，2，7，8-辛四酸、均苯四酸、Enpol三聚体酸等三元以上的羧酸等。另外，聚酯系树脂的软化点优选为80～150℃，更优选为90～140℃。
另外，粘合树脂可以是热固化性树脂。如此，通过导入部分交联构造，可以在避免定影性下降的情况下进一步改善调色剂的保存稳定性、形态保持性、耐久性等。因此，作为粘合树脂，没有必要使用100％的热塑性树脂，可以添加交联剂，或者部分使用热固化性树脂。
作为热固化性树脂，可以使用环氧系树脂、氰酸酯系树脂等。可以具体举例为双酚A型环氧树脂、氢化双酚A型环氧树脂、酚醛清漆型环氧树脂、聚亚烷基醚型环氧树脂、环状脂肪族型环氧树脂、氰酸酯树脂等1种或2种以上的组合。
另外，在本发明中，粘合树脂的玻璃化温度(Tg)为50～65℃，优选为50～60℃。当玻璃化温度低于上述范围时，得到的调色剂有可能在显影器内熔融粘接，从而降低保存稳定性。此外，由于树脂强度较低，调色剂有可能粘在感光体上。还有，当玻璃化温度高于上述范围时，有可能降低调色剂的低温定影性。粘合树脂的玻璃化温度可以使用差示扫描量热计(DSC)从比热容的变化点求出。具体为使用セイコ一インスツルメンツ公司制的差示扫描量热计DSC-6200测量吸热曲线而求出。此时，将测量材料10mg放置到铝盘中并以10℃/分钟的升温速度在常温常湿下进行测定，并根据得到的吸热曲线求出玻璃化温度，此时温度测定范围为25-200℃，并且作为参考物使用了空的铝盘。
在本发明的调色剂中，可以和公知的调色剂一样，为了调节色调而将碳黑之类的颜料或酸性紫之类的染料作为着色剂分散在粘合树脂中。这种着色剂的混合量相对于每100质量份上述粘合树脂配合为1～10质量份。
电荷控制剂是为了显著改善带电水平或带电升高特性(在短时间内带电是否达到一定的电荷水平的指标)并得到耐久性或稳定性出色的特性等而配合的物质。即，在使调色剂带正电并供于显影的情况下，添加带正电性的电荷控制剂，在使调色剂带负电供于显影的情况下，添加带负电性的电荷控制剂。
对这种电荷控制剂没有特别限制。例如，作为带正电性的电荷控制剂的具体例子，可以例示哒嗪、嘧啶、吡嗪、邻噁嗪、间噁嗪、对噁嗪、邻噻嗪、间噻嗪、对噻嗪、1，2，3-三嗪、1，2，4-三嗪、1，3，5-三嗪、1，2，4-噁二嗪、1，3，4-噁二嗪、1，2，6-噁二嗪、1，3，4-噻二嗪、1，3，5-噻二嗪、1，2，3，4-四嗪、1，2，4，5-四嗪、1，2，3，5-四嗪、1，2，4，6-噁三嗪、1，3，4，5-噁三嗪、酞嗪、喹唑啉、喹喔啉等吖嗪化合物；由吖嗪坚牢红FC、吖嗪坚牢红12BK、吖嗪紫BO、吖嗪棕3G、吖嗪浅棕GR、吖嗪暗绿BH/C、吖嗪深黑EW和吖嗪深黑3RL等吖嗪化合物组成的直接染料；苯胺黑(nigrosine)、苯胺黑盐、苯胺黑衍生物等苯胺黑化合物；由苯胺黑BK、苯胺黑NB、苯胺黑Z等苯胺黑化合物构成的酸性染料；环烷酸或高级脂肪酸的金属盐类；烷氧基化胺；烷基酰胺；苄基甲基己基癸基铵、癸基三甲基铵氯化物等季铵盐。上述可以单独使用1种，还可以并用2种以上。从获得更为迅速的升高性的观点来看，特别是苯胺黑化合物最适合用作带正电性调色剂。
另外，可以将作为官能团具有季铵盐、羧酸盐或羧基的树脂或者低聚物等用作带正电性电荷控制剂。可以具体举例为具有季铵盐的苯乙烯系树脂、具有季铵盐的丙烯酸系树脂、具有季铵盐的苯乙烯-丙烯酸系树脂、具有季铵盐的聚酯系树脂、具有羧酸盐的苯乙烯系树脂、具有羧酸盐的丙烯酸系树脂、具有羧酸盐的苯乙烯-丙烯酸系树脂、具有羧酸盐的聚酯系树脂、具有羧基的苯乙烯系树脂、具有羧基的丙烯酸系树脂、具有羧基的苯乙烯-丙烯酸系树脂、具有羧基的聚酯系树脂等中的1种或2种以上。
特别是，从可以容易地将带电量调节成为需要的范围内的观点来看，具有季铵盐作为官能团的苯乙烯-丙烯酸系共聚树脂是最适合的。在该情况下，作为和上述苯乙烯单元共聚的优选的丙烯酸系共聚用单体，可以举出丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丙酯、丙烯酸异丙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸2-乙基己酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丁酯、甲基丙烯酸异丁酯等(甲基)丙烯酸烷基酯。另外，作为季铵盐，使用从(甲基)丙烯酸二烷基氨基烷基酯经由4级化的工序而衍生的单元。作为被衍生的(甲基)丙烯酸二烷基氨基烷基酯，例如优选(甲基)丙烯酸二甲基氨基乙酯、(甲基)丙烯酸二乙基氨基乙酯、(甲基)丙烯酸二丙基氨基乙酯、(甲基)丙烯酸二丁基氨基乙酯等(甲基)丙烯酸二(低级烷基)氨基乙酯；二甲基甲基丙烯酰胺、二甲基氨基丙基甲基丙烯酰胺。另外，在聚合时也可以并用(甲基)丙烯酸羟乙酯、(甲基)丙烯酸羟丙酯、(甲基)丙烯酸2-羟丁酯、N-羟甲基(甲基)丙烯酰胺等含羟基聚合性单体。
作为显示带负电性的电荷控制剂，例如可举出有机金属配位化合物、螯合物，作为其例子，有乙酰丙酮铝、乙酰丙酮铁(II)、3，5-二叔丁基水杨酸铬等，优选乙酰丙酮金属配位化合物、水杨酸系金属配位化合物或盐，特别优选水杨酸系金属配位化合物或水杨酸系金属盐。
上述的带正电性或带负电性的电荷控制剂在调色剂中的含量为1.5～15质量份，优选为2.0～8.0质量份，更优选为3.0～7.0质量份(设调色剂的总量为100质量份)。当电荷控制剂的添加量少于上述范围时，难以使调色剂稳定带上规定极性的电。如果使用该调色剂进行静电潜影的显影而形成图形，则有可能造成图像浓度下降，或者图像浓度的耐久性下降。另外，容易引起电荷控制剂的分散不良，成为所谓灰雾的原因，或者会导致感光体的严重污染等。另一方面，当电荷控制剂的使用量多于上述范围时，会出现耐环境性差的问题，特别是高温高湿下的带电不良、图像不良等，容易出现感光体污染等缺点。
对为了改善定影性或胶印性而使用的蜡类没有特别限制，例如优选聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、氟树脂、(例如杜邦公司制(特氟隆))系蜡、费-托法合成的蜡、石蜡、酯蜡、褐煤蜡、米蜡等。另外，这些蜡可以并用2种以上。通过添加这种蜡，可以有效改善胶印性或像擦伤(smearing)性。
对上述的蜡类的配合量没有特别限制，但优选为1～5质量份(设调色剂的总量为100质量份)。当蜡类的添加量不到1质量份时，无法有效改善胶印性或像擦伤性。另一方面，当超过5质量份时，调色剂会彼此熔合，导致保存稳定性下降。
在本发明的磁性1成分调色剂中，可以根据需要添加胶体二氧化硅、疏水性二氧化硅、氧化铝、氧化钛等微粒(添加剂)。相对于调色剂粒子100重量份，可以添加0.2～10质量份左右。另外，添加剂的体积平均粒径为1μm以下，优选为0.02～0.8μm。通过向上述调色剂粒子中添加上述添加剂，可以控制调色剂的流动性、保存稳定性、洗涤性等。另外，作为向调色剂粒子中添加上述添加剂的搅拌混合装置，如果能够用干式对调色剂和添加剂进行搅拌混合，则没有特别限制，但优选使用亨舍尔混合机(Henschel mixer)、诺塔混合机(Nautamixer)等以避免添加剂被掩埋到调色剂粒子中。
其中，对本发明的磁性1成分调色剂中的粘合树脂、磁性材料、染料、颜料、带电调节剂等没有特别限制，可以适宜选择公知的材料而使用。
当使用于具有作为显影剂载体的不锈钢制的显影套管和非晶硅系的感光体的图像形成装置时，上述的磁性1成分特别优选。
即，虽然以往采用的显影套管是铝制的，但若要使显影装置的耐久性等同于图像形成装置，进而实现高速化，则使用铝制的显影套管的显影装置的耐久性经不住实用。为此，采取了作为显影套管使用硬度更高的不锈钢制的方法，但在向调色剂赋予静电性方面存在问题，有时无法获得良好的图像。但是，通过使用本发明的调色剂，即使是在使用不锈钢制的显影套管的情况下，也可以得到良好的图像。
作为上述不锈钢(SUS)，可以举例为SUS303、SUS304、SUS305、SUS316等。特别优选使用磁性较弱且容易加工的SUS305。
上述感光体如果是非晶硅(a-Si)系，则没有特别限制，可以举例为a-Si、a-SiC、a-SiO、a-SiON等无机材料。还有，在这些材料当中，a-Si的电阻特别高，而且可以得到更高的带电能力、耐磨性和耐环境性，所以优选。其中，在使用a-SiC的情况下，使用Si和C(碳)的比率在规定范围内的材料为宜。作为这种a-SiC，可以是a-Si1-XCX(X的值为0.3～不到1.0)，优选为a-Si1-XCX(X的值为0.5～不到0.95)。Si和C的比率在上述范围的a-SiC具有高达1012～1013Ωcm的特别高的电阻，感光体表面上的感光体方向的潜影电荷流动较少，静电潜影的维持能力和耐湿性也非常出色。
下面，举出实施例和比较例对本发明的磁性1成分调色剂进行详细说明，但本发明并不限于以下的实施例。
实施例1
<磁性粉末的制造>
(磁性粉末1)
充分搅拌混合1.8mol/l的硫酸亚铁水溶液60升和5mol/l的氢氧化钠水溶液45升，调制氢氧化亚铁料浆。将该氢氧化亚铁料浆维持在80～90℃，同时以20升/分钟的流量吹入空气，引发氧化反应。在氧化反应进行至总Fe2+的50％的时候，向正在进行氧化反应的含有磁铁矿的氢氧化亚铁料浆中添加0.1mol/l的六偏磷酸钠水溶液10升，用时60分钟，将PH维持在6～9，结束氧化反应。采用常用方法对已结束反应的磁性粒子的料浆进行清洗、过滤、干燥，接着对已部分凝集的粒子进行粉碎处理，得到具有表1所示的物性的磁性粉末1。
(磁性粉末2)
除了将六偏磷酸钠水溶液的添加量改变成1.8升之外，采用与磁性粉末1相同的制造方法，得到具有表1所示的物性的磁性粉末2。
(磁性粉末3)
除了将六偏磷酸钠水溶液的添加量改变成12.5升之外，采用与磁性粉末1相同的制造方法，得到具有表1所示的物性的磁性粉末3。
(磁性粉末4)
除了将六偏磷酸钠水溶液的添加量改变成1.5升之外，采用与磁性粉末1相同的制造方法，得到具有表1所示的物性的磁性粉末4。
(磁性粉末5)
除了将六偏磷酸钠水溶液的添加量改变成13升之外，采用与磁性粉末1相同的制造方法，得到具有表1所示的物性的磁性粉末5。
(磁性粉末6)
充分搅拌混合1.8mol/l的硫酸亚铁水溶液60升和5mol/l的氢氧化钠水溶液45升，调制氢氧化亚铁料浆。将该氢氧化亚铁料浆维持在80～90℃，同时以100升/分钟的流量吹入空气220分钟，将PH维持在6～9，并进行氧化反应，从而生成磁性粒子。采用常用方法对已结束反应的磁性粒子的料浆进行清洗、过滤、干燥，接着对已部分凝集的粒子进行粉碎处理，得到具有表1所示的物性的磁性粉末6。
表1
  形状   个数平均粒径(μm)  磁性粉末表面的P存在量(wt％)
 磁性粉末1   八面体   0.21   0.35
 磁性粉末2   八面体   0.20   0.10
 磁性粉末3   八面体   0.20   0.50
 磁性粉末4   八面体   0.20   0.07
 磁性粉末5   八面体   0.20   0.54
 磁性粉末6   八面体   0.20   0
上述磁性粉末的形状、个数平均粒径以及磁性粉末表面的磷元素存在量是按如下所述方法测定的。
(磁性粉末的形状)
使用扫描型电子显微镜，以20000倍倍率观察粒子形状。
(个数平均粒径)
使用扫描型电子显微镜，以20000倍倍率观察粒子形状，对200个粒子进行fere直径(feret直径)的测定，求出个数平均粒径。
(磁性粉末表面的磷元素存在量)
称取0.900g磁性粉末，添加1N-NaOH溶液25mL。在搅拌该溶液的同时，加温至45℃并保持30分钟，溶解粒子表面的磷成分。接着，在过滤未溶解物之后，用纯水将洗脱液定量至125mL，用等离子体发光分析(ICP)对洗脱液中含有的磷进行定量。其中，在等离子体发光分析法中使用精工电子工业制的商品名为“SP4000型”的产品。磷元素存在量的计算式如下所示。
磁性粉末的表面的磷元素存在量(质量％)
＝[{洗脱液中含有的磷(g/L)×125÷1000}/0.900(g)]×100
<粘合树脂的制造>
(树脂A)
在氮气环境下，在220℃下使下述各材料反应8小时，然后在减压下使其反应，直到达到155℃，由此得到聚酯树脂A。
双酚A氧化丙烯2.2摩尔加成物            2000g
双酚A氧化乙烯2.2摩尔加成物            800g
对苯二甲酸                            500g
琥珀酸正十二碳烯酯                    600g
偏苯三酸酐                            350g
氧化二丁基锡                          4g
(树脂B)
在氮气环境下，在220℃下使下述各材料反应8小时，然后在减压下使其反应，直到达到90℃，由此得到聚酯树脂B。
双酚A氧化丙烯2.2摩尔加成物             2800g
对苯二甲酸                             400g
富马酸                                 650g
氧化二丁基锡                           4g
<磁性1成分调色剂的制造>
(调色剂A)
在亨舍尔混合机中对下述各材料进行前混合，然后使用双螺杆挤出机进行熔融混炼。接着，冷却该熔融混炼物之后，用机械式粉碎机(川崎重工业公司制，商品名“クリプトロン”)将其粉碎成体积平均粒径为11.0μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为7.2μm的粒子。接着，利用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为7.6μm且平均圆度为0.956的调色剂粒子。接着，相对于该调色剂粒子100质量份，添加疏水性二氧化硅(キヤボツト公司制，商品名“TG820F”)0.8质量份，用亨舍尔混合机进行混合，由此得到具有表2所示的物性的调色剂A。其中，作为带电控制剂，使用了苯乙烯丙烯酸系的季铵盐(藤仓化成(株)公司制，商品名“FCA222P”)，作为蜡使用了加藤洋行公司制的商品名为“カルナバ蜡1号”的产品。
粘合树脂(树脂A50质量份+树脂B50质量份)     100质量份
磁性粉末1                                 80质量份
带电控制剂                                10质量份
蜡                                        5质量份
(调色剂B)
采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为10.5μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为6.3μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为6.8μm且平均圆度为0.958的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂B。
(调色剂C)
采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为11.5μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为7.6μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为8.2μm且平均圆度为0.951的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂C。
(调色剂D)
采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为12.0μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为8.4μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为8.8μm且平均圆度为0.953的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂D。
(调色剂E)
采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为11.0μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为8.6μm的粒子。再次用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为5.7μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为6.2μm且平均圆度为0.960的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂E。
(调色剂F)
除了使用磁性粉末2代替磁性粉末1之外，采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为10.5μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为7.3μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为7.8μm且平均圆度为0.958的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂F。
(调色剂G)
采用和调色剂F相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为10.5μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为8.3μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为8.6μm且平均圆度为0.956的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂G。
(调色剂H)
除了使用磁性粉末3代替磁性粉末1之外，采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为11.0μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为7.3μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为7.6μm且平均圆度为0.957的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂H。
(调色剂I)
采用和调色剂H相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为10.5μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为8.1μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为8.5μm且平均圆度为0.955的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂I。
(调色剂J)
采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为11.0μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为8.6μm的粒子。再次用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为7.1μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为7.5μm且平均圆度为0.966的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂J。
(调色剂K)
采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为11.0μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为8.0μm的粒子。再次用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为5.1μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为5.5μm且平均圆度为0.963的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂K。
(调色剂L)
采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为12.0μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为8.5μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为9.2μm且平均圆度为0.951的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂L。
(调色剂M)
采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为6.8μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为7.2μm且平均圆度为0.935的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂M。
(调色剂N)
采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为11.0μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为6.9μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为7.2μm且平均圆度为0.956的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂N。
(调色剂O)
采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为11.0μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为7.0μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为7.6μm且平均圆度为0.956的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂O。
(调色剂P)
除了使用磁性粉末4代替磁性粉末1之外，采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为10.5μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为7.2μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为7.5μm且平均圆度为0.957的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂P。
(调色剂Q)
采用和调色剂P相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为11.5μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为8.1μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为8.8μm且平均圆度为0.955的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂Q。
(调色剂R)
除了使用磁性粉末5代替磁性粉末1之外，采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为11.0μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为7.3μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为7.6μm且平均圆度为0.956的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂R。
(调色剂S)
采用和调色剂R相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为11.0μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为6.6μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为7.2μm且平均圆度为0.954的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂S。
(调色剂T)
除了使用磁性粉末6代替磁性粉末1之外，采用和调色剂A相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为12.0μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为7.9μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为8.4μm且平均圆度为0.958的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂T。
(调色剂U)
采用和调色剂T相同的方法得到混炼物。冷却该熔融混炼物之后，用上述粉碎机将其粉碎成体积平均粒径为10.5μm的粒子。进而，用上述粉碎机将该粉碎品粉碎成体积平均粒径为6.0μm的粒子。接着，用气流式分粒机对微粉、粗粉同时进行分粒，得到体积平均粒径为6.5μm且平均圆度为0.955的调色剂粒子。接着，进行和调色剂A同样的处理。得到具有表2所示的物性的调色剂U。
调色剂的体积平均粒径、压缩率和平均圆度按的测量方法如下所述。
(调色剂的体积平均粒径)
使用コ一ルタ一公司制的商品名为“コ一ルカウンタ一TA-II型”的产品，在其上连接输出体积平均分布的接口(interface)和个人电脑。接着，作为电解液，使用试剂1级的氯化钠，调制1％的氯化钠水溶液。在该电解液100～150ml中添加作为分散剂的表面活性剂(花王公司制，商品名“マイペツト”，烷基苯磺酸盐)0.1～5ml，进而添加测量试样即调色剂0.5～50mg并使之悬浮。使用超声波分散器对该已悬浮的电解液进行1～3分钟的分散处理，然后利用上述的コ一ルカウンタ一TA-II型，并使用100μm的孔径，测定2～40μm的调色剂粒子的粒度分布，求出了调色剂的体积分布。由该体积分布求出了调色剂的体积平均粒径。
(调色剂的压缩率)
使用ホソカワミクロン公司制的商品名为“粉末测试器”的产品，进行如下所示的测定。
(A)通过振动使上述调色剂自然掉落，在填充于圆筒形的容器内的状态下，求出松弛表观比重A。
(B)接着，轻轻敲击上述(1)中的圆筒形的容器，采用与(1)相同的方法使调色剂掉落，由此增加填充率，求出坚硬表观比重P。
(C)将由上述得到的松弛表观比重A和坚硬表观比重P代入下述式，计算出压缩率。
压缩率(％)＝[{P-A}/P]×100
(调色剂的平均圆度)
在容器内放入已除去杂质的离子交换水10ml，向该离子交换水中添加作为分散剂的表面活性剂(烷基苯磺酸盐)0.1～5ml，然后，再添加测定试样0.02g，使用超声波分散机进行2分钟的分散，调制均匀分散的测定用分散液。其中，在该分散时，进行适当冷却以避免该分散液的温度达到40℃以上。使用流动式粒子像分析装置(シスメツクス公司制，商品名“FPIA-1000型”)对该分散液进行测定。
上述测定是在对上述分散液的浓度进行再调整之后对1000个以上的调色剂粒子进行的，测定时的调色剂粒子浓度为3000～1万个/μl。接着，将从得到的数据中删除2μm以下的数据后的数值代入到下述式中，计算出圆度(c)。其中，“粒子投影面积”是二值化的调色剂粒子像的面积，“粒子投影像的周长”是连接该调色剂粒子像的边缘点得到的轮廓线的长度。
圆度(c)＝和粒子投影面积相同面积的圆的周长/粒子投影像的周长
接着，将得到的圆度(c)代入下述式，计算出平均圆度。其中，m是测定的调色剂粒子的个数。
平均圆度＝(测定的调色剂粒子1～m个的各c的总和)/m
本发明的圆度是表示调色剂粒子的凹凸情况的指标，当调色剂粒子为完整的球形时，表示为1.000，表面形状越复杂，圆度的值越小。
表2
  磁性粉末  体积平均粒径(μm)   压缩率(％)   平均圆度
 调色剂A   磁性粉末1   7.6   32   0.956
 调色剂B   磁性粉末1   6.8   37   0.958
 调色剂C   磁性粉末1   8.2   26   0.951
 调色剂D   磁性粉末1   8.8   17   0.953
 调色剂E   磁性粉末1   6.2   48   0.960
 调色剂F   磁性粉末2   7.8   38   0.958
 调色剂G   磁性粉末2   8.6   40   0.956
 调色剂H   磁性粉末3   7.6   45   0.957
 调色剂I   磁性粉末3   8.5   37   0.955
 调色剂J   磁性粉末1   7.5   28   0.966
 调色剂K   磁性粉末1   5.5   45   0.963
 调色剂L   磁性粉末1   9.2   21   0.951
 调色剂M   磁性粉末1   7.2   35   0.935
 调色剂N   磁性粉末1   7.2   52   0.956
 调色剂O   磁性粉末1   7.6   12   0.956
 调色剂P   磁性粉末4   7.5   40   0.957
 调色剂Q   磁性粉末4   8.8   20   0.955
 调色剂R   磁性粉末5   7.6   48   0.956
 调色剂S   磁性粉末5   7.2   25   0.954
 调色剂T   磁性粉末6   8.4   33   0.958
 调色剂U   磁性粉末6   6.5   43   0.955
<评价>
使用电子照相印刷机(京セラミク(株)公司制，商品名“LS-9500DN”)的改造机：搭载有a-Si感光体圆筒和不锈钢(SUS305)制的显影剂载体，显影套管的圆周速度为370mm/秒)，在温度23℃、湿度50％的条件下，用下述方法对初期(打印前)和在印刷纸上打印100000张规定的图像评价图案(打印率6％的A4草稿)后的图像浓度、灰雾、画质和转印效率进行评价。它们的结果如表3所示。其中，表3中的*是指在整个显影套管面上明显出现薄层的混乱、不均匀而中止耐刷试验。
(图像浓度)
使用反射浓度计(东京电色公司制，商品名“TC-6D”)，测定印刷图像的黑满版浓度。其中，表2中的○、△、×分别指以下的数值范围。
○：图像浓度为1.3以上
△：图像浓度为1.2以上且不到1.3
×：图像浓度为1.2
(灰雾)
使用反射浓度计(东京电色公司制，商品名“TC-6D”)，测定印刷图像的非图像形成部的浓度和原纸(base paper)的浓度，计算出它们的浓度差[(非图像形成部)-(原纸)]。其中，表2中的○、×分别指以下的数值范围。
○：浓度差不到0.008
×：浓度差为0.008以上
(画质)
分别通过目视观察初期和印刷100000张后的画质，其中评价标准如下所示。
◎：即使用放大镜观察，看到的也是没有飞散的清晰的图像
○：只要在目视下，就能看到清晰图像
△：看到有一些飞散，但在实用上没有问题
×：除了飞散之外，文字也明显模糊不清
(转印效率)
通过以下的计算式求出调色剂的消耗量。其中，因为使用多个调色剂盒，所以求出了总的重量减少量。
调色剂的消耗量＝(相对于初期，印刷后的调色剂盒中重量减少量的总量+显影器重量的变化量)/印刷张数(10万张)
接着，用以下的计算式求出回收量。其中，与调色剂容器相对应，使用多个转印残留调色剂回收槽，所以求出了总的重量增加量。
调色剂的回收量＝相对于初期，印刷后的转印残留调色剂回收槽的重量增加量的总量/印刷张数(10万张)
将用上述式得到的调色剂的消耗量和回收量的值代入下述式，计算出转印效率。
转印效率(％)＝[{调色剂的消耗量-调色剂的回收量}/调色剂的消耗量]×100
得到的转印效率根据以下的评价标准进行评价。
○：90％以上
△：80～89％
×：79％以下
表3
  初期   印刷100000张后   画质   转印效率
  图像浓度   灰雾   图像浓度   灰雾   初期   100000张时   (％)   评价
  实施例1  磁性粉末1  调色剂A   1.413   ○   0.003   ○   1.356   ○   0.002   ○   ◎   ◎   94   ○
  实施例2  磁性粉末1  调色剂B   1.381   ○   0.005   ○   1.337   ○   0.004   ○   ◎   ◎   91   ○
  实施例3  磁性粉末1  调色剂C   1.356   ○   0.004   ○   1.311   ○   0.006   ○   ○   ○   87   △
  实施例4  磁性粉末1  调色剂D   1.350   ○   0.003   ○   1.285   △   0.006   ○   ○   △   84   △
  实施例5  磁性粉末1  调色剂E   1.332   ○   0.004   ○   1.264   △   0.006   ○   ○   △   85   △
  实施例6  磁性粉末2  调色剂F   1.341   ○   0.003   ○   1.218   △   0.005   ○   ○   △   83   △
  实施例7  磁性粉末2  调色剂G   1.322   ○   0.003   ○   1.225   △   0.004   ○   ○   △   87   △
  实施例8  磁性粉末3  调色剂H   1.328   ○   0.005   ○   1.235   △   0.007   ○   ○   △   82   △
  实施例9  磁性粉末3  调色剂I   1.303   ○   0.004   ○   1.217   △   0.004   ○   ○   △   86   △
  比较例1  磁性粉末1  调色剂J   *   *   *   *   *   *   *   *   ×   ×   *   *
  比较例2  磁性粉末1  调色剂K   1.322   ○   0.007   ○   0.995   ×   0.009   ×   ○   ×   80   △
  比较例3  磁性粉末1  调色剂L   1.285   ○   0.003   ○   1.079   ×   0.005   ○   ×   ×   78   ×
  比较例4  磁性粉末1  调色剂M   1.288   ○   0.003   ○   0.981   ×   0.005   ○   △   ×   75   ×
  比较例5  磁性粉末1  调色剂N   1.361   ○   0.005   ○   1.152   ×   0.008   ×   ○   ×   82   △
  比较例6  磁性粉末1  调色剂O   *   *   *   *   *   *   *   *   ×   ×   *   *
  比较例7  磁性粉末4  调色剂P   *   *   *   *   *   *   *   *   ×   ×   *   *
  比较例8  磁性粉末4  调色剂Q   *   *   *   *   *   *   *   *   ×   ×   *   *
  比较例9  磁性粉末5  调色剂R   *   *   *   *   *   *   *   *   ×   ×   *   *
  比较例10  磁性粉末5  调色剂S   *   *   *   *   *   *   *   *   ×   ×   *   *
  比较例11  磁性粉末6  调色剂T   *   *   *   *   *   *   *   *   ×   ×   *   *
  比较例12  磁性粉末6  调色剂U   *   *   *   *   *   *   *   *   ×   ×   *   *
表中的“*”表示在整个套管上薄层的混乱、不均匀严重，中止了耐刷。
由表3可知，在本发明的范围内的实施例1～9的磁性1成分调色剂中，在初期和耐刷试验(印刷100000张后)图像浓度的下降得到了抑制，转印效率高且未发生灰雾，可以形成高画质的图像。与此相对，在比较例1～12中，出现了图像浓度下降、发生灰雾、得到的画质也差、转印效率也低的结果。其中，比较例1和6～12中，显影套管上的调色剂薄层的混乱严重，甚至无法获得初期图像。
这些调色剂薄层的混乱较大，就连初期图像也未得到的比较例1和6～12而言，比较例1中调色剂的平均圆度大于本发明的选择范围；比较例6中压缩率小于本发明的选择范围；在比较例7、8中使用的磁性粉末的磷元素的存在量少于选择范围；在比较例9、10中使用的磁性粉末的磷元素的存在量多于选择范围；还有，在比较例11、12中，使用的磁性粉末的表面上没有磷元素存在。
本发明人等通过此次的实验发现这些因素对调色剂薄层的形成有较大影响，其中在磁性粉末中的磷元素的影响度最大，仅次于该磷元素的影响因此为压缩率和圆度。

Claims (10)

1、一种磁性1成分调色剂，是至少含有粘合树脂和磁性粉末的调色剂，其特征在于，
体积平均粒径为6.0～9.0μm，压缩率为15～50％，且平均圆度为0.950～0.960，在所述磁性粉末的表面上存在0.10～0.50质量％的磷元素。
2、如权利要求1所述的磁性1成分调色剂，其特征在于，
除了粘合树脂和磁性粉末之外，还含有着色剂、电荷抑制剂和蜡。
3、如权利要求1所述的磁性1成分调色剂，其特征在于，
所述磁性粉末具有八面体形状。
4、如权利要求3所述的磁性1成分调色剂，其特征在于，
所述磁性粉末的个数平均粒径为0.05～0.5μm。
5、如权利要求1所述的磁性1成分调色剂，其特征在于，
在调色剂中含有30～60质量％的磁性粉末。
6、如权利要求1所述的磁性1成分调色剂，其特征在于，
所述粘合树脂是通过醇成分和羧酸成分的缩聚或共缩聚而得到的聚酯系树脂。
7、如权利要求1所述的磁性1成分调色剂，其特征在于，
所述粘合树脂的玻璃化温度为50～65℃。
8、如权利要求1所述的磁性1成分调色剂，其特征在于，
使用于具备不锈钢制的显影剂载体的图像形成装置中。
9、如权利要求1所述的磁性1成分调色剂，其特征在于，
使用于具备非晶硅系的感光体的图像形成装置中。
10、一种图像形成装置，是具备不锈钢制的显影套管和非晶硅系的感光体的图像形成装置，其特征在于，
作为对在感光体上形成的静电潜影进行显影的调色剂，使用权利要求1所述的磁性1成分调色剂。
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