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CN1210041A - 轧制钢带用的轧机机座 - Google Patents

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Abstract

在轧制不同宽度的带时,长使工作辊的球面凸度补偿轧制带边缘两旁的中间辊或支撑辊的支撑作用。本发明提出改进以便助工作辊或中间辊的适当位移来同时地和彼此独立地调节轧制带边缘与轧制带中间区域的轮廓和平度;工作辊(13a,13b)和中间辊(12a,12b),在它们的端面的各自一个端面上配置环形凹槽(15a,15b,16a,16b)。

Description

轧制钢带用的轧机机座
本发明涉及一种用于轧带的轧机机座，配有工作辊，这些工作辊经过中间辊而支承在支撑辊上，于此，工作辊和/或支撑辊和/或中间辊都是可彼此相对依轴向移动地安置的，而且至少工作轧辊和/或中间辊具有一个在整个辊长上延伸的弯曲的或圆柱形的轮廓。
在轧制不同宽度的带时，为了达到所要求平度的目的，通常必须调配对平度起关键作用的工作辊的球面凸度。球面凸度的调整如下进行：随着带宽减小，工作辊的球面凸度必须提高。这是由于靠轧制物带边两旁的中间辊或支撑辊的支承作用不断增大使在带边两旁的工作辊被弯曲所致，只有在逐渐减小带宽的条件下相应提高工作辊的球面凸度才能加以补偿这种弯曲。
由于工作辊的弯曲所致，在轧制物的带边范围内会出现厚度下降的现象，这表现为所轧制出来的带的边缘变锐。造成这一后果的原因是：除了工作辊的弯曲之外，还有工作辊的在轧制物两旁未加荷范围中因轧制负荷引起的弹性变形的消退。轧辊和轧制物之间的摩擦越大和工作辊越细，则轧制带的上述厚度变化就越突然。轧制物越硬和工作辊越粗，则带边缘的厚度下降就越大。
技术现状是：通过可依轴向移动的辊以满足轧制带的平度对不同球面凸度的要求，并避免带的边缘变锐，从而达到只以一个辊或一个辊对来覆盖整个球面凸度范围的目的。
在专利EP 0049798 B1中提出了如下建议：两个工作辊配有一种弯曲的轮廓，该轮廓在整个辊长上延伸，而且具有一种布置，依此布置两个辊轮廓仅在两个工作辊的相对轴向位置上实现互补。这样，通过具有弯曲轮廓的工作辊的微小移位行程就能调制辊隙的形状，从而调制轧制带的横截面形状，而且同样地会因此对边缘加压起到一定影响，并减小上述边缘加压以防止轧制带的边缘变锐。
与此同时，随着对轧制带边缘的调制就又出现一个对整个轧制带的处理问题。为了载荷分布的均匀化，在专利EP 0091 540 B1中提出了如下建议：无论工作辊还是支撑辊和(可能的话)中间辊都在整个辊长上配以瓶形、S-形轮廓，这一轮廓由一凸出区域和一凹入区域组合而成，而且具有这样一种布置，依此布置辊轮廓对向地彼此支撑，或者说，相互协作的辊仅在这些辊的某个相对轴向区域上互补(CVC技术)。在此情况下，所有的辊都是依轴向可移动地安装的。通过任一辊对的辊的相对轴向移动，便能以此灵敏地影响到辊隙的轮廓。但轧制带的平度和边缘加压也同时受到影响，这个缺点在这种已知的轧机机座上也同样是有的。
抵消辊挠度不利影响的另一方法，在专利DE 36 37 206 C2中就一种四辊式轧机做了介绍。所建议的解决方案是：将一个支撑辊如此设计，使得不如所愿的由辊载荷产生的偏转自动消除，为此，支撑辊配有一个实心的轴向内装部件即芯轴和一个外部的呈套形的圆周部件，并且在内装部件和外部的圆周部件之间，在支撑辊的每个端头都设置一般呈筒状的朝外开的空腔。由于采取了上述措施，在辊载荷下，外套的自由端对向地朝一定方向弯曲，此方向即是如果没有空腔时它们正常地弯曲所依从的方向，而且弯曲的程度基本上等于芯轴的弯曲。这样，工作辊和轧制带的材料之间的接触表面基本上保持是平的。
在尚未发表的一份专利申请书(申请号19626565-7)中介绍了一个更为直接的有效措施。为了实现轧制带区域中带厚的均匀化，在工作辊上配置围绕轴线同心地延伸的刻槽，从而使得配有刻槽的辊体具有不同的压平性能，使辊体成为自身相连的辊整体。在轧制带边缘这时出现较大的压平区，这是由于刻槽(空腔)造成的缺乏内部支撑所决定的，这种较大的压平区促使带厚依宽度方向实现均匀化。
本发明的任务是，从这种已知的技术现状出发，提供这样一种轧机机座，采用此机座时，可以同时地、彼此独立地以简单的方式调节轧制带边缘和中间部位的轮廓和平度，即使对不同宽度的轧制带亦可如此，而且带边缘加压和带边缘变锐程度可以减小。
所提出的任务，在上述的轧中机机座，是通过下述措施加以解决的：工作辊和中间辊在它们各自的一个端面上，在延伸于轴颈和辊外壳表面之间的区域中，具有围绕轴颈呈环形伸展的凹槽。
由于按照本发明不仅在工作辊平面上而且也在中间辊平面上，各个辊都单面配有一个环形的凹槽，而且相对于这些工作辊和中间辊均是对向地安置的，所以在轧制带边缘两旁的支撑辊的支撑作用可以达到最佳的减弱。因为在轧制带边缘的区域中，在轧制物的上下方各有一个辊端，所以借助一环形凹槽只允许有一个较弱的支撑。由于采取了上述措施，工作辊不会如此强烈地绕轧制带弯曲，而且对宽、窄轧制带所要求的平度目标所需的球面凸度范围进行很大的限制。在这种情况下，凹槽与轧制带的固定重叠是对上述效应来说是不必要的。这样，为工作辊配定一个基本球面凸度就足可以利用工作辊的轴向移动和利用工作辊弯曲与中间辊弯曲的调整机构以达到轧制带中心区所需的如愿的平度。根据本发明，上述基本球面凸度不应因凹槽区域而中断，而且应由该区域继续向前延续。
利用工作辊和/或中间辊的针对轧制带边缘的运行方式就能附带地按所要求的目标，有利地调节轧制带边缘的轮廓和平度状况。
按照本发明的环状凹槽在其形状和大小上可以任意加以选择，从而使之最佳配合待轧制的带。于此，按照本发明提出的优选设计，完全可以为中间辊选择环状的凹槽，这些凹槽在其形状和大小上都是与工作辊的凹槽有差别的。
关于本发明的其它优点、细节及特点，可参看以所附示意图示明的一个实施例的有关说明，并参看所附各曲线图。
附图是：
图1按照本发明的一个六辊式轧机机座，
图2按照技术现状的一个六辊式轧机机座所用的辊隙轮廓曲线图，
图3按照本发明一个六辊式轧机机座所用的辊隙轮廓曲线图，
图4按照本发明一个六辊式轧机机座所用的辊隙轮廓曲线图，
图5按照技术现状的一个六辊式轧机机座所用工作辊/中间辊载荷分布曲线图，
图6按照本发明一个六辊式轧机机座所用工作辊/中间辊载荷分布曲线图。
图1示意地示明一个六辊式轧机机座(10)的轧辊布置，它配有两个工作辊(13a,13b)、两个中间辊(12a,12b)及两个支撑辊(11a,11b)。
工作辊(13a,13b)和中间辊(12a,12b)都是单侧地在它们各自的辊端之一上配有一个环形凹槽(15a,15b,16a,16b)，而且是这样安排的，使得这些凹槽(15a,15b,16a,16b)在轧制物(14)的上方和下方，就工作辊(13a,13b)和中间辊(12a,12b)来说，是彼此对向地布置，处于轧制带边缘的区域中。
在上方的成套轧辊组上，在轧制带边缘左区中的支撑作用通过工作辊(13a)的环形凹槽(15a)加以减小，在轧制带边缘右区中的支撑作用则通过中间辊(12a)的环形凹槽(16a)加以减小，所以工作辊(13a)不会绕轧制带(14)那么强烈地弯曲。同样的情形亦适用于下方的成套轧辊组，它的轧辊对应于上方的成套轧辊组是分别旋转180°安置的。
在其后的图2至图6中，以曲线图形式清楚地表明，采用本发明提出的轧辊可取得何种效果，于此，在各横座标上宽度以mm表示；图2至4的纵座标表示以mm为单位的球面凸度；在图5和6中，轧制压力以KN/mm为单位表示。
在图2中所绘辊隙轮廓(对称化表示)，适用于按照技术现状配有通体实心轧辊的六辊式轧机机座，用于轧制两种不同宽度的带。于此，工作辊的球面凸度为0.1418mm，是这样选择的，使得的宽的带(宽度=1600mm)调定出一个矩形辊隙轮廓(20)。在窄带(宽度=1000mm)条件下，工作辊的球面凸度虽然相同，但所得到的辊隙轮廓(21)是不令人满意的，它有一种162μm抛物线型平度误差，该误差只有将工作辊的球面凸度提高到0.493mm才能加以补偿。
图3中绘出的是在采用图1所示本发明提出的轧辊布置和在轧制带宽度相同和轧制载荷亦相同条件下得出的对称化辊隙轮廓。在凹槽区域中，两个轧辊具有的外壳厚度为65mm，在此示例情况下两个轧辊是如此对向地错移的，使得凹槽基底对两种轧制宽度来说都是以轧制带边缘遮盖的(覆盖余量=0)。在上述示例情况下，工作辊的球面凸度选择为0.0418mm，这样，即使对宽的带(宽度=1600mm)在这里也可调制出一个矩形辊隙轮廓(22)。但是，对较窄的带(宽度=1000mm)来说，辊隙轮廓得到大致一个矩形横截面(23)，它带有一个非所希望的抛物线误差，该误差仅为15.4μm，即小于实心轧辊抛物线误差的1/10。这种微小的误差单单借助例如工作辊的弯曲便可以消除，而不需要再进行那种较大的工作辊球面凸度的磨削加工。
在图4中就另一个示例绘出了适用于宽带(24)和窄带(25)的辊隙轮廓。在照图3的示例进行相同调节的情况下，现在为两个轧制带宽度如此错移工作辊，使得凹槽基底以一个15mm的长度与轧制带重叠(重叠量U=15mm)。中间辊位置仍保持不变。现在从图4可以清楚看出：在适当错移工作辊的情况下，对于“边缘下落”，是怎样附带地调制轧制带边缘的。为了对平度状况起着有利的作用，工作辊凹槽的精确到以毫米计算的定位是没有必要的，同时关于中间辊凹槽的定位还有别的调节可能性。
因此，顾及到平度和轮廓(边缘下落)，被限制在轧制带边缘范围的定位自由度允许对轧制带边缘个别地施加影响。这样，利用本发明提出的轧辊布置，借助相应地移动工作辊或中间辊，便可彼此独立地调制轧制带边缘和轧制带中心部位的轮廓和平度。
其余的两个曲线5和6再次突出地表明，本发明与采用实心辊的轧机机座的技术现状相对比所具有的优点。由于中间辊(实心辊)的辊身边缘是在支撑辊辊身的范围内移位的，所以在这一移位边缘的范围内出现一种跃变式的载荷下降，其后果是在轧辊上导致产生不该有的印记。在图5中绘出了这样一种轧机机座的工作辊和中间辊之间的载荷分布，在曲线(26)的右端载荷下降很明显是急剧的。
采用配有本发明提出的环形凹槽的轧辊，在移位边缘范围内，因为带凹槽的“较软的”轧辊部位产生作用，出现一种较缓的载荷下降，如从图6的相应曲线(27)可以看出，该曲线向右较缓斜地下降。这种缓斜的载荷降对轧辊起着较好的保护作用，所以不会导致产生不该有的印记。

Claims (6)

1．轧带用的轧机机座，它配有工作辊，工作辊经过中间辊支承在支撑辊上，于此，工作辊和/或支撑辊和/或中间辊都是可彼此相对地依轴向移动地加以布置的，而且至少是工作辊和/或中间辊具有在整个辊长上延伸的弯曲的或圆柱状的轮廓，其特征在于：工作辊(13a,13b)和中间辊(12a,12b)在各自端面的一个端面上，在延伸于轴颈(17a,17b,18a,18b)和辊身外表面之间的区域中，具有绕轴颈(17a,17b,18a,18b)呈环状走向的凹槽(15a,15b,16a,16b)。
2．按照权利要求1中所述的轧机机座，其特征在于：在环状凹槽(15a,15b,16a,16b)范围内辊身外边的轮廓是具有实心截面的轧辊部分的轮廓的延续。
3．按照权利要求1或2中所述的轧机机座，其特征在于：工作辊(13a,13b)的环形凹槽(15a,15b)的形状和大小都是与中间辊(12a,12b)的环形凹槽(16a,16b)的形状和大小有差别的。
4．按照权利要求1至3的一项或几项中所述的轧机机座，其特征在于：工作辊(13a,13b)和中间辊(12a,12b)是如此相对地移和可依轴向移动地安排的，使得轧制物(14)的两个带的边缘处于工作辊(13a,13b)和相对于工作辊(13a,13b)错开180°的中间辊(12a,12b)的环形凹槽(15a,15b,16a,16b)的范围之中。
5．在按照以上权利要求的一项或几项中所述的轧机机座(10)上轧制不同宽度的带所用的方法，其特征在于：工作辊(13a,13b)和中间辊(12a,12b)的轴向移位是这样执行的，即至少轧辊(12a,12b,13a,13b)中的一个总是被安置在轧制物(14)的上方和下方，其具有的环形凹槽(15a,15b,16a,16b)处于轧制物(14)的边缘范围中。
6．按照权利要求5中所述的轧带方法，其特征在于：工作辊(13a,13b)的轴向移位行程相对于中间辊(12a,12b)的轴向移位行程，具有不同的长度。
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