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CN1595666A - 太阳能电池组件用填充材料层、太阳能电池组件 - Google Patents

太阳能电池组件用填充材料层、太阳能电池组件 Download PDF

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CN1595666A CNA2004100687157A CN200410068715A CN1595666A CN 1595666 A CN1595666 A CN 1595666A CN A2004100687157 A CNA2004100687157 A CN A2004100687157A CN 200410068715 A CN200410068715 A CN 200410068715A CN 1595666 A CN1595666 A CN 1595666A
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Abstract

一种太阳能电池组件用填充材料层，是由透明前面基板、配置有布线电极和引出电极而且至少一面上配置有填充材料层的太阳能电池元件、和背面保护片材依此顺序层叠而成，其特征在于：填充材料层具有以(a)在25℃气氛下180°剥离试验中测定的与透明前面基板之间的剥离强度处于1N/15mm宽度～150N/15mm宽度范围内，(b)基于JIS K7206测定的维卡软化点处于60℃～128℃范围内，(c)基于JIS K7210测定的熔体流动速率处于0.1g/10min～50范围内的热塑性树脂作为主要成分的剥离层，使用填充材料层制成的太阳能电池组件基于(d)规定测定的试验前后的光电动势输出维持率处于80～100％范围内。本发明还提供太阳能电池组件、以及再生太阳能电池元件和再生透明前面基板的制造方法。

Description

太阳能电池组件用填充材料层、太阳能电池组件
技术领域
本发明涉及具有可与透明前面基板和太阳能电池元件剥离的剥离层的太阳能电池组件用填充层、再生太阳能电池元件和再生透明前面基板的制造方法、以及太阳能电池组件的再利用方法。
背景技术
近年来由于对环境问题的意识高涨，所以作为蕴藏无尽的绿色能源的太阳能发电系统备受人们注目，其生产量逐年增加。
但是为了进一步充分利用太阳能发电系统，其中不可缺少的是大幅度削减成本。具体讲，人们要求：实现能与火力发电等已有电力向匹敌的发电成本，太阳能电池元件和太阳能电池组件生产所需的能量少，构成部件的大幅度低成本化。
而且当大量采用太阳能发电系统的情况下，受到与其等量的大量废弃物的威胁。在构筑资源循环型社会必要性的呼声中，正在作为未来绿色能源的手段被期待的太阳能发电系统，其现状是要实施作为产业废弃物的处理方法，不得不消耗大量资源。因此，必须构筑出一种通过物质的有效利用和循环再利用来抑制资源的消耗，减小环境负荷的再循环系统，以及必须进一步开发出能够实现该再循环系统的太阳能电池组件。
太阳能电池组件，一般由透明前面基板、填充片材、太阳能电池元件、填充片材、和背面保护片材依次层叠而成，将其用铝框架固定制成组件。将这种组件数个并列成单元制成太阳能发电系统。
这些构成部件中，玻璃等透明前面基板和太阳能电池元件，即使长时间暴露在太阳光下也比周围部件损伤少，是一种能再利用的资源。
但是，现在市售的许多太阳能电池组件中使用EVA(乙烯-醋酸乙烯酯共聚树脂)片材作为填充片材，本身是热固性的EVA片材由于极难与其他组件构成部件分离，所以难以从使用后的组件中回收透明前面基板和太阳能电池元件。而且长时间的交联过程是不可缺少的，所以组件制造时消耗大量能量。此外，由于交联时作为排气产生酸性气体，所以存在不仅使周围环境恶化，而且还会促进太阳能电池元件和电极等损伤劣化的问题。
另外尚未发现与本发明有关的已有技术文献。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种对太阳能电池组件的构成部件中透明前面基板和太阳能电池元件等可再利用的资源回收并进行再循环或再利用的太阳能电池组件中所使用的太阳能电池组件用填充材料层，并提供一种太阳能电池组件的可再利用资源中因价格昂贵而特别希望再利用的再生太阳能电池元件和再生透明前面基板的制造方法。
本发明人等鉴于上述情况而进行了深入研究，结果发现通过设置以热塑性树脂为主要成分的剥离层作为填充材料层，能够容易从使用完的太阳能电池组件中回收太阳能电池元件等可以再利用的资源，因而完成了本发明。
也就是说，本发明提供一种太阳能电池组件用填充材料层，是由透明前面基板、配置有布线电极和引出电极而且至少一面上配置有填充材料层的太阳能电池元件、和背面保护片材依此顺序层叠而成的太阳能电池组件用的太阳能电池组件用填充材料层，其特征在于所述的填充材料层具有以(a)在25℃气氛下180°剥离试验中测定的与透明前面基板之间的剥离强度处于1N/15mm宽度～150N/15mm宽度范围内，(b)基于JIS K7206测定的维卡软化温度处于60℃～128℃范围内，(c)基于JIS K7210测定的熔体流动速率处于0.1g/10min～50g/10min范围内的热塑性树脂作为主要成分的剥离层，且使用所述的填充材料层制成的太阳能电池组件基于(d)规定测定的试验前后的光电动势的输出维持率处于80％～100％范围内。
本发明中，太阳能电池组件用填充材料层由于具有以热塑性树脂作为主要成分的剥离层，所以具有能够容易从使用完的太阳能电池组件中回收可以再利用的资源的优点。而且本发明中，由于具有上述特性，所以使用了上述太阳能电池组件用填充材料层的太阳能电池组件，能够充分满足太阳能电池组件所要求的特性。
本发明中，被配置在上述透明前面基板与上述太阳能电池元件之间的上述填充材料层，优选(e)全部光线透过率处于70％～100％范围内。在透明前面基板与太阳能电池元件之间配置的填充材料层，考虑到发电效率优选处于上述范围内的。
而且优选将上述剥离层配置得与太阳能电池元件的两面和透明前面基板接触。通过使剥离层与太阳能电池元件的两面与透明前面基板接触，不仅能从用过的太阳能电池组件中容易分离太阳能电池元件和透明前面基板，而且还容易除去附着在太阳能电池元件和透明前面基板上的填充材料层。
此时上述填充材层也可以是依次将上述剥离层、由与上述剥离层不同的树脂组合物组成的填充层、上述剥离层层叠而成的。这是因为从太阳能电池组件中取出太阳能电池元件和透明前面基板时，与其接触的填充材料层部分也可以是剥离层。
另一方面，本发明中，上述填充材料层也可以仅由上述剥离层形成。通过仅由剥离层形成填充材料层，不仅能从使用完的太阳能电池组件中容易分离各构成部件，而且还容易除去附着在各构成部件上的填充材料层，所以能以更加简便的方法回收太阳能电池元件和透明前面基板等可再利用的资源。
上述本发明中，将上述太阳能电池组件在85℃温度和85％湿度的高温湿润状态下放置1000小时后，在25℃气氛下180°剥离试验中测定的填充材料层与透明前面基板之间的剥离强度优选处于0.5N/15mm宽度～140N/15mm宽度范围内，如果填充材料层与透明前面基板的剥离强度在该范围内，则能够充分耐受长时间使用。
这种热塑性树脂优选聚合用聚乙烯与乙烯性不饱和硅烷化合物的共聚物。
上述热塑性树脂优选还含有添加用的聚乙烯。这样能使太阳能电池组件的制造成本控制得较低。
上述发明中，上述剥离层中优选含有8ppm～3500ppm聚合硅量的Si(硅)。通过使所含聚合硅量处于此范围内，能使对于太阳能电池元件、透明前面基板和背面保护片材的粘接性良好。
上述剥离层的凝胶含量优选处于30％以下。凝胶含量一旦低于上述范围，就会使太阳能电池组件制造时的加工性降低，不能改进与透明前面基板和背面保护片材的密接性。此外，凝胶含量一旦超过上述范围，将使太阳能电池组件包含的部件，例如太阳能电池元件和透明前面基板的再生变得困难。
本发明中使用的剥离层，优选还含有从光稳定剂、紫外线吸收剂、热稳定剂和抗氧化剂中选出的至少一种添加剂。通过含有这些添加剂，能够获得长期稳定的机械强度、防止变黄、防止出现裂纹、和优良的加工适用性。
本发明还提供一种使用了上述太阳能电池组件用填充材料层的太阳能电池组件。
而且，本发明也提供一种再生太阳能电池元件的制造方法，是从上述太阳能电池组件中得到再生太阳能电池元件的再生太阳能电池元件的制造方法，其特征在于其中包括将太阳能电池组件加热到作为剥离层构成材料的热塑性树脂的软化点以上温度的加热工序，将因加热而塑化的剥离层剥离、分离太阳能电池元件的分离工序，和除去附着在太阳能电池元件上的填充材料层的除去工序。
按照上述方法，由于能够容易从使用完的太阳能电池组件中分离太阳能电池元件，因而具有能够容易制造再生太阳能电池元件的优点。
上述除去工序，优选采用物理法除去填充材料层的物理洗涤法、化学法除去填充材料层的化学洗涤法、或者其组合法进行。
此外，本发明还提供一种再生透明前面基板的制造方法，是从上述太阳能电池组件中得到再生透明前面基板的再生透明前面基板的制造方法，其特征在于其中包括将太阳能电池组件加热到作为剥离层构成材料的热塑性树脂的软化点以上温度的加热工序，将因加热而塑化的剥离层剥离、分离透明前面基板的分离工序，和除去附着在透明前面基板上的填充材料层的除去工序。
按照上述方法，由于能够容易从使用完的太阳能电池组件中分离透明前面基板，因而具有能够容易制造再生透明前面基板的优点。
上述除去工序，优选采用物理法除去填充材料层的物理洗涤法、化学法除去填充材料层的化学洗涤法、或者其组合法进行。
本发明还提供一种太阳能电池组件的再利用方法，是由上述太阳能电池组件再利用部件的太阳能电池组件的再利用方法，其特征在于其中包括将太阳能电池组件加热到作为剥离层构成材料的热塑性树脂的软化点以上温度的加热工序，和将因加热而塑化的剥离层剥离、分离透明前面基板的分离工序。按照这种方法能够容易再利用(再循环或再使用)太阳能电池元件或透明前面基板。
在上述太阳能电池组件的再利用方法中，上述分离工序优选包括从上述太阳能电池组件中分离背面保护片材的背面保护片材分离工序。例如在使用含氟树脂等因加热而产生有害气体的材料作为背面保护片材的情况下，通过包括从上述太阳能电池组件中分离背面保护片材的背面保护片材的分离工序，能够减轻太阳能电池组件再利用时的环境负荷。
发明效果
本发明的太阳能电池组件用填充材料层，通过将使用了这种填充材料层的太阳能电池组件加热到作为剥离层主要成分的热塑性树脂的软化点以上温度，由于能够容易分离各构成部件，因而具有能够容易从使用完的太阳能电池组件中回收太阳能电池元件和透明前面基板等可再利用的资源的优点。回收的资源，可以直接作为太阳能电池组件的构成部件再使用，以及可将其加热熔融后作为其他材料再循环使用。特别是，能够从使用完的太阳能电池组件中容易得到再生太阳能电池元件和再生透明前面基板的观点来看，是特别有用的。
附图说明
图1是表示本发明的太阳能电池组件一例的断面示意图。
图中：1…太阳能电池元件，2…布线电极，3…引出电极，4a…上部填充材料层，4b…下部填充材料层，5…透明前面基板，6…背面保护片材，7…框架，10…太阳能电池组件
具体实施方式
本发明包括太阳能电池组件用填充材料层、使用它的太阳能电池组件、和再生太阳能电池元件和再生透明前面基板的制造方法、以及太阳能电池组件的再利用方法。以下分别加以详细说明。
A.太阳能电池组件用填充材料层
本发明的太阳能电池组件用填充材料层，是由透明前面基板、配置有布线电极和引出电极而且至少一面上配置有填充材料层的太阳能电池元件、和背面保护片材依此顺序层叠而成的太阳能电池组件用的太阳能电池组件用填充材料层，其特征在于所述的填充材料层是具有以(a)在25℃气氛下180°剥离试验中测定的与透明前面基板之间的剥离强度处于1N/15mm宽度～150N/15mm宽度范围内，(b)基于JIS K7206测定的维卡软化温度处于60～128℃范围内，(c)基于JIS K7210测定的熔体流动速率处于0.1g/10min～50g/10min范围内的热塑性树脂作为主要成分的剥离层，且使用所述的填充材料层制成的太阳能电池组件基于(d)规定测定的试验前后的光电动势输出维持率处于80％～100％范围内。
以下参照附图说明可以使用这种本发明的太阳能电池组件用填充材料层的太阳能电池组件的结构。图1是表示这种太阳能电池组件的一个实例的示意断面视图。多个太阳能电池元件1并列排列成同一平面状，在太阳能电池元件之间配置有布线电极2和引出电极3。太阳能电池元件1，其两面被上部填充材料层4a和下部填充材料层4b所夹持，在上部填充材料层4a的外侧层叠有透明前面基板5，在下部填充材料层4b的外侧层叠有保护片材6。这种太阳能电池组件10也可以被铝等外框架7所固定。以下说明可以在这种太阳能电池组件中使用的太阳能电池组件用填充材料层。
本发明的填充材料层，是直接固定太阳能电池元件及其周边布线用的粘接性保护片材，具有将透明前面基板与背面保护片材粘接起来的作用。
本发明中，上述填充材料层虽然也可以像上述那样配置在太阳能电池元件的至少一面上，但是优选采用配置在太阳能电池元件的两面上，将太阳能电池元件夹持的结构。
本发明的太阳能电池组件中可以使用的填充材料层，为了使之满足太阳能电池组件所要求的特性，必须满足以下(a)条件。
(a)对透明前面基板的密接性
本发明的太阳能电池组件用填充材料层，由于具有将太阳能电池元件与透明前面基板粘接在一起的作用，所以必须有对填充材料层与透明前面基板的高度密接性。
本发明中，填充材料层在25℃气氛下180°剥离试验中测定的与透明前面基板之间的剥离强度处于1N/15mm宽度～150N/15mm宽度范围内，优选处于3N/15mm宽度～150N/15mm宽度范围内，更优选处于10N/15mm宽度～150N/15mm宽度范围内。
其中将上述剥离强度定义为用以下试验方法测定得到的数值。
试验机：A&D株式会社制造的拉伸试验机(仪器名称：テンシロン)
测定角度：180°
剥离速度：50mm/min
一旦处于此范围内，透明前面基板与填充材料层之间的密接性就会变得充分，能够抑制这些粘接界面上产生空隙。
而且作为可以在本发明中使用的填充材料层，优选能够长时间保持上述特性的，在将上述太阳能电池组件在85℃温度和85％湿度的高温润湿状态下放置1000小时后，在25℃气氛气体下180°剥离试验中测定的填充材料层与透明前面基板之间的剥离强度，优选处于0.5N/15mm宽度～140N/15mm宽度范围内，更优选处于3N/15mm宽度～140N/15mm宽度范围内，进一步优选处于10N/15mm宽度～140N/15mm宽度范围内。其中测定方法可以采用与上述同样方法。
而且将本发明的太阳能电池组件用填充材料层，配置在透明前面基板与太阳能电池元件之间的情况下，优选具有以下说明的(e)特性。
(e)光线透过性
作为可以在上述透明基板与太阳能电池元件之间使用的填充材料层，必须具有高的光线透过性。本发明中填充材料层的全部光线透过率处于70％～100％范围内，优选处于80％～100％范围内，更优选处于90％～100％范围内。
全部光线透过率可以用通常方法测定，例如用全色电脑测定仪测定。
其中作为可以在背面保护片材与太阳能电池元件之间的填充材料层，不必特别要求上述的光线透过率，为了改善外观和提高反射光引起的发电效率，优选填充了无机颜料的着色的填充材料层。
可以在本发明中使用的填充材料层，满足上述要求特性，并具有以热塑性树脂作主要成分的剥离层。
本发明的太阳能电池组件中，填充材料层虽然优选仅由剥离层构成的，但是也可以是由剥离层、和与剥离层不同的树脂组合物组成的填充层构成的多层结构。
如果填充材料层仅由剥离层构成，其优点是：不仅能够容易从使用完的太阳能电池组件中分离各构成部件，而且容易除去附着在各构成部件上的填充材料层，能够以更加简便的方法回收透明前面基板和太阳能电池元件等可再利用的资源。
另一方面，制成多层结构的情况下，只要是由剥离层和填充层构成的就无特别限制，例如可以举出由剥离层和填充层构成的两层结构，和由剥离层、填充层和剥离层依次层叠而成的三层结构等。通过这样使用填充层，由于价格比较昂贵的剥离层材料的使用量有可能减少，所以从成本上考虑是有利的。
填充材料层是多层结构的情况下，本发明的太阳能电池组件中优选将剥离层配置为与太阳能电池元件的两面和透明前面基板接触。如果将剥离层配置为与太阳能电池元件的两面和透明前面基板接触，加热能使剥离层塑化，这样不仅能够容易分离太阳能电池元件和透明前面基板，而且还能容易除去附着在太阳能电池元件和透明前面基板上的剥离层。这样回收的太阳能电池元件和透明前面基板，能够作为再生太阳能电池元件和再生透明前面基板使用。
因此，当填充材料层是多层结构的情况下，特别优选将上述的剥离层、填充层和剥离层依次层叠而成的三层结构。
其中即使在将填充层配置得与太阳能电池元件接触的情况下，能够通过选择填充层材料使附着在太阳能电池元件上的填充层量减少，例如利用化学洗涤等能够得到再生太阳能电池元件，从这一点来看是有利的。而且将填充层与透明前面基板接触而配置的情况下，由于采用化学洗涤法除去附着的填充层后能够再使用，或者能够将附着物抑制得较少，所以有可能通过加热熔融而再循环使用。
以下说明剥离层和填充层。
(1)剥离层
如上所述，剥离层是以热塑性树脂作为主要成分构成的层。这里所述的“作为主要成分含有”是指，在剥离层中含有50重量％以上，优选70重量％以上，更优选90重量％以上热塑性树脂。
本发明中通过使填充材料层这样具有以热塑性树脂作为主要成分的剥离层，能够加热至热塑性树脂的软化点以上的温度而使剥离层塑化、使剥离层剥离，能够容易回收太阳能电池元件等可再利用资源并将其再使用或再循环。
作为这样的热塑性树脂，必须使(b)基于JIS K7206测定的维卡软化温度处于60℃～128℃范围内，优选处于60℃～115℃范围内，更优选处于60℃～110℃范围内。
通过使热塑性树脂具有处于此范围内的软化点，不会对太阳能电池组件的其他构成部件造成损伤，容易使剥离层塑化。
而且作为可以本发明中使用的热塑性树脂，必须使(c)基于JIS K7210测定的熔体流动速率处于0.1g/10min～50g/10min范围内，优选处于0.1g/10min～10g/10min范围内，更优选处于0.5g/10min～8g/10min范围内。
若处于此范围内，则由于制造太阳能电池组件时热塑性树脂的流动性适度，所以不仅加工性方面优良，而且将透明前面基板等其他构成部件与剥离层直接接触层叠的情况下，可以确保界面的密接性。
此外，作为可以在本发明使用的热塑性树脂，优选即使长时间暴露在太阳光下也不会变黄的树脂。具体讲优选基于JIS K7105测定的变黄度增加处于50％以下的，更优选处于25％以下的，进一步优选处于5％以下的。
以下具体说明作为剥离层材料的热塑性树脂及其他添加剂。
(热塑性树脂)
作为可以在本发明中使用的热塑性树脂，只要能够满足上述要求的特性就无特别限制，作为优选实例例如可以举出聚合用聚乙烯与乙烯系不饱和硅烷化合物的共聚物。
另外在本发明中，共聚物也可以是无规共聚物、交替共聚物、嵌段共聚物和接枝共聚物中的任何共聚物。这些共聚物中，当特别要求与透明前面基板等其他构成部件的密接性的情况下，则优选接枝共聚物，而在接枝共聚物的情况下优选在聚合用聚乙烯主链上排列着乙烯系不饱和硅烷化合物的硅烷改性树脂。
作为可以在本发明中使用的聚合用聚乙烯，虽然只要是聚乙烯系的聚合物就无特别限制，但是具体讲优选低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、超低密度聚乙烯、极超低密度聚乙烯或直链状低密度聚乙烯。而且也可以使用这些聚乙烯中的一种或两种以上。
此外，作为上述聚合用聚乙烯优选侧链多的聚乙烯。其中侧链多的聚乙烯通常是密度低的，侧链少的聚乙烯通常是密度高的。因此可以说优选低密度聚乙烯。作为本发明中聚合用聚乙烯的密度，优选处于0.850～0.960g/cm3范围内，更优选处于0.865～0.930g/cm3范围内。聚合用聚乙烯只要是侧链多的聚乙烯，即密度低的聚乙烯，则乙烯系不饱和硅烷化合物就容易与聚合用聚乙烯接枝聚合。
另一方面，作为可以在本发明中使用的乙烯系不饱和硅烷化合物虽然没有特别限制，但是优选从乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三丙氧基硅烷、乙烯基三丁氧基硅烷、乙烯基三戊氧基硅烷、乙烯基三苯氧基硅烷、乙烯基三苄氧基硅烷、乙烯基三亚甲基二氧代硅烷、乙烯基三亚乙基二氧代硅烷、乙烯基丙酰氧基硅烷、乙烯基三乙酰氧基硅烷和乙烯基三羧基硅烷中选出的至少一种化合物。
对于上述共聚物的制造方法并无特别限制，可以用通常方法合成。例如将上述聚合用聚乙烯、上述乙烯系不饱和硅烷化合物和催化剂混合，在高温下通过聚合反应得到。此时加热温度优选处于300℃以下，更优选处于270℃以下。一旦温度比其更高，硅烷醇基部分就会因交联容易凝胶化。
特别要得到接枝共聚物的情况下，可以通过将聚合用聚乙烯、乙烯系不饱和硅烷化合物和游离自由基发生剂加热熔融混合的方法得到。优选的加热温度与上述相同。
作为游离自由基发生剂，例如可以举出过氧化氢二异丙苯、2，5-二甲基-2，5-二(过氧化氢基)己烷等氢过氧化物类；过氧化二叔丁基、过氧化叔丁基枯基、过氧化二枯基、2，5-二甲基-2，5-二(叔丁基过氧基)己烷、2，5-二甲基-2，5-二(叔过氧基)己炔-3等过氧化二烷基类；双-3，5，5-三甲基己酰基过氧化物、辛酰过氧化物、苄酰过氧化物、邻甲基苄酰过氧化物、2，4-二氯苄酰过氧化物等二酰基过氧化物类；叔丁基过氧化异丁酸酯、叔丁基过氧化乙酸酯、叔丁基过氧化2-乙基己酸酯、叔丁基过氧化新戊酸酯、叔丁基过氧化辛酸酯、叔丁基过氧化异丙基碳酸酯、叔丁基过氧化苯甲酸酯、二叔丁基过氧化邻苯二酸酯、2，5-二甲基-2，5-二(苄甲酰基过氧基)己烷、2，5-二甲基-2，5-二(苄甲酰基过氧基)己炔-3等过氧化酯类；过氧化甲基乙基酮、过氧化环己酮等过氧化酮类等有机过氧化物，或者偶氮二异丁腈、偶氮双(2，4-二甲基戊腈)等偶氮化合物等。
游离自由基发生剂的使用量，优选在上述硅烷改性树脂中含有0.001重量％以上。
上述共聚物中乙烯系不饱和硅烷化合物的用量，相对于100重量份聚合用聚乙烯优选处于0.001～4重量份范围内，更优选处于0.01～3重量份范围内。
作为可以在本发明中使用的热塑性树脂，除上述共聚物以外，优选进一步含有添加用的聚乙烯。因为上述聚合物成本高，所以与仅由共聚物形成的剥离层相比，混合添加用聚乙烯后形成剥离层的方法有利于降低成本。
作为可以在本发明中使用的添加用聚乙烯，优选从低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、超低密度聚乙烯和直链状低密度聚乙烯中选出的至少一种聚乙烯。
添加用聚乙烯的含量，相对于上述100重量份共聚物优选0.01重量份～9900重量份，更优选90～9900重量份。
上述聚合物使用两种以上的情况下，相对于其总量100重量份优选使添加用聚乙烯含量处于上述范围内。
(其他添加剂)
作为剥离层的材料，优选含有从光稳定剂、紫外线吸收剂、热稳定剂和抗氧化剂中选出的至少一种添加剂。通过含有这些添加剂，能够获得长期稳定的机械强度、防止变黄、防止裂纹和具有优良的加工适用性。
光稳定剂是是补充剥离层使用的热塑性树脂中光劣化开始的活性物种，防止光氧化的物质。具体讲可以举出位阻胺系化合物、位阻哌啶系化合物等光稳定剂。
紫外线吸收剂吸收太阳光中有害的紫外线，在分子内转换成无害的热能，防止激发剥离层中所使用的热塑性树脂中的光劣化开始的物种用的物质。具体讲，可以举出二苯甲酮系、苯并三唑系、水杨酸酯系、丙烯腈系、金属络盐系、位阻胺系、和超微粒子氧化钛(粒径：0.01微米～0.06微米)或超微粒子氧化锌(粒径：0.01微米～0.04微米)等无机系等紫外线吸收剂。
作为热稳定剂，可以举出三(2，4-二叔丁基苯基)磷化物、双[2，4-双(1，1-二甲基乙基)-6-甲基苯基]乙酯亚磷酸、四(2，4-二叔丁基苯基)[1，1-联苯基]-4，4-二基二亚膦酸酯、和双(2，4-二叔丁基苯基)季戊四醇二磷化物等磷系热稳定剂；8-羟基-5，7-二叔丁基呋喃-2-酮与邻二甲苯反应的生成物等内酯系热稳定剂等。优选并用磷系热稳定剂和内酯系热稳定剂。
抗氧化剂是一种防止剥离层用热塑性树脂的氧化劣化用的物质。具体讲可以举出苯酚系、胺系、硫系、磷系和内酯系等的抗氧化剂。
这些光稳定剂、紫外线吸收剂、热稳定剂和抗氧化剂，可以分别单独使用一种或者两种以上并用。
光稳定剂、紫外线吸收剂、热稳定剂和抗氧化剂的含量，虽然因其粒子形状、密度等而异，但是优选在剥离层中分别处于0.001重量％～5重量％范围内。
(剥离层)
本发明中，上述剥离层中Si(硅)按照聚合Si量计，优选在8ppm～3500ppm，更优选10ppm～3000ppm，特别优选50ppm～2000ppm范围内含有硅。在此范围内含有聚合硅量的情况下，能够良好地保持与透明前面基板、太阳能电池元件之间的密接性。
另外在本发明中，作为测定聚合硅量的方法，可以采用仅将填充材料层加热使之燃烧灰化，使聚合硅转变成Si02之后，用碱熔解灰分，用纯水溶解定容后利用ICP发光分析(高频波等离子发光分析装置：(株)岛津制作所ICPS8100)法进行定量测定聚合硅量的方法。
本发明的太阳能电池组件用的剥离层中凝胶含量优选处于30％以下，更优选10％以下，其中特别优选0％。凝胶含量一旦超过上述范围，太阳能电池组件制造时的加工性降低，不能改进与透明前面基板、太阳能电池元件之间的密接性。此外，凝胶含量一旦超过上述范围，难以对太阳能电池组件中所含的部件，例如太阳能电池元件和透明前面基板进行再生。
本发明中剥离层的凝胶含量是指，例如将透明前面基板、填充材料层、太阳能电池元件和背面保护片材依次顺序层叠，然后使其成一体，真空抽吸、加热加压，利用这种层叠法等通常的成形方法，将各层以一体成形体形式制成太阳能电池组件时剥离层的凝胶含量。
这种凝胶含量的测定方法，可以采用称量1克太阳能电池组件用填充材料层，将其加入80目金属网袋中。在每个金属网袋中投入样品置于索克斯累特回流提取器中，在沸点下使二甲苯回流。经过24小时连续萃取后，取出每个金属网袋和每个样品干燥处理后称量，对萃取前后的重量进行比较，测定残留不溶分的重量％，以此作为凝胶含量的方法。
另外在本发明用的剥离层中，虽然没有特别限制，但是为了获得上述凝胶含量，也可以在剥离层中相对于100重量份热塑性树脂添加0.05重量份以下的二丁基二乙酸锡、二丁基二月桂酸锡、二丁基二辛酸锡、二辛基二月桂酸锡等这些能够促进硅氧烷的硅烷醇之间脱水缩合反应的硅烷醇缩合催化剂，但是优选不添加。
(2)填充层
以下说明填充层。如上所述，填充层是与剥离层不同的树脂组合物，而且只要是比剥离层价格低廉的树脂组合物就无特别限制。例如即使加热到能使上述剥离层塑化的温度下也不改变塑性的树脂，例如也可以使用添加了交联剂的EVA等交联型树脂。
做为热固性树脂，只要是加工性良好，与透明前面基板、背面保护片材等其他构成材料的粘接性优良的就无特别限制，可以使用过去做为填充材料层使用的公知的热固性树脂。而且考虑到机械强度、防止变黄和防止裂纹等，在填充层中还可以含有各种添加剂。
而且当剥离层含有上述的聚合用聚乙烯与乙烯系不饱和硅烷化合物的共聚物和添加用聚乙烯的情况下，填充层也可以由聚乙烯制成。这是因为从与剥离层粘接性良好，而且有利于降低成本的缘故。
(3)填充材料层
本发明的太阳能电池组件用填充材料层的厚度，优选处于10～2000微米范围内，更优选处于100～1250微米范围内。比上述范围薄的情况下，不能支持电池容易使电池破损，而比上述范围厚的情况下因组件重量增加不仅使设置时操作性恶化，而且在成本方面也有不利的情况。
做为填充材料层的制造方法并无特别限制，例如当填充材料层仅由剥离层构成的情况下，可以将做为热塑性树脂的上述共聚物加热熔融后进行挤压加工。而且除上述共聚物以外，必要时还可以在挤出机的料斗内混合投入所用的聚烯烃和添加剂，在缸体内加热熔融。
加热熔融时的加热温度优选处于300℃以下，更优选处于270℃以下。如上所述，是因为上述共聚物容易由加热而硅烷醇基团部分交联凝胶化的缘故。
加热熔融以后，采用T模挤压、吹塑等已知方法成形为预定厚度的片状，可以制成本发明的太阳能电池组件用的填充材料层。
另一方面，当填充材料层是多层结构的情况下，可以利用例如像上述那样事先将剥离层与填充层成形为片状，再利用真空抽吸法等将其一体化后加热压接的层压法等，制成一体成形体。
(4)太阳能电池组件
使用了上述本发明的太阳能电池组件用填充材料层的太阳能电池组件，为能耐受长期使用而要求具有高的变换效率维持率。
因此本发明中，(d)根据太阳能电池组件的规定测定的试验前后光电动势的输出维持率处于80％～100％范围内，优选90％～100％，更优选处于95％～100％范围内。光电动势的输出维持率若处于此范围内，则能充分确保变换效率的维持率。
其中，这里根据太阳能电池组件的规定测定的试验前后光电动势的输出维持率，在太阳能电池元件是结晶系的情况下可以按照JIS C8917规定测定，在太阳能电池元件是无定形系的情况下可以按照JIS C8938规定测定，关于其他太阳能电池元件可以按照此方法测定。
B.太阳能电池组件
以下说明本发明的太阳能电池组件。本发明的太阳能电池组件，其特征在于是具有上述“A.太阳能电池组件用填充材料层”中说明的太阳能电池组件用填充材料层。
以下说明构成本发明的太阳能电池组件的各部件。此外关于填充材料层，由于与上述“A.太阳能电池组件用填充材料层”中说明的相同，所以这里省略对其的说明。
(1)太阳能电池元件
作为可以在本发明中使用的太阳能电池元件，只要是具有光电动势功能的就无特别限定，可以使用一般作为太阳能电池元件使用的公知品。例如，单晶硅型太阳能电池元件、多晶硅型太阳能电池元件等结晶硅太阳能电池元件，由单结合型或串联结构型等构成的无定形硅太阳能电池元件，砷化镓(GaAs)和磷化铟(InP)等III-V族化合物半导体太阳能电池元件，碲化镉(CdTe)和铜铟铈(CuInSe2)等II-VI族化合物半导体太阳能电池元件等。
而且也可以使用与薄膜多晶硅型太阳能电池元件、薄膜微晶硅型太阳能电池元件、薄膜结晶硅型太阳能电池元件和无定形硅型太阳能电池元件的混合元件等。
这些太阳能电池元件，是例如在玻璃基板、塑料基板、金属基板等基板上形成pn结结构等的结晶硅、p-i-n结结构等的无定形硅、化合物半导体等的电动势部分而构成。
本发明的太阳能电池组件中，如图1所示，排列着多个太阳能电池元件1。这种太阳能电池元件1是一种一旦经太阳光照射，就会产生电子(-)和空穴(+)，从被配置在太阳能电池元件之间的布线电极2和引出电极3流出电流的组合。
(2)透明前面基板
本发明中，透明前面基板具有保护组件内部免受风雨和外部冲击、火灾等，确保太阳能电池组件在室外长期暴露下的可靠性的功能。
作为这种透明前面基板，只要是具有太阳光的透过性和电绝缘性，而且在机械上或化学乃至物理上强度均优良的就无特别限制，可以使用一般作为太阳能电池组件用的透明前面基板来使用的公知品。例如可以举出玻璃板、含氟树脂片材、环状聚烯烃系树脂片材、聚碳酸酯树脂片材、聚(甲基)丙烯酸系树脂片材、聚酰胺系树脂片材、或聚酯系树脂片材等。这些当中优选以玻璃板作方本发明中的透明前面基板。玻璃板耐热性优良，由于能从使用完的太阳能电池组件上分离各构成部件，在除去附着在玻璃板表面上的填充材料层时能够将加热温度设定得很高，所以再使用或再循环将会变得容易。
(3)背面保护片材
背面保护片材是一种保护太阳能电池组件背面免受外界影响的耐侯性薄膜。作为可以在本发明的太阳能电池组件中使用的背面保护片材，可以举出铝等金属板或金属箔、含氟系树脂片材、环状聚烯烃系树脂片材、聚碳酸酯系树脂片材、聚(甲基)丙烯酸系树脂片材、聚酰胺系树脂片材、聚酯系树脂片材、或者由耐侯性薄膜与阻挡薄膜层叠而成的复合片材等。
本发明中使用的背面保护片材的厚度，优选处于20～500微米范围内，更优选处于60～150微米范围内。
(4)其他构成部件
除了上述的之外，本发明中在太阳光的吸收性、增强和其他目的下也可以层叠其他任意层。
而且将各构成材料层叠后，为了将各层以一体形式固定还可以设置外框架。作为外框架可以使用与上述背面保护片材用材料相同的材料。
(5)太阳能电池组件的制造方法
对于这种本发明太阳能电池组件的制造方法并无特别限制，可以使用一般作为太阳能电池组件制造方法使用的公知方法。例如可以举出：使透明前面基板、填充材料层、太阳能电池元件、填充材料层和背面保护片材相面对并按该顺序层叠，必要时层叠其他构成部件后，利用真空抽吸等将其一体化并加热压接，利用这样的层压法等通常的成形方法，将这些各层加热压接成形为一体成形体的方法。
本发明中，采用这种层压法时的层压温度，优选处于90℃～230℃范围内，更优选处于110℃～190℃范围内。一旦低于上述温度范围就不能充分熔融，在透明前面基板、辅助电极和太阳能电池元件、以及背面保护片材等之间的密接性就有恶化的可能性；反之一旦温度高于上述范围，就容易产生因大气中的水蒸汽引起的水交联反应，存在凝胶含量增大的可能性，因而不优选。层压时间优选处于5分钟～60分钟范围内，特别优选处于8分钟～40分钟范围内。时间短于上述范围的情况下，有可能不能充分熔融，上述材料间的密接性就有可能恶化；反之时间过长将会有产生工程上的问题的情况，尤其是温度和湿度条件是凝胶含量增加的原因。其中关于湿度，虽然一旦过高凝胶含量就会增加，而过低的情况下与各部件之间的密接性就有可能降低，但是若使处于通常大气环境下的湿度，则不会出现特别问题。
而且还可以采用事先将两层以上层压的方法进行一体化。例如可以使用将透明前面基板与填充材料层一体化的，和将填充材料层与背面保护片材一体化的。
为了提高各层之间的粘接性，必要时也可以使用以(甲基)丙烯酸系树脂、烯烃系树脂、乙烯基系树脂等作为载色料的主要成分的加热熔融型粘接剂、光固化型粘接剂等粘接剂。
此外，还可以对各层叠层相对面实施电晕放电处理、臭氧处理、采用氧气或氮气等的低温等离子处理、辉光放电处理、使用化学药品的氧化处理等前处理。
而且也可以在各层叠层的相对面上事先形成底漆(primer coat)层、底涂(under coat)层、粘接剂层或增粘涂层等而进行表面前处理。
其中将层叠了这些各层的一体成形体固定化用的外框架，虽然可以在将各层层叠后于加热压接之前安装，但是也可以在加热压接之后安装。
C.再生太阳能电池元件的制造方法
以下说明本发明的再生太阳能电池元件的制造方法。
本发明的再生太阳能电池元件的制造方法，是从上述太阳能电池组件中得到再生太阳能电池元件的制造方法，其特征在于其中具有：将太阳能电池组件加热到作为剥离层构成材料的热塑性树脂的软化点以上温度的加热工序、剥离因加热而塑化的剥离层分离太阳能电池元件的分离工序、和将附着在太阳能电池元件上的填充材料层除去的除去工序。以下就各工序进行说明。
1.加热工序
在加热工序中，将太阳能电池组件加热到作为剥离层构成材料的热塑性树脂的软化点以上温度。通过这样加热到热塑性树脂的软化点以上温度，使作为剥离层构成材料的热塑性树脂的塑性改变，可以将剥离层容易剥离。
加热方法可以举出将太阳能电池组件投入充填了加热的气体、液体或固体粉末或其组合的容器之中的方法，或者将太阳能电池组件保持在被加热的加热板上的方法等。
加热温度为作为剥离层构成材料的热塑性树脂的软化点以上的温度，可以根据所用的热塑性树脂适当选择。这里所述的软化点是指，按照JISK7206标准测定的上述热塑性树脂的维卡软化温度。加热工序中的加热温度，优选与该维卡软化点相同的温度，或者比维卡温度高0℃～390℃以上的温度，更优选高10℃～290℃以上，特别优选高20℃～140℃以上范围内的温度。
上述加热工序中的具体加热温度，优选处于60℃～450℃范围内，更优选处于70℃～350℃范围内，特别优选处于80℃～200℃范围内。
2.分离工序
在本发明的分离工序中，将上述加热工序中因加热而塑化的剥离层剥离，分离出太阳能电池元件。分离方法可以用能够不损伤太阳能电池元件而分离的任何方法进行分离。
作为分离方法可以举出采用分离手段的方法、施加剪切力的方法等。
采用分离手段的方法是指，通过分离手段将上述加热工序中加热的太阳能电池组件中的被配置在透明前面基板与太阳能电池元件之间的填充材料层，以及将被配置在太阳能电池元件与背面保护片材之间的填充材料层切断，将太阳能电池元件与透明前面基板和背面保护片材分离的方法。作为这样的分离手段，只要是能够切断软化状态的填充材料层的手段均可，作为适用实例可以举出金属丝等。
作为施加剪切力的方法是指，对上述加热工序中加热的太阳能电池组件中的太阳能电池元件或透明前面基板至少其中之一，以及对太阳能电池元件或背面保护片材至少其中之一沿着横向挤压，对填充材料层施加剪切力，以此将太阳能电池元件与透明前面基板和背面保护片材分离的方法。
3.除去工序
本发明的除去工序中，将除去附着在太阳能电池元件上的填充材料层。作为这种除去方法可以举出物理法除去填充材料层的物理洗涤方法、化学法除去填充材料层的化学洗涤方法、和利用其组合进行的方法等。此外，有时也将多个化学洗涤方法组合、将多个物理洗涤方法组合、或者将这些方法组合。
作为上述物理洗涤方法，可以举出喷吹气体、液体或其组合的方法、用布等擦拭的方法等。物理洗涤法优选载将填充材料层加热的状态下进行。例如可以举出在加热的气氛中借助于压缩空气、离心力等高速喷射钢球丸的气喷净法，和喷丸法(shot blast)等。当附着物是与剥离层相当的部分情况下，物理洗涤法是有用的。
这种物理洗涤方法中，除去附着物时不得损伤再生太阳能电池元件。因此，例如在喷出微粒除去填充材料层的情况下，微粒的粒径优选处于5～500微米范围内。例如能够作为物理洗涤用的固体，可以举出钢系磨料、不锈钢系磨料、锌磨料、铜磨料、氧化铝磨料、碳化硅系磨料、玻璃系磨料、树脂系磨料、硅砂、陶瓷珠粒、氧化锆、炉渣、碳酸钙、碳酸氢钠等。
而且作为液体例如可以举出热有机溶剂和金属液体等。
作为气体可以举出空气、氮气、氩气、氦气等惰性气体等。
作为化学洗涤方法，例如可以举出用酸或碱处理的方法、和用溶剂等溶出的方法等。能够作为化学洗涤用的溶剂，可以根据附着的填充材料层适当选择。
具体讲，可以举出将分离出的太阳能电池元件浸渍在二甲苯等有机溶剂中，从太阳能电池表面除去剥离层的方法等。其中包括将二甲苯等有机溶剂加热的情况和使其回流的情况。
而且还可以举出在加热状态下在分离出的太阳能电池元件上施加硬脂酸，除去剥离层的方法。
此外也可以举出在加热状态下在分离出的太阳能电池元件上施加硬脂酸，将充填材料层在一定程度上除去之后，将表面上残存了填充材料层的太阳能电池元件浸渍在二甲苯等有机溶剂中，将太阳能电池元件表面上残存的填充材料层剥离的方法等。其中包括将二甲苯等有机溶剂加热的情况和使其回流的情况。
不仅如此，还可以举出将分离出的太阳能电池元件浸渍在二甲苯等有机溶剂中，从太阳能电池元件表面上除去填充材料层一定程度后，取出表面上残存了填充材料层的太阳能电池元件，在加热状态下施加硬脂酸，将太阳能电池元件表面上残存的填充材料层剥离的方法。其中包括将二甲苯等有机溶剂加热的情况和使其回流的情况。
作为物理洗涤法与化学洗涤法的组合方法，例如可以举出在能够溶解附着物的液体中进行一定程度浸渍后，利用气喷净法和喷砂法等完全除去附着物的方法。
采用以上方式，能够除去附着物，必要时用醇类等洗涤，能够容易从使用完的太阳能电池组件中制造再生太阳能电池元件。
其中，上述再生太阳能电池元件的制造方法，也能够用于从太阳能电池组件中回收透明前面基板等其他构成部件的场合下。例如在回收用作透明前面基板的表面玻璃的情况下，若能完全除去附着物，则可以作为太阳能电池组件用表面玻璃重新使用。而且在不能完全除去附着物的情况下和表面玻璃损坏了的情况下，通过熔融加热等后也能作为其他材料再循环使用。这种情况下，由于在表面玻璃上的附着量比以往少，所以能够降低再循环的成本。
C.再生透明前面基板的制造方法
本发明的再生透明前面基板的制造方法，是从上述太阳能电池组件中得到再生透明前面基板的制造方法，其特征在于其中具有：将太阳能电池组件加热到作为剥离层构成材料的热塑性树脂的软化点以上温度的加热工序，剥离因加热而塑化的剥离层、分离再生透明前面基板的分离工序，和将附着在透明前面基板上的填充材料层除去的除去工序。
1.加热工序
在加热工序中，通过将太阳能电池组件加热到作为剥离层构成材料的热塑性树脂的软化点以上温度，能够容易剥离剥离层。关于加热方法和加热温度，由于与“B.再生太阳能电池元件的制造方法”一栏中所述的相同，故这里省略对其的说明。
2.分离工序
在本分离工序中，将上述加热工序中因加热而塑化的剥离层剥离，分离出透明前面基板。分离方法只要是不使透明前面基板损伤就无特别限制。
具体讲可以举出采用“B.再生太阳能电池元件的制造方法”一栏中说明的分离出手段的方法，和施加剪切应力的方法。
3.除去工序
在除去工序中除去附着在透明前面基板上的填充材料层。除去方法与“B.再生太阳能电池元件的制造方法”一栏中说明的同样，可以采用物理洗涤方法、化学洗涤方法、及其组合进行洗涤。具体细节由于与上述相同，这里省略对其的说明。
除去充填材料层之后，根据需要用醇类等洗涤，能够容易从使用完的太阳电池组件中制造出再生透明前面基板。
D.太阳能电池组件的再利用方法
最后说明本发明的太阳能电池组件的再利用方法。本发明的太阳能电池组件的再利用方法，是“A.太阳能电池组件”一栏中说明的从太阳能电池组件再利用部件的太阳能电池组件的再利用方法，其特征在于其中具有：将太阳能电池组件加热到作为剥离层构成材料的热塑性树脂的软化点以上温度的加热工序，和从因加热而塑化的剥离层中剥离、分离部件的分离工序。
按照本发明的太阳能电池组件的再利用方法，可以对例如太阳能电池组件加工时出现的次品太阳能电池组件所包含的太阳能电池元件等部件，和对使用完回收的太阳能电池组件的太阳能电池元件等部件，实现再利用(再循环或再使用)，不仅在成本上有利，而且也可以说适合于考虑到地球环境的情况。
供给本发明的太阳能电池组件的再利用方法用的太阳能电池组件，如上所述，既可以是在太阳能电池组件工序中被定为次品的太阳能电池组件，也可以是使用后回收的太阳能电池组件。
本发明中对于这种太阳能电池组件实施加热工序和分离工序，这种加热工序和分离工序与上面“B.再生太阳能电池元件的制造方法”或上述“C.再生透明前面基板的制造方法”一栏说明的相同，故这里对其的省略说明。
此外在本发明中，在上述分离工序中，优选同时进行背面保护片材的分离工序。
例如作为背面保护片材使用含氟树脂等因加热而产生有害气体的材料的情况下，在背面保护片材的分离工序中，通过从太阳能电池组件中分离背面保护片材，能够防止再利用太阳能电池组件时因对背面保护片材加热而产生有害的气体，所以能够减轻环境负荷。
背面保护片材的分离，既可以与上述太阳能电池元件或透明前面基板的分离同时进行，也可以在这些部件分离之前进行。
本发明中，分离工序后的后处理因以部件形式直接使用(再使用)，还是以部件作为原材料形式使用(再循环)而不同。再使用的情况下，例如当部件是太阳能电池元件和透明前面基板的情况下，可以采用上面“B.再生太阳能电池元件的制造方法”或上述“C.再生透明前面基板的制造方法”一栏记载的处理方法等再使用。另一方面，再循环的情况下，可以采用后述的再循环方法再循环。
因此，是再使用还是再循环，有例如已经查明太阳能电池元件等破损等，而在太阳能电池组件阶段就决定的情况，以及经过上述分离工序后观察太阳能电池元件和透明前面基板等构成太阳能电池组件的部件状态之后决定的情况。
(再循环方法)
在本发明的太阳能电池组件的再利用方法中，以下说明太阳能电池组件中太阳能电池元件和透明前面基板的再循环方法。
1.太阳能电池元件
分离工序后元件已经破损等的情况下，并不进行上述除去工序，或者进行之后在与太阳能电池元件用途不同的用途中使用的方式再循环。
具体讲，通过再熔融再形成硅锭的再循环方法，当硅中杂质含量多的情况下在其他用途中使用。
2.透明前面基板
这种情况下也是在分离工序之后，并不进行除去工序，或者进行后作为与透明前面基板用途不同的用途中使用。具体讲采用以玻璃原料(碎玻璃)形式回收、熔融后再形成玻璃板等方法。
其中本发明并不限于上述实施方式。上述实施方式仅仅是例示，一切具有与本发明权利要求中所记载的技术思想实质上相同构成，具有同样效果的方案，无论如何变换均被包括在本发明的技术范围之内。
实施例
以下列举实施例对本发明作进一步具体说明。
实施例1
(1)填充材料层的制造
将100重量份基于JIS K7206标准测定的维卡软化温度(以下也叫作维卡软化温度)为80℃、熔点为90℃、190℃下熔体流动速率(以下也叫作MFR)为2克/10分钟、密度为0.898克/立方厘米的直链状聚乙烯，0.3重量份乙烯基甲氧基硅烷和0.1重量份游离自由基发生剂(过异丁酸叔丁酯)混合，在200℃熔融搅拌温度下使其接枝共聚，制成了硅烷改性的硅烷改性直链状低密度聚乙烯。
相对于100重量份直链状低密度聚乙烯，混合3.75重量份位阻胺系光稳定剂、3.75重量份苯并三唑系紫外线吸收剂和0.5重量份磷系热稳定剂后进行熔融加工，制成了母料。
相对于20重量份上述硅烷改性率为0.3％的硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入80重量份维卡软化温度为70℃、熔点为90℃、190℃下MFR为3.5克/10分钟、密度为0.900克/立方厘米的直链状聚乙烯，和5重量份上述母料混合，使用150mmφ挤出机、具有1000宽度的T模的薄膜成形机，在树脂温度230℃、牵引速度为4米/分钟的条件下使厚度400微米的薄膜成膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的膜中聚合硅量为600ppm。
(2)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，将由厚度3毫米的玻璃板(透明前面基板)、厚度400微米的填充材料层、由多晶硅构成的太阳能电池元件、厚度400微米的填充材料层、作为背面保护片材的厚度38微米的聚氟乙烯基系树脂片材(PVF)、厚度30微米的铝箔和厚度38微米的聚氟乙烯基系树脂片材(PVF)形成的层叠片材以此顺序层叠起来，使太阳能电池元件面朝上，用太阳能电池组件制造用真空层压机在150℃热压15分钟，制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料层后测定凝胶含量的结果为0％。
实施例2
制成了与实施例1同样的硅烷改性直链状低密度聚乙烯，并制成了与
实施例1同样的母料。
加入100重量份上述硅烷改性直链状低密度聚乙烯与5重量份上述母料混合，与实施例1同样形成了400微米的薄膜。
成膜能够在无障碍的条件下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的薄膜中聚合硅量为3000ppm。
与实施例1同样地作，制成了太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料层后测定凝胶含量的结果为0％。
实施例3
制成了与实施例1同样的硅烷改性直链状低密度聚乙烯，并制成了与
实施例1同样的母料。
1.剥离层(外层)
相对于20重量份上述硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入80重量份维卡软化温度为70℃、熔点为90℃、190℃下MFR为3.5克/10分钟、密度为0.900克/立方厘米的直链状聚乙烯，和5重量份上述母料混合。
2.填充层(内层)
使用了维卡软化温度为75℃、熔点为100℃、190℃下MFR为3.5克/10分钟、密度为0.902克/立方厘米的直链状低密度聚乙烯。
将上述剥离层和填充层以剥离层、填充层和剥离层的顺序层叠。将膜厚比定为1∶6∶1。制造时，使用150mmφ、50mmφ多层挤出机、具有1000宽度的T模的薄膜成形机，在树脂温度230℃、牵引速度为4米/分钟的条件下形成了厚度400微米的多层薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的剥离层中聚合硅量为600ppm。
与实施例1同样制造了太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料层后，测定凝胶含量的结果为0％。
实施例4
制成了与实施例1同样的硅烷改性直链状低密度聚乙烯，并制备了与
实施例1同样的母料。
1.剥离层(外层)
加入1000重量份上述硅烷改性直链状低密度聚乙烯，和5重量份上述母料混合。
2.填充层(内层)
与实施例3的相同。
与实施例3相同地作，形成了多层薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的剥离层中聚合硅量为3000ppm。
与实施例1同样地作，制造了太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料层后，测定凝胶含量的结果为0％。
实施例5
制成了与实施例1同样的硅烷改性直链状低密度聚乙烯，并制备了与
实施例1同样的母料。
1.剥离层(外层)
制成了与实施例3同样的。
2.填充层(内层)
加入混合100重量份维卡软化点为75℃、熔点为100℃、190℃下MFR为3.5克/10分钟、密度为0.902克/立方厘米的直链状聚乙烯，5重量份上述母料。
与实施例3同样地作，形成多层薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的剥离层中聚合硅量为600ppm。
与实施例1同样地作，制造了太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料层后，测定凝胶含量的结果为0％。
实施例6
制成了与实施例1同样的硅烷改性直链状低密度聚乙烯，并制备了与
实施例1同样的母料。
1.剥离层(外层)
制成与实施例3同样的。
2.填充层(内层)
相对于5重量份上述硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入95重量份维卡软化温度为75℃、熔点为100℃、190℃下MFR为3.5克/10分钟、密度为0.902克/立方厘米的直链状低密度聚乙烯、5重量份上述母料后混合。
与实施例3同样地作，形成多层薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的剥离层中聚合硅量为600ppm。
与实施例1同样地作，制造了太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料层后，测定凝胶含量的结果为0％。
实施例7
制成了与实施例1同样的硅烷改性直链状低密度聚乙烯，并制备了与
实施例1同样的母料。
1.剥离层(外层)
与实施例3同样，制成了厚度50微米的薄膜。
2.填充层(内层)
使用了厚度300微米的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物片材。
将由厚度3毫米的玻璃板(透明前面基板)、厚度50微米的上述剥离层、厚度300微米的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物片材、厚度50微米的上述剥离层、由多晶硅构成的太阳能电池元件、厚度50微米的上述剥离层、厚度300微米的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物片材、厚度50微米的上述剥离层、作为背面保护片材的厚度38微米的聚氟乙烯基系树脂片材(PVF)、厚度30微米的铝箔和厚度38微米的聚氟乙烯基系树脂片材(PVF)形成的层叠片材以此顺序层叠起来，使太阳能电池元件面朝上，用太阳能电池组件制造用真空层压机在150℃压接15分钟后，制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下剥离层后测定凝胶含量的结果为0％。
实施例8
(1)填充材料层的制造
将100重量份与实施例1同样的直链状低密度聚乙烯、0.001重量份乙烯基甲氧基硅烷和0.1重量份游离自由基发生剂(过异丁酸叔丁酯)混合，在200℃熔融搅拌温度下使其接枝共聚，制成了硅烷改性的硅烷改性直链状低密度聚乙烯。
相对于100重量份上述硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入0.5重量份与实施例1同样的母料后混合，利用150mmφ挤出机、具有1000宽度的T模的薄膜成形机，在树脂温度230℃、牵引速度为4米/分钟的条件下形成厚度400微米的薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的薄膜中聚合硅量为8ppm。
(2)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，将与实施例1同样的透明前面基板、太阳能电池元件和背面保护片材与实施例1同样地层叠，使太阳能电池元件面朝上，用太阳能电池组件制造用真空层压机在90℃下压接5分钟，制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料样品后测定凝胶含量的结果为0％。
实施例9
(1)填充材料层的制造
相对于100重量份与实施例1同样的硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入和实施例1同样的母料5重量份混合，利用150mmφ挤出机、具有1000宽度的T模的薄膜成形机，在树脂温度230℃、牵引速度为4米/分钟的条件下形成厚度400微米的薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的薄膜中聚合硅量为3000ppm。
(2)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，将与实施例1同样的透明前面基板、太阳能电池元件和背面保护片材与实施例1同样层叠，使太阳能电池元件面朝上，用太阳能电池组件制造用真空层压机在190℃压接90分钟，制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料样品后测定凝胶含量的结果为15％。
实施例10
(1)填充材料层的制造
将100重量份维卡软化温度为60℃、熔点为70℃、190℃下MFR为15克/10分钟、密度为0.865克/立方厘米的直链状低密度聚乙烯，0.3重量份乙烯基甲氧基硅烷和0.1重量份游离自由基发生剂(过异丁酸叔丁酯)混合，在170℃熔融搅拌温度下使其接枝共聚，制成了硅烷改性的硅烷改性直链状低密度聚乙烯。
相对于100重量份上述硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入5重量份与实施例1同样的母料后混合，与实施例1同样形成薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的薄膜中聚合硅量为3000ppm。
(3)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，将与实施例1同样的透明前面基板、太阳能电池元件和背面保护片材与实施例1同样层叠，使太阳能电池元件面朝上，用太阳能电池组件制造用真空层压机在90℃下压接15分钟，制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料样品后测定凝胶含量的结果为0％。
实施例11
(1)填充材料层的制造
将100重量份维卡软化温度为127℃、熔点为135℃、190℃下MFR为5克/10分钟、密度为0.950克/立方厘米的高密度聚乙烯，0.3重量份乙烯基甲氧基硅烷和0.1重量份游离自由基发生剂(过异丁酸叔丁酯)混合，在300℃熔融搅拌温度下使其接枝共聚，制成了硅烷改性直链状低密度聚乙烯。
相对于100重量份上述硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入5重量份与实施例1同样的母料后混合，利用150mmφ挤出机、具有1000宽度的T模的薄膜成形机，在树脂温度300℃、牵引速度为4米/分钟的条件下形成厚度400微米的薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观良好。所得到的薄膜中聚合硅量为3000ppm。
(2)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，将与实施例1同样的透明前面基板、太阳能电池元件和背面保护片材与实施例1同样层叠，使太阳能电池元件面朝上，用太阳能电池组件制造用真空层压机在230℃下压接15分钟，制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料样品后测定凝胶含量的结果为0％。
实施例12
(1)填充材料层的制造
将100重量份维卡软化温度为80℃、熔点为90℃、190℃下MFR为0.1克/10分钟、密度为0.900克/立方厘米的直链状低密度聚乙烯，0.3重量份乙烯基甲氧基硅烷和0.1重量份游离自由基发生剂(过异丁酸叔丁酯)混合，在200℃熔融搅拌温度下使其接枝共聚，制成了硅烷改性的硅烷改性直链状低密度聚乙烯。
相对于100重量份上述硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入5重量份与实施例1同样的母料后混合，利用150mmφ挤出机、具有1000宽度的T模的薄膜成形机，在树脂温度250℃、牵引速度为4米/分钟的条件下形成厚度400微米的薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的薄膜中聚合硅量为3000ppm。
(2)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，将与实施例1同样的透明前面基板、太阳能电池元件和背面保护片材与实施例1同样层叠，使太阳能电池元件面朝上，用太阳能电池组件制造用真空层压机在150℃下压接60分钟，制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料样品后测定凝胶含量的结果为0％。
实施例13
(1)填充材料层的制造
将100重量份维卡软化点为80℃、熔点为90℃、190℃下MFR为50克/10分钟、密度为0.880克/立方厘米的直链状低密度聚乙烯，0.3重量份乙烯基甲氧基硅烷和0.1重量份游离自由基发生剂(过异丁酸叔丁酯)混合，在200℃熔融搅拌温度下使其接枝共聚，制成了硅烷改性的硅烷改性直链状低密度聚乙烯。
相对于100重量份上述硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入5重量份实施例1的母料后混合，利用150mmφ挤出机、具有1000宽度的T模的薄膜成形机，在树脂温度190℃、牵引速度为15米/分钟的条件下形成厚度400微米的薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的薄膜中聚合硅量为3000ppm。
(2)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，将与实施例1同样的透明前面基板、太阳能电池元件和背面保护片材，与实施例1同样层叠，使太阳能电池元件面朝上，用太阳能电池组件制造用真空层压机在110℃下压接30分钟，制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料样品后测定凝胶含量的结果为0％。
实施例14
(1)填充材料层的制造
将100重量份维卡软化温度为80℃、熔点为90℃、190℃下MFR为2克/10分钟、密度为0.898克/立方厘米的直链状低密度聚乙烯，4重量份乙烯基甲氧基硅烷和0.1重量份游离自由基发生剂(过异丁酸叔丁酯)混合，在200℃熔融搅拌温度下使其接枝共聚，制成了硅烷改性的硅烷改性直链状低密度聚乙烯。
相对于100重量份上述硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入0.01重量份维卡软化温度为70℃、熔点为90℃、190℃下MFR为3.5克/10分钟、密度为0.900克/立方厘米的直链状低密度聚乙烯，和5重量份实施例1的母料后混合，利用150mmφ挤出机、具有1000宽度的T模的薄膜成形机，在树脂温度230℃、牵引速度为4米/分钟的条件下形成厚度400微米的薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的薄膜中聚合硅量为3500ppm。
(2)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，与实施例1同样制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料样品后测定凝胶含量的结果为0％。
实施例15
(1)填充材料层的制造
与实施例14同样地作，制成了聚合硅量为3500ppm的薄膜。
(2)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，将与实施例1同样的透明前面基板、太阳能电池元件和背面保护片材与实施例1同样层叠，使太阳能电池元件面朝上，用太阳能电池组件制造用真空层压机在230℃下压接60分钟，制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料样品后测定凝胶含量的结果为30％。
实施例16
(1)填充材料层的制造
相对于20重量份与实施例1同样的硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入80重量份与实施例1同样的直链状低密度聚乙烯，和5重量份与实施例1同样的母料后混合，利用150mmφ挤出机、具有1000宽度的T模的薄膜成形机，在树脂温度230℃、牵引速度为18米/分钟的条件下形成厚度10微米的薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的薄膜中聚合硅量为600ppm。
(2)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，与实施例1同样制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料样品后测定凝胶含量的结果为0％。
实施例17
(1)填充材料层的制造
相对于20重量份与实施例1同样的硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入80重量份与实施例1同样的直链状低密度聚乙烯，和5重量份与实施例1同样的母料后混合，利用150mmφ挤出机、具有1000宽度的T模的薄膜成形机，在树脂温度230℃、牵引速度为1米/分钟的条件下形成厚度2000微米的薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的薄膜中聚合硅量为600ppm。
(2)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，与实施例1同样制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料样品后测定凝胶含量的结果为0％。
实施例18
(1)填充材料层的制造
相对于100重量份与实施例1同样的硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入9900重量份与实施例1同样的直链状低密度聚乙烯，和5重量份与实施例1同样的母料后混合，与实施例1同样形成薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的薄膜中聚合硅量为30ppm。
(2)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，与实施例1同样制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料层后测定凝胶含量的结果为0％。
对照例1
除了未使用硅烷改性直链状低密度聚乙烯以外，与实施例1同样地进行。
对照例2
使用厚度3毫米的玻璃板作为太阳能电池组件用的透明前面基板，在其一面上层叠厚度400微米的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物片材、由多晶硅制成的太阳能电池元件、厚度400微米的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物片材、以及作为背面保护片材的由厚度38微米的聚氟乙烯系树脂(PVF)片材和厚度30微米的铝箔及厚度38微米的聚氟乙烯系树脂(PVF)片材构成的层叠片材，使太阳能电池元件面朝上，用太阳能电池组件制造用真空层压机在150℃下压接15分钟后，在150℃的烘箱中加热15分钟，制成了本发明的太阳能电池组件。
从得到的太阳能电池组件上切下填充材料样品后测定凝胶含量的结果为94％。
对照例3
(1)填充材料层的制造
将100重量份与实施例1同样的直链状低密度聚乙烯，0.0001重量份乙烯基甲氧基硅烷和0.1重量份游离自由基发生剂(过异丁酸叔丁酯)混合，在200℃熔融搅拌温度下使其接枝共聚，制成了硅烷改性的硅烷改性直链状低密度聚乙烯。
相对于100重量份上述硅烷改性直链状低密度聚乙烯，加入5重量份与实施例1同样的母料后混合，利用150mmφ挤出机、具有1000宽度的T模的薄膜成形机，在树脂温度230℃、牵引速度为4米/分钟的条件下形成厚度400微米的薄膜。
成膜能够在无障碍的情况下实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的薄膜中聚合硅量为1ppm。
(2)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，将与实施例1同样的透明前面基板、太阳能电池元件和背面保护片材，与实施例1同样层叠，使太阳能电池元件面朝上，用太阳能电池组件制造用真空层压机在150℃下压接15分钟，制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料样品后测定凝胶含量的结果为0％。
对照例4
(1)填充材料层的制造
除了使用100重量份190℃下MFR为0.01克/10分钟的直链状低密度聚乙烯以外，与实施例12同样制造了薄膜。
成膜虽然极为困难但是却能够实施。而且得到的薄膜的外观和全部光线透过率良好。所得到的薄膜中聚合硅量为3000ppm。
(2)太阳能电池组件的制造
使用上述得到的薄膜，与实施例12同样制造了太阳能电池组件。
对照例5
(1)填充材料层的制造
除了使用100重量份在190℃的MFR为60克/10分钟的直链状低密度聚乙烯以外，与实施例13同样制造了薄膜。
(2)太阳能电池组件的制造
使用上述得到的薄膜与实施例13同样地制造了太阳能电池组件，但是由于在组件化时流动性高，构成部件之间接触，电池破损，所以不能制成组件。
对照例6
(1)填充材料层的制造
将20重量份与实施例1同样的硅烷改性直链状低密度聚乙烯、80重量份与实施例1同样的直链状低密度聚乙烯和5重量份与实施例1同样的母料混合，制成了聚合硅量为3000ppm的薄膜。
(2)太阳能电池组件的制造
使用得到的薄膜作为填充材料层，与实施例1同样地制成了本发明的太阳能电池组件。从得到的太阳能电池组件上切下填充材料样品后测定凝胶含量的结果为32％。
(特性的评价)
就上述实施例1～18和对照例1～4、6得到的太阳能电池组件中使用的填充材料层进行了以下试验。
(1)全部光线透过率的测定
用全色电脑测定仪，对上述实施例1～18和对照例1～4、6得到的太阳能电池组件中使用的填充材料层测定了全部光线透过率(％)。具体讲，将上述太阳能电池组件用填充材料层片材的表面和背面夹持在两片乙烯-四氟乙烯共聚物薄膜(旭硝子株式会社制造，商品名：AFLEX100N)之间，用太阳能电池组件制造用真空层压机在150℃下压接15分钟后，将上述乙烯-四氟乙烯共聚物薄膜剥离，仅测定了被加热的上述太阳能电池组件用填充材料层片材。
(2)透明前面基板密接性的测定
在上述实施例1～18和对照例1～4、6得到的太阳能电池组件刚刚制成后，和在温度85℃和湿度85％的高温湿润状态下放置1000小时后，测定了在室温(25℃)下填充材料层与透明前面基板之间的剥离强度(N/15mm宽度)。
(3)太阳能电池元件密接性的测定
将上述实施例1～18和对照例1～4、6得到的太阳能电池组件在温度85℃和湿度85％的高温湿润状态下放置1000小时后，测定了在室温(25℃)下填充材料层和由多晶硅构成的太阳能电池之间的剥离强度(N/15mm宽度)。
(4)光致发电的输出维持率的测定
按照JIS C8917标准，就上述实施例1～18和对照例1～4、6得到的太阳能电池组件进行了太阳能电池组件的环境试验，测定比较了试验前后光致发电的输出。
上述试验的测定结果示于表1之中。
                                         表1
 全部光线透过率(％)          透明前面基板密接性(N/15mm宽度) 太阳能电池元件密接性(N/15mm宽度) 输出维持率(％)
 (刚制成后)  (放置后)
  实施例1     95     65     45     42     98
  实施例2     95     51     31     35     97
  实施例3     93     64     44     40     98
  实施例4     94     53     33     37     96
  实施例5     93     50     30     36     96
  实施例6     93     49     29     34     96
  实施例7     93     53     33     35     97
  实施例8     94     1     0.5     0.8     80
  实施例9     95     150     140     60     92
实施例10 98 51 3 32 82
  实施例11     70     51     30     38     96
  实施例2     93     50     33     35     96
  实施例13     98     49     5     38     85
  实施例14     92     50     30     34     90
  实施例15     93     110     80     55     95
  实施例16     95     45     28     31     80
  实施例17     92     90     50     50     95
  实施例18     94     60     35     40     96
  对照例1     92     0     0     0     0
  对照例2     90     47     27     33     95
  对照例3     91     0.1     0.1     0.1     65
  对照例4     93     50     33     35     96
  对照例5     -     -     -     -     -
  对照例6     95     65     45     42     98
表1所示的结果说明，实施例1～18的太阳能电池组件中使用的填充材料层的全部光线透过率均优良。而且上述实施例1～18的太阳能电池组件在室温(25℃)下的透明前面基板与太阳能电池元件之间的剥离强度也优良，光电动势的输出维持率高。
与此相比，在对照例1中由于填充材料层没有使用硅烷改性直链状低密度聚乙烯，所以透明前面基板与太阳能电池元件之间不能密接，未能制成太阳能电池组件。而且在对照例3中，粘接强度弱，作为太阳能电池组件不能充分保持输出维持率。
(再利用性能的评价)
以是否能够除去填充材料层作为基准，对上述实施例1～18和对照例2、4、6中有关透明前面基板和太阳能电池元件的再利用性能进行了评价。
关于填充材料层的除去，是利用以下方法进行的。
1.第一种方法
将得到的太阳能电池组件投入200℃烘箱中。5分钟后从烘箱中取出太阳能电池组件，分别分离出附着因加热而塑化的填充材料层的透明前面基板、太阳能电池元件和背面保护片材。将分离出的附着有填充材料层的透明前面基板和太阳能电池元件置于保持台上，使加热到200℃大豆油在附着了填充材料层的面上流动接触，从透明前面基板和太阳能电池元件上除去填充材料层。
2.第二种方法
将得到的太阳能电池组件投入200℃烘箱中。5分钟后从烘箱中取出太阳能电池组件，分别分离出附着因加热而塑化的填充材料层的透明前面基板、太阳能电池元件和背面保护片材。对于分离的附着有填充材料层的透明前面基板和太阳能电池元件，在200℃气氛中用喷砂法从透明前面基板和太阳能电池元件上除去填充材料层。
3.第三种方法
将得到的太阳能电池组件置于200℃的热板上加热。7分钟后，分别分离出附着了因加热而塑化的填充材料层的透明前面基板、太阳能电池元件和背面保护片材。将分离出的附着了填充材料层的透明前面基板和太阳能电池元件再次置于热板上，用布擦拭除去填充材料层。
4.第四种方法
将得到的太阳能电池组件在加热至180℃的硅油浴中加热。20分钟后将背衬层(back cover)与因加热而塑化的剥离层剥离。然后使φ0.15毫米的金属丝(wire)通过玻璃与太阳能电池元件之间的因加热而塑化的剥离层，将附着了填充材料层的透明前面基板与太阳能电池元件分离。将分离的附着了填充材料层的透明前面基板与太阳能电池元件在加热至80℃的二甲苯浴中浸渍放置24小时。放置后取出太阳能电池元件和透明前面基板，用布擦拭除去元件和玻璃表面上残存的剥离层。
5.第五种方法
将得到的太阳能电池组件在加热至180℃的硅油浴中加热。20分钟后将背衬层与因加热而塑化的剥离层剥离。然后使φ0.15毫米的金属丝通过在玻璃与太阳能电池元件之间的因加热而塑化的剥离层，将附着了填充材料层的透明前面基板与太阳能电池元件分离。将分离的附着了填充材料层的透明前面基板与太阳能电池元件放置在200℃的电热板上，在软化的剥离层上加入硬脂酸使之剥离层溶解。用布轻轻擦去溶解的剥离层。
6.第六种方法
将得到的太阳能电池组件在加热至180℃的硅油浴中加热。20分钟后将背面保护片材从因加热而塑化的剥离层剥离。然后使φ0.15毫米的金属丝通过在透明前面基板与太阳能电池元件之间的因加热而塑化的剥离层，将附着了填充材料层的透明前面基板与太阳能电池元件分离。
将分离的附着了填充材料层的透明前面基板与太阳能电池元件放置在200℃的电热板上，在软化的剥离层上加入硬脂酸，除去填充材料层。将表面残存有填充材料层的太阳能电池元件和透明前面基板在加热至80℃的二甲苯浴中浸渍，放置240小时后将剥离层与太阳能电池元件，和剥离层与透明前面基板剥离。
7.第七种方法
将得到的太阳能电池组件在加热至180℃的二甲苯浴中加热。20分钟后将背面保护片与因加热而塑化的剥离层剥离。然后使φ0.15毫米的金属丝通过在透明前面基板与太阳能电池元件之间的因加热而塑化的剥离层，将附着了填充材料层的透明前面基板与太阳能电池元件分离。将分离的附着了填充材料层的透明前面基板与太阳能电池元件浸渍在加热至80℃的二甲苯浴中，放置24小时。放置后，取出表面残存有填充材料层的太阳能电池元件与透明前面基板，放置在200℃的电热板上，在软化的剥离层上加入硬脂酸使之剥离层溶解。用布轻轻擦去溶解的剥离层。
对于采用上述七种方法从上述实施例1～18和对照例2、4、6得到的太阳能电池组件中取出的透明前面基板与太阳能电池元件，目视观察其表面，经确认填充材料层已被除去。其中在采用上述方法除去填充材料层的工序(分离工序和除去工序)中，当附着油的情况下，必要时用异丙醇等溶剂等进行了洗涤。
上述评价结果证明，虽然在实施例9、11、12和15中从透明前面基板与太阳能电池元件上除去填充材料层虽然稍有困难，但是对于实施例1～18得到的太阳能电池组件而言，从第一种方法到第七种方法，无论哪种方法都能除去透明前面基板与太阳能电池元件上的填充材料层，除去填充材料层后回收的透明前面基板与太阳能电池元件都是可以再使用或再循环的。
另一方面，关于对照例2得到的太阳能电池组件，从第一种方法到第七种方法，无论哪种方法都不能将太阳能电池组件分解，不能从太阳能电池组件中回收透明透明前面基板与太阳能电池元件。而且对照例4中由于软化后塑性低，从透明前面基板与太阳能电池元件上除去填充材料极为困难，因而不能再使用或再循环。此外，对照例6中太阳能电池组件的分解极为困难，不能再使用或再循环。

Claims (18)

1.一种太阳能电池组件用填充材料层，是由透明前面基板、配置有布线电极和引出电极而且至少一面上配置有填充材料层的太阳能电池元件、和背面保护片材依此顺序层叠而成的太阳能电池组件用的太阳能电池组件用填充材料层，其特征在于：
所述的填充材料层具有以(a)在25℃气氛下于180°剥离试验中测定的与透明前面基板之间的剥离强度处于1N/15mm宽度～150N/15mm宽度范围内，(b)基于JIS K7206标准测定的维卡软化温度处于60℃～128℃范围内，(c)基于JIS K7210标准测定的熔体流动速率处于0.1g/10min～50g/10min范围内的热塑性树脂作为主要成分的剥离层，
使用所述的填充材料层制成的太阳能电池组件的、基于(d)规定测定的试验前后的光电动势的输出维持率处于80％～100％范围内。
2.按照权利要求1所述的太阳能电池组件用填充材料层，其特征在于被配置在所述的透明前面基板与所述太阳能电池元件之间的所述的填充材料层，(e)全部光线透过率处于70％～100％范围内。
3.按照权利要求1或2所述的太阳能电池组件用填充材料层，其特征在于将所述的剥离层配置为，与太阳能电池元件的两面和透明前面基板接触。
4.按照权利要求3所述的太阳能电池组件用填充材料层，其特征在于所述的填充材料层是将所述的剥离层、由与所述的剥离层不同的树脂组合物组成的填充层、和所述的剥离层依此顺序层叠而成的。
5.按照权利要求3所述的太阳能电池组件用填充材料层，其特征在于所述的填充材料层仅由所述的剥离层形成。
6.按照权利要求1～5中任何一项所述的太阳能电池组件用填充材料层，其特征在于将所述的太阳能电池组件在85℃温度和85％湿度的高温湿润状态下放置1000小时后，在25℃气氛下于180°剥离试验中测定的填充材料层与透明前面基板之间的剥离强度处于0.5N/15mm宽度～140N/15mm宽度范围内。
7.按照权利要求1～6中任何一项所述的太阳能电池组件用填充材料层，其特征在于所述的热塑性树脂是聚合用聚乙烯与乙烯系不饱和硅烷化合物的共聚物。
8.按照权利要求7中所述的太阳能电池组件用填充材料层，其特征在于所述的热塑性树脂还含有添加用的聚乙烯。
9.按照权利要求7或8中所述的太阳能电池组件用填充材料层，其特征在于所述的剥离层中含有8ppm～3500ppm聚合硅量的Si(硅)。
10.按照权利要求1～9中任何一项所述的太阳能电池组件用填充材料层，其特征在于所述的剥离层的凝胶含量处于30％以下。
11.按照权利要求1～10中任何一项所述的太阳能电池组件用填充材料层，其特征在于所述的剥离层，还含有从光稳定剂、紫外线吸收剂、热稳定剂和抗氧化剂中选出的至少一种添加剂。
12.一种太阳能电池组件，其特征在于将权利要求1至权利要求11中任何一项记载的太阳能电池组件用填充材料层，配置在太阳能电池元件的至少一面上。
13.一种再生太阳能电池元件的制造方法，是从权利要求12中记载的太阳能电池组件中得到再生太阳能电池元件的再生太阳能电池元件的制造方法，其特征在于包括将太阳能电池组件加热到作为剥离层构成材料的热塑性树脂的软化点以上温度的加热工序，使因加热而塑化的剥离层剥离、分离太阳能电池元件的分离工序，和除去附着在太阳能电池元件上的填充材料层的除去工序。
14.按照权利要求13所述的再生太阳能电池元件的制造方法，其特征在于所述的除去工序，采用物理法除去填充材料层的物理洗涤法、化学法除去填充材料层的化学洗涤法、或者其组合法来进行。
15.一种再生透明前面基板的制造方法，是从权利要求12中记载的太阳能电池组件中得到再生透明前面基板的再生透明前面基板的制造方法，其特征在于包括将太阳能电池组件加热到作为剥离层构成材料的热塑性树脂的软化点以上温度的加热工序，将因加热而塑化的剥离层剥离、分离透明前面基板的分离工序，和除去附着在透明前面基板上的填充材料层的除去工序。
16.按照权利要求15所述的再生透明前面基板的制造方法，其特征在于所述的除去工序，采用物理法除去填充材料层的物理洗涤法、化学法除去填充材料层的化学洗涤法、或者其组合法来进行。
17.一种太阳能电池组件的再利用方法，是再利用权利要求12中记载的太阳能电池组件的部件的太阳能电池组件的再利用方法，其特征在于包括将太阳能电池组件加热到作为剥离层构成材料的热塑性树脂的软化点以上温度的加热工序，和将因加热而塑化的剥离层剥离、分离透明前面基板的分离工序。
18.按照权利要求17所述的太阳能电池组件的再利用方法，其特征在于所述的分离工序包括从所述的太阳能电池组件中分离背面保护片材的背面保护片材分离工序。
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