CN1427123A - 跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁制造工艺。包括钢筋架制作，钢筋绑扎，模板安装、砼搅拌、砼浇捣、砼抹面，砼养护、后张预应力先张预应力施工、脱膜，其特征是在钢筋制作和钢筋绑扎工序间采用台车放线、支座安装、底部预埋件安装工序，在钢筋绑扎和模板安装工序间设置了端模安装工序，脱膜工序后采用了梁体表面修补、线形调整工序。能降低制造成本，制造出的轨道梁尺寸精度高，能克服预应力引起结构的形变对车辆行驶而产生不利影响。
Description
技术领域：
本发明涉及的是一种预应力钢筋砼轨道梁制造工艺，特别涉及的是一种跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁(PC梁)制造工艺。
背景技术：
跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁属预应力钢筋砼结构范畴，预应力钢筋砼结构广泛应用于各类建筑结构中，如铁路桥梁、公路桥梁以及轻轨交通桥跨结构中。制造工序有：钢筋架、钢筋绑扎、模板安装、砼搅拌及运输、砼浇捣、砼养护、后张预应力先张预应力施工、脱模等。其不足之处是：
(1)已有预应力钢筋砼梁(如：铁路桥梁、公路桥梁)的制造工艺，必须是模板与同一尺寸、规格的产品一一对应，即：一套模板只能制造一种规格的产品，制造成本高。
(2)已有工艺采用折线形成曲线，线形不圆顺，尺寸精度不高，达不到跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁的要求。
(3)已有的工艺采用在轨道梁底部预留反拱值，预应力使梁产生上拱后，对单轨车辆行驶方面产生不利影响。
发明内容：
本发明的目的是为了提供一种能降低制造成本，制造出的轨道梁尺寸精度高，能克服预应力引起结构的形变对车辆行驶面产生不利影响的跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁制造工艺。
本发明的目的是这样来实现的：
本发明跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁制造工艺，包括钢筋架制作、钢筋绑扎、模板安装、砼搅拌、砼浇捣、砼抹面，砼养护、后张预应力先张预应力施工、脱膜，其特征是在钢筋制作和钢筋绑扎工序间采用台车放线、支座安装、底部预埋件安装工序，在钢筋绑扎和模板安装工序间设置了端模安装工序，脱膜工序后采用了梁体表面修补、线形调整工序。
上述的台车放线工序放出平面直线梁包括含带竖曲线的平面直线梁是采用a.放出台车纵向中心线作为梁体中心线，分别在中心线两侧作与中心线间距为约1/2梁体宽度的平行线作为梁体底面放线；b.在台车纵向中心线上定出台车横向中心点，以中心点为基准，分别向台车两端作距离为L/2及L/2的点，L为梁体长度，再过该点作纵向中心线的垂线分别与梁体边线相交，即放出梁体端边线与支座中心位置，台车放线工序放出平面曲线梁包括带竖曲线的平面曲线梁线形放线是；c.以作业指导书为据，作出台车纵向中心线的平行线作为梁体中心线的弦线；d.从中弦线与台车横向心线交点起，在中弦线上作间距0.4～0.6m的垂线，在两支座中心处也作一垂线，在每条垂线上根据作业指导书中的计算数据，分别作出梁体内外侧边线及中心线上的点，将各点依次连接即为梁体内外侧边线和中心线；e.以台车横向中心线为准分别向两端作梁体内弦线，外弦线，支座与梁体边线的交点，连接相应交点即得梁体端边线及支座中心位置。
上述的a中的中心间距为425mm，d中从中弦线与台车横向心线交点起，在中弦线作间距为0.5mm的垂线。
上述的端模安装时，
①将作业指导书中梁体端面处的预设反拱值作为端横底部垫块厚度值，加工的木垫块，将木垫块用螺栓上在端模底部；
②在台车端头安装端模拉杆支柱；
③按梁体平面线形放线位置吊装端模；
④用四根端模拉杆将端模与拉杆支柱用销轴连接；
⑤调节端模下部两根拉杆长度，使端模底部内边线与台车上的梁底端边线重合；
⑥调节端模上部两根拉杆长度，使端模上部向梁中部倾斜至规定的角度值；
⑦调节端模下部两颗顶丝，调整端模转角；
⑧调节端模内、外侧拉杆长度，调整端模底部内边线与梁体中心线夹角；
⑨将波纹管穿入喇叭管，并用封口胶带将接头密封；
⑩以上各工序完成后，复测跨复、梁长及端模倾角、转角；
上述的梁体表面修补、线形调整工序时对长度大于等于100mm，宽度大于等于50mm，深度大于等于10mm的缺陷应在第二批张拉前用同色环氧砂浆修补，修补前就将修补面凿毛并清理干净，修补后打磨平整，长度大于10mm，宽度大于50mm，深度大于10mm的缺陷应在第二批张拉进行修补，表面气泡缺陷时，先将气泡周围的砼壳敲掉，修补后再打磨平整；
上述的砼抹面工序时，将轨道梁顶面线形板台面预设反拱值用抹子以线形板台面为基准进行粗抹，以克服由于预应力引起的上拱对单轨车辆行驶产生不利影响。
本发明制造工艺通过台车放线、端模板安装、模板安装及梁体线形调整等工序仅用一套模板生产直线梁和半径为80m～∞的任何平面曲梁及竖曲线PC轨道梁以及由直线、平面曲线、竖曲线组成的曲线梁且制造精度能达到梁宽±2mm、梁长±5mm、梁高±3mm、线形误差≤L2500。通过将轨道梁顶面线性预设反拱值，以克服由于预应力引起的上拱对单轨车辆行驶方面产生不利影响。
本发明制造工艺能降低制造成本，制造出的跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁尺寸精度高，能克服预应力引起结构的形变对车辆行驶而产生不利影响。
附图说明：
图1为本实用新型桥梁体侧视图。
图2为图1的A-A剖视图。
图3为图1的B-B剖视图。
图4为图1的E-E剖视图。
图5为图1桥梁体中线剖面图。
图6为桥梁体与桥梁体连接示意图。
具体实施方式：
参见图1～图5，桥梁体的两侧面为2、3分别与上平面1垂直，在桥梁体位于侧面2、3处对称设置有凹槽4、5。桥梁体底面6为平面。
参见图6，在桥梁体端部设有使桥梁体与桥梁体互相嵌合的齿形板7。
参见图2，当轻轨列车在桥梁体上行走时，其行走轮8置于上平面1上而另两橡胶轮9紧贴在两侧面2、3上。
制造跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁即PC梁工艺如下：
1钢筋制作
1.1对焊
热轧圆钢筋及螺纹钢筋采用闪光对焊，接头焊接良好，完全焊透，且不得有烧伤爱国主义裂缝等现象。焊接后应经过接头冷弯和抗拉试验。
1.2钢筋冷拉调直
冷拉伸长率应控制在如下范围：16mm钢筋小于等于1％、12mm钢筋小于等于1.5％、8mm小于等于3％。冷拉过程中，对焊接头不得出现裂纹，否则应按规定程序进行信息反馈，对对焊质量进行重新检查认可。
1.3钢筋下料
钢筋下料尺寸应按施工图同时考虑弯制过程中的伸长值后进行，下料时应去掉外观有缺陷的部分。
1.4钢筋成型
1.4.1按施工图进行钢筋弯曲成型，弯制过程中发现钢筋脆断、开裂等现象，应及时按规定程序反馈信息。
1.4.2成型后的钢筋必须按规定型号进行编号标识。
1.5成型钢筋绑扎前的焊接
PC梁顶部及底部箍筋应在工装台座上按施工图点焊成整片，焊后应消除焊渣。焊制成型后的箍筋片应按图进行编号标识。
2内模制作
2.1用截面为40×40mm或40×20mm的木条按施工图作出内模骨架。
2.2将五层板作为面板铺于内模骨架上。
3台车放线
3.1 PC梁平面线形放线
3.1.1平面直线梁(含带竖曲线的平面直线梁)
a.用经纬仪及钢直尺放出台车纵向中心线作为梁体中心线，分别在中心线两侧作与中心线间距为425mm的平行线作为梁体底面边线。
b.用钢卷尺在台车纵向中心线上定出台车横向中心点，以中心点为基准，用钢卷尺分别向台车两端作距为L/2及L/2的点，L为梁体长度，再过该点作纵向中心线的垂线分别与梁体边线相交，即放出梁体端边线与支座中心位置。
3.1.2平面曲线梁线形放线(含带竖曲线的平面线梁)
a.以作业指导书为据，作出台车纵向中心线的平行线作为梁体中心线的弦线。
b.用直角尺和钢卷尺从中弦线与台车横向中心线交点起，在中弦线上作间距0.5m的垂线，在两支座中心处也作一垂线，在每条垂线上根据作业指导书中的计算数据，用钢直尺分别作出梁体内外侧边线及中心线上的点，将各点依次连接即为梁体内外侧边线和中心线(均以折线代替)。
c.以台车横向中心线为准分别向两端作梁体内弦线、外弦线、支座与梁体边线的交点，连接相应交点即得梁体端边线及支座中心位置。
4支座安装
4.1将支座上划出纵横向中心线
4.2将支座吊装就位，使支座纵横向中心线分别与台车上作出的支座中心位置及梁体中心线重合，并将支座调平。
4.3安装可调小车面板，并用卡具调平卡紧。
4.4用封口胶带贴缝。
5底部预埋件安装
5.1按PC梁底部预埋件位置图在台车顶面作出预埋件位置。
5.2用粘胶将底部预埋件粘贴在相应位置上。
6钢筋组立
6.1 PC梁钢筋组立在台车上进行，箍筋片间距通过钢筋组立工装控制。
6.2在PC梁底部箍筋片上每隔0.5m左右用细铁丝绑扎两块底部砼垫块。
6.3安放底部箍筋片及定位网片(两者进行点焊)，穿入纵向分布钢筋，并将之与底部箍筋片点焊以形成钢筋骨架。
6.4按施工图将内模吊入钢筋骨架内。
6.5安放顶部箍筋片，穿入纵向分布钢筋，并将顶部箍筋片分别与纵向分布钢筋和底部箍筋片点焊。
6.6绑扎其它钢筋，如斜筋、横筋等。
6.7绑扎内模处及侧面砼垫块，间距0.5m。
7波纹管安装
7.1按施工图将内径φ50mm的波纹管穿入定位网片相应孔洞，并与定位网片用铁丝绑扎。
7.2波纹管必须顺直，不得有漏浆的可能性。
8端模装配
8.1先安装指形板预埋件铁座，再交指形板预埋件，预埋件与相应的预埋件铁座必须贴合紧密。
8.2将支承板用螺栓上在端模上。
9端模安装
9.1将作业指导书中梁体端面处的预设反拱值作为端模底部垫块厚度值，加工860×150mm的木垫块。将木垫块用螺栓上在端模底部。
9.2在台车端头安装端模拉杆支柱。
9.3按梁体平面线形放线位置吊装端模。
9.4用四根端模拉杆将端模与拉杆支柱用销轴连接。
9.5调节端模下部两根拉杆长度，使端模底部内边线与台车上的梁底端边线重合。
9.6调节端模上部两根拉杆长度，使端模上部向梁中部倾斜至规定的角度值。
9.7调节端模下部两颗顶丝，调整端模转角。
9.8调节端模内、外侧位杆长度，调整端模底部内边线与梁体中心线夹角。
9.9将波纹管穿入喇叭管50mm，并用封口胶带将接头密封。
9.10以上各工序完成后，复测跨度、梁长及端模倾角、转角。
10立模，即模板安装
10.1用螺栓将侧面预埋件固定于凹槽面板上。
10.2调节侧模吊臂吊杆，使侧模整体上下移动至侧模下缘到台车顶面间距为20mm。
10.3调整跨中处竖曲线调节丝杆，使跨中截面处两侧线形板台面至台车顶面高差为1500mm。
10.4以调节好的跨中截面处的线形板台面高度为基准，调整竖曲线调节丝杆使各丝杆对应截面处线形板台面与跨中截面处的线形板台面高差符合作业指导书中相应的预留反拱值。
10.5松开凹槽模板与侧模板的紧固螺栓，调整凹槽模板调节丝杆，使每节凹槽模板两端的顶角到线形板台面距离为415mm。
10.6各凹槽板调到位后，拧紧紧固螺栓。
10.7用玻璃胶、封口胶等密封各凹槽模板接缝处的间隙。
10.8依次转动主加力器和附加力器丝杆推拉侧模板(逆时针转动为准，顺时针转动为拉)，将侧模板调整为所需线形。用内径千分尺测量各截面梁宽，并取各标尺杆读数作为立模时的依据。
10.9测量台车顶面与地面标记点的高差，作为立模时的依据。
10.10将梁体钢筋骨架随台车一起送入砼灌注位置。调整台车两端手拉葫芦，调节台车纵向位置，用千斤顶在台车侧面顶推，调整台车横向位置。当台车两侧标记点与地面标记点位于同一垂线时，台车就位完毕。
10.11用千斤顶将台车悬出部分顶起，使台车面水平，且使台车顶面与地面标记点的高差等于空模调试时所得的相应值。
10.12从跨中截面起依次向两端锁紧各主加力器，按空模调试时所得的相应标尺杆读数进行侧模大位移调整。
10.13从跨中截面起依次向两端锁紧各附加力器，松开主加力器，按相应标尺杆读数进行侧模精确调整。
10.14将端模拉杆与拉杆支柱连接的一端卸下与侧模连接并拉紧。
10.15将底部倒角胶条拉直后推入侧模板下缘，将密封胶条上的千斤顶压下，密封胶条将把倒角胶条推紧到位。
10.16将内模防浮压栓上于侧模板上的内模防浮卡中，并用销轴锁住。
10.17用锁轴将地脚拉杆一端连于侧模板的地脚拉杆连接座，另一端连于地面基础的地脚拉杆连接盒中。
11砼拌合
11.1拌合站按试验室的配合比进行配料拌合。
11.2砼坍落度控制在10～12cm，在灌注现场每作一组试件，作一次坍落度测定。
11.3试验室派试验人员现场取样做砼试件，每片PC梁至少做18组抗压试件，15组弹性模量试件。其中：脱模、7天、28天、3个月、6个月、1年各三组抗压强度试件，初张拉、终张拉、3个月、6个月、1年各三组弹模试件。
11.4每盘砼料拌合时间不得小于120秒。
12砼灌注
12.1在复核立模各项数据并获得现场技术负责人同意后，才允许进行灌注。
12.2砼灌注方法：
12.2.1灌注应从一端开始到另一端结束，沿梁长方向斜向分层，循序渐进，连续一次灌注完毕。
12.2.2砼灌注下料应均匀，料斗口应对准梁中心线，在吊车司机的密切配合下，每斗砼料沿梁长方向拉开约4米。前一斗料振实后，后一斗料从前一斗料的斜面开始拉开放料。
12.2.3每放一斗料，前面放料，后面用插入式振动器跟进振实。
12.2.4振动时，振动棒不得触及波纹管及内模。
12.3灌注时应安排专人复核各部尺寸并检查有无漏浆的地方。
13砼抹面
13.1当已灌注段振实后达到线形板台面时，应及时跟进抹面。
13.2先拆除振实段的内模防浮压栓，再用抹子以线形板台面为基准进行粗抹，将高于线形板台面的砼刮至梁顶面低于线形板台面处。用抹子将边压实，并将线形板台面的砼擦试干净。
13.3精确抹面
13.3.1将专用抹面水平尺放置在线形板台面。水平尺底部应与砼表面在同一个面上，否则应除去凸处多余的砼添加在凹处。
13.3.2将专用抹面水平尺在线形板台面上前后推动，按4.13.3.1条操作。
13.3.3观察砼表面状态，当砼接近初凝时，将抹面水平尺置于线形板台面上，用细毛排刷横向且朝一个方向轻轻地刷，使砼表面形成均匀的细长纹路(纹路深约0.2～0.5mm)。如此操作，将整个梁顶面刷完。
13.4当抹面至梁端部顶面时，砼表面应与顶面指形板预埋件铁座相平，此部分应特别仔细地抹。
14养护
14.1第一次蒸养
14.1.1静停
静停时间为6小时(从梁体混凝土全部灌注完成起算)。静停时的养护温度为20～25℃(自然环境温度超过25℃不限)。
14.1.2升温
升温速度小于等于15℃/小时。
14.1.3恒温
恒温温度保持50正负5℃，当砼强度达到30％设计强度时，由试验室下降温通知单，结束恒温。
14.1.4降温
降温速度小于等于20℃/小时，拆模时梁体表面温度与自然环境温度之差不得大于20℃。否则PC梁应带模让其自然延时降温，直至梁体表面温度与环境温度之差小于等20℃，才允许脱模。
14.2第二次蒸养
14.2.1PC梁脱模后对其继续进行第二次蒸汽养护。
14.2.2第二次蒸养程序如下：
a.升温：升温速度小于等于15℃/小时。
b.恒温：恒温温度为50正负5℃，当梁体砼强度达85％设计强度，应由试验室下降温通知单，结束恒温。
c.降温：降温速度小于等于20℃/小时，当梁体表面温度与自然环境温度之差小于等于20℃时，将PC梁移出蒸养台位。
14.3蒸汽养护过程中，给汽以后每小时查温一次并做好记录，同时注意调整温度。温度计的布点不得小于3处，跨中一个布点，其余两点布置在L/8～L/4为宜。
14.4自然养护
14.4.1结束蒸养后，当自然环境温度大于10℃，应对梁体表面进行浇水养护，养护时间不少于10天，浇水养护的次数随天气变化而定，白天不宜超过两小时一次，夜间四小时一次。向阳和向风面应多浇水、浇水次数应能使砼表面保持充分潮湿为度。
14.4.2冬季养护应采取保温措施，若桥梁搁放的自然环境温度低于5℃则不得对梁体浇水。
14脱模
14.1卸下固定梁体侧面预埋件的螺栓。
14.2卸下侧模上的8根地脚拉杆。
14.3松开侧模上的液压千斤顶油阀，密封胶条将在回位弹簧的作用下被拉回原位，取下倒角胶条。
14.4将端模拉杆从侧模端头上卸下，连接于台车的端模拉杆支柱上。
14.5锁紧所有主加力器，打开附加力器，顺时针转动主加力器丝杆，将侧模拉开至侧模距PC梁侧面最小距离大于等于100mm。
14.6卸下台车两端的手拉葫芦及顶台车的千斤顶。
14.7将梁随台车牵引出灌注台位。
14.8卸端模
14.8.1用内六角扳手卸下端模侧面、顶面上指形板预埋件铁座与指形板预埋件的连接螺栓，取下指形板预埋件铁座。
14.8.2用吊车住端模，卸下端模拉杆后，将端模吊下台车，放至端模组装区。
14.9脱模后应及时清模，保证下次灌注时使用。
15张拉
15.1第一批张拉
15.1.1当PC梁梁体砼强度大于等于55.5Mpa，且弹性模盘满足相应设计要求后由试验室开出张拉通知单，在台车上进行第一批预应力张拉。
15.1.2张拉按规定的顺序、力值、油表读数，在每束钢铰线两端同步进行，并以油表读数为主，伸长值作校核。
15.1.3安装张拉千斤顶时，要将锚圈、锚塞上的杂物清理干净。
15.1.4第一批张拉程序：
0——初应力油表读数(作伸长值标记)——给油张拉到控制应力时油表读数——静停5分钟，校核控制应力时的油表读数，测伸长值——回油、夹片自锁，测回缩量及夹片外露盘，两端总回缩量小于等于12mm，伸长值在理论伸长值的94～106％范围内。
15.1.5第一批张拉前后应对PC梁外观尺寸进行检测。
15.1.6第一第张拉后，将梁移至存梁区存放，并进行自然养护。存放时，PC梁两端悬臂长度为1.18～1.12m。
15.2第二批张拉
15.2.1当PC梁梁体砼强度达到设计强度，弹模满足设计要求，且砼龄期大于等于14天时，进行第二批预应力张拉。
15.2.2第二批张拉要求及程序同第一批张拉。
15.2.3第二批张拉前后，应对PC梁进行外观尺寸检测。
16管道压浆
16.1割丝必须在第二批张拉全部完成后24小时以后进行，用液压断筋器距锚塞25～35mm处剪去多余钢铰线头。
16.2覆锚
割丝后堵塞钢绞线与锚具间的缝隙，堵缝材料宜用525号普通硅酸盐水泥加粒径小于0.3mm的细砂，按1∶1.5的配合比适当加水拌匀，宜稠不宜稀。堵缝要耐心细致，主要是手工操作，除用手接指外，可采用小铁铲、铁丝、刮刀等工具。
16.3压浆
16.3.1压浆在覆锚12小时以后进行。
16.3.2先用高压风将管道内的积水、杂物吹出。
16.3.3管道压浆采用一次性压浆法。从甲端压入水泥浆，待乙端喷出浓水泥浆后，封闭乙端。当压力升压0.6～0.7Mpa时再封闭甲端。
16.3.4压浆顺序应根据管道分布情况，自上而下逐根进行，为保证孔道内水泥浆压满压实，压浆封闭后的短管必须尾端朝上。
16.3.5压浆作业必须在环境温度大于等于5℃的条件下进行，否则应采取保温措施或按冬季施工方法办理。
16.3.6拆卸压浆管道时间宁晚勿早，待管道内水泥浆压力消失后(即水泥浆不返溢)，方可拆卸。
17封端。
17.1将梁凹面凿毛，距锚具50mm内不能打。用水将杂物冲洗干净。
17.2待梁端面干后，放入并固定封端钢筋，安装封端模型。
17.3拆模后对封端砼浇水养护10天。
18PC梁表面修补，线性调整。
18.1对长度大于等于100mm，宽度大于等于50mm，深度大于等于10mm的缺陷应在第二批张拉前用同色环氧砂浆修补，修补前就将修补面凿毛并清理干净。修补后用专用工具打磨平整。
18.2长度大于100mm，宽度大于50mm，深度大于10mm的缺陷应在第二批张拉进行修补，方法同上。
18.3修补表面气泡缺陷时(只修补直第及深度≥2mm的缺陷)，先将气泡周围的砼壳敲掉，修补后再用专用工具打磨平整。
Claims (6)
1、跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁制造工艺，包括钢筋架制作、钢筋绑扎、模板安装、砼搅拌、砼浇捣、砼抹面、砼养护、后张预应力先张预应力施工、脱膜，其特征在于在钢筋制作和钢筋绑扎工序间采用台车放线、支座安装、底部预埋件安装工序，在钢筋绑扎和模板安装工序间设置了端模安装工序，脱膜工序后采用了梁体表面修补、线形调整工序。
2、根据权利要求1所述的跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁制造工艺，其特征在于台车放线工序放出平面直线梁包括含带竖曲线的平面直线梁是采用a.放出台车纵向中心线作为梁体中心线，分别在中心线两侧作与中心线间距为约1/2梁体宽度的平行线作为梁体底面放线；b.在台车纵向中心线上定出台车横向中心点，以中心点为基准，分别向台车两端作距离为L/2及L/2的点，L为梁体长度，再过该点作纵向中心线的垂线分别与梁体边线相交，即放出梁体端边线与支座中心位置，台车放线工序放出平面曲线梁包括带竖曲线的平面曲线梁线形放线是；c.以作业指导书为据，作出台车纵向中心线的平行线作为梁体中心线的弦线；d.从中弦线与台车横向心线交点起，在中弦线上作间距0.4～0.6m的垂线，在两支座中心处也作一垂线，在每条垂线上根据作业指导书中的计算数据，分别作出梁体内外侧边线及中心线上的点，将各点依次连接即为梁体内外侧边线和中心线；e.以台车横向中心线为准分别向两端作梁体内弦线，外弦线，支座与梁体边线的交点，连接相应交点即得梁体端边线及支座中心位置。
3、根据权利要求2所述的跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁制造工艺，其特征在于a中的中心间距为425mm，d中从中弦线与台车横向心线交点起，在中弦线作间距为0.5mm的垂线。
4、根据权利要求1或2或3所述的跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁制造工艺，其特征在于端模安装时，
①将作业指导书中梁体端面处的预设反拱值作为端模底部垫块厚度值，加工木垫块，将木垫块用螺栓上在端模底部；
②在台车端头安装端模拉杆支柱；
③按梁体平面线形放线位置吊装端模；
④用四根端模拉杆将端模与拉杆支柱用销轴连接；
⑤调节端模下部两根拉杆长度，使端模底部内边线与台车上的梁底端边线重合；
⑥调节端模上部两根拉杆长度，使端模上部向梁中部倾斜至规定的角度值；
⑦调节端模下部两颗顶丝，调整端模转角；
⑧调节端模内、外侧拉杆长度，调整端模底部内边线与梁体中心线夹角；
⑨将波纹管穿入喇叭管，并用封口胶带将接头密封。
⑩以上各工序完成后，复测跨度、梁长及端模倾角、转角。
5、根据权利要求1或2或3所述的跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁制造工艺，其特征在于梁体表面修补、线形调整工序时对长度大于等于100mm，宽度大于等于50mm，深度大于等于10mm的缺陷应在第二批张拉前用同色环氧砂浆修补，修补前就将修补面凿毛并清理干净，修补后打磨平整，长度大于10mm，宽度大于50mm，深度大于10mm的缺陷应在第二批张拉进行修补，表面气泡缺陷时，先将气泡周围的砼壳敲掉，修补后再打磨平整。
6、根据权利要求1或2或3所述的跨座式单轨预应力钢筋砼轨道梁制造工艺，其特征在于砼抹面工序时，将轨道梁顶面线形板台面预设反拱值用抹子以线形板台面为基准进行粗抹。
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