CN119389507A - 扇叶自动装箱机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种扇叶自动装箱机，包括机架、取放机械手、接料定位座、料盘上料机构及位于取放机械手对应下方的箱体上下料机构。接料定位座装配于机架之左侧并设有定位结构；载盘上料机构装配于机架之右侧并包含左侧限位导向板、右侧限位导向板、承托座及升降模组，左侧限位导向板和右侧限位导向板上均装配有高度相同且呈部分地凸于该间隙中的分料滚轮；箱体上下料机构包含上层输送线、下层输送线及中转输送线，中转输送线可选择地升降至与上层输送线或下层输送线前后对齐的位置，以供箱体借助中转输送线于上层输送线和下层输送线之间转移；以实现扇叶自动装箱的目的。

Description

扇叶自动装箱机

技术领域

本发明涉及一种扇叶装箱的技术领域，尤其涉及一种扇叶自动装箱机。

背景技术

众所周知，在扇叶的生产过程中，为了便于扇叶后续的装配及转运，故离不开对生产出来的扇叶进行装箱操作，以通过将扇叶于箱体的内批量地存放，从而便于扇叶的后续转运及装配操作。

目前，对于扇叶的装箱，是靠操作人员的手动完成，具体过程是：操作人员取出一个箱子，再将一个承载盘放置于箱体内；接着，将扇叶摆满于该承载盘上；然后，再将一个空的承载盘叠于装有扇叶的承载盘上，由操作人员继续将扇叶摆满于该空的承载盘上；不断重复上述的步骤，直接箱体内的承载盘达到预设的数量即可；故上述的扇叶装箱存在效率低的缺陷。

因此，急需要一种扇叶自动装箱机来克服上述的缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种扇叶自动装箱机，在实现扇叶自动装箱的情况下，还确保空载盘分盘的可靠性，以及因布置合理而自动化效率更高。

为了实现上述目的，本发明的扇叶自动装箱机适用与一控制器电性连接，包括机架、取放机械手、接料定位座、载盘上料机构及位于所述取放机械手对应下方的箱体上下料机构。所述取放机械手包含装配于所述机架上可做左右和前后运动的水平移载模组、装配于所述水平移载模组之输出端上的安装座及装配于所述安装座上且可竖直升降的扇叶取放机构和载盘取放机构；所述接料定位座装配于所述机架之左侧和右侧中一者并位于所述扇叶取放机构对应下方，所述接料定位座上设有供待装箱的扇叶定位摆放的定位结构；所述载盘上料机构装配于所述机架之左侧和右侧中另一者并位于所述载盘取放机构对应下方，所述载盘上料机构包含左侧限位导向板、右侧限位导向板、置于所述左侧限位导向板和右侧限位导向板之间的间隙中并对堆叠在一起的空载盘进行承托的承托座及用于驱使所述承托座竖直升降的升降模组，所述左侧限位导向板和右侧限位导向板上均装配有高度相同且呈部分地凸于该间隙中的分料滚轮，所述分料滚轮在所述载盘取放机构从上方将最上方的一个空载盘取出的过程中阻挡与该空载盘相邻的空载盘向上取出；所述箱体上下料机构包含上层输送线、位于所述上层输送线正下方的下层输送线及布置于所述上层输送线和下层输送线两者后侧的可竖直升降的中转输送线，所述中转输送线还位于所述接料定位座与所述载盘上料机构之间，所述中转输送线可选择地升降至与所述上层输送线或下层输送线前后对齐的位置，以供箱体借助所述中转输送线于所述上层输送线和下层输送线之间转移。

与现有技术相比，借助“接料定位座装配于机架之左侧和右侧中一者，载盘上料机构装配于机架之左侧和右侧中另一者，中转输送线还位于接料定位座与载盘上料机构之间”这样设计，再结合“取放机械手包含装配于机架上可做左右和前后运动的水平移载模组、装配于水平移载模组之输出端上的安装座及装配于安装座上且可竖直升降的扇叶取放机构和载盘取放机构”，使得中转输送线上的箱体是从接料定位座和载盘上料机构两者之间的位置供载盘取放机构装入空载盘，以及供扇叶取放机构将扇叶摆满于该空载盘上，从而缩短了扇叶取放机构和载盘取放机构两者水平运动的路径而效率更高。

同时，借助“左侧限位导向板和右侧限位导向板上均装配有高度相同且呈部分地凸于该间隙中的分料滚轮”这样设计，使得分料滚轮在载盘取放机构从上方将最上方的一个空载盘取出的过程中阻挡与该空载盘相邻的空载盘向上取出，实现载盘上料机构上的堆叠在一起的空载盘被载盘取放机构逐个取出的目的。

再者，借助“箱体上下料机构包含上层输送线、位于上层输送线正下方的下层输送线及布置于上层输送线和下层输送线两者后侧的可竖直升降的中转输送线，中转输送线可选择地升降至与上层输送线或下层输送线前后对齐的位置”这样设计，实现每个箱体借助中转输送线于上层输送线和下层输送线之间转移的目的，从而便于空的箱体上料及满的箱体下料操作。

因此，本发明的扇叶自动装箱机在实现扇叶自动装箱的情况下，还确保空载盘分盘的可靠性，以及因布置合理而自动化效率更高。

较佳地，所述中转输送线包含中转升降架、中转升降电机、中转输送电机、左侧输送带、右侧输送带、定位块及定位驱动器，所述中转升降架具有左侧壁、右侧壁、后侧壁及由该左侧壁、右侧壁和后侧壁所围出的收容腔，所述中转升降电机、中转输送电机、左侧输送带和右侧输送带均位于所述收容腔内，所述左侧输送带可回转地装配于所述左侧壁，所述右侧输送带可回转地装配于所述右侧壁，所述右侧输送带还与所述左侧输送带左右对齐，所述中转升降电机装配于所述后侧壁，所述中转升降电机的输出轴穿过所述后侧壁并装配有一齿轮，一升降齿条固定于所述机架上并与所述齿轮相啮合，所述中转输送电机用于驱使所述左侧输送带和右侧输送带做同步回转；所述定位块布置于所述左侧壁或右侧壁的前端，所述定位块上开设有“V”字形的定位缺口，所述后侧壁与所述左侧壁或右侧壁之间的角落与所述定位缺口相对布置，所述定位驱动器装配于所述定位块所在的左侧壁或右侧壁上，所述定位驱动器驱使所述定位块从上方移入或移出所述收容腔。

较佳地，所述上层输送线及下层输送线均包含框骨架、可回转地装配于所述框骨架之左侧的左侧皮带、可回转地装配于所述框骨架之右侧的右侧皮带及呈固定地置于所述框骨架内并用于驱使所述左侧皮带和右侧皮带同步回转的送料电机，所述框骨架上还设有位于所述左侧皮带之左侧旁且高过该左侧皮带的左侧导板及位于所述右侧皮带之右侧旁且高过该右侧皮带的右侧导板，所述左侧导板和右侧导板两者还前后伸展，所述左侧导板和右侧导板两者的前端和后端均呈彼此扩张的“八”字形布置。

较佳地，所述箱体上下料机构为在所述机架的左右方向上隔开布置的多个。

较佳地，所述左侧限位导向板和右侧限位导向板各装配有带两个输出轴的双头电机，所述双头电机的两个输出轴之间彼此对齐且朝向相反，所述双头电机的两个输出轴中任一者均装配有所述分料滚轮。

较佳地，所述扇叶取放机构包含竖直移载模组及装配于所述竖直移载模组之输出端的气动夹爪，所述气动夹爪具有两个可张闭配合的指部，每个所述指部上设有抱夹块，所述抱夹块包含在所述指部的张闭方向配合的弧形的抱夹部及与所述抱夹部相连并沿该张闭方向伸展的直线伸展部，以使两个所述抱夹块共同首尾闭合的环状结构。

较佳地，所述抱夹部具有抱夹面，所述抱夹面包含处于中心位置的圆弧凹面、与所述圆弧凹面之一侧相接的第一倾斜面及与所述圆弧凹面之另一侧相接的第二倾斜面，所述第二倾斜面与所述第一倾斜面呈彼此扩大的“八”字形布置。

较佳地，本发明的扇叶自动装箱机还包括用于将待装箱的扇叶翻转至所述定位结构上的扇叶接料机构，所述扇叶接料机构包含升降驱动器、翻转驱动器、升降座、翻转架及装配于所述翻转架上的接料夹具，所述升降驱动器装配于所述机架上，所述升降座可竖直升降地装配于所述升降驱动器的输出端，所述翻转驱动器装配于所述升降座，所述翻转架借助翻转轴装配于所述升降座，所述翻转驱动器用于驱使所述翻转架连同所述接料夹具一起在一接料位置和一转料位置之间翻转；所述接料夹具在所述翻转架切换至所述转料位置时位于所述定位结构的正上方；所述翻转架在切换至所述接料位置时呈水平布置。

较佳地，所述翻转轴上装有一翻转齿轮，所述翻转驱动器的输出端上装有一水平布置的翻转齿条，所述翻转齿条与所述翻转齿轮相啮合；所述接料夹具为气动手指。

较佳地，本发明的扇叶自动装箱机还包括装配于所述机架上的前后滑移驱动器，所述前后滑移驱动器的输出端与所述接料定位座装配连接，所述接料定位座还前后滑设于所述机架上。

附图说明

图1是本发明的扇叶自动装箱机的立体图。

图2是图1所示的扇叶自动装箱机在隐藏机架后的立体图。

图3是图2在隐藏箱体及空载盘后的立体图。

图4是本发明的扇叶自动装箱机中的取放机械手之扇叶取放机构由下往上观看的平面图。

图5是图4中虚线圆所围部分的放大图。

图6是本发明的扇叶自动装箱机中的载盘上料机构的立体图。

图7是图6由上至下观看的平面图。

图8是本发明的扇叶自动装箱机中的箱体上下料机构之上层输送线和下层输送线的立体图。

图9是本发明的扇叶自动装箱机中的箱体上下料机构之中转输送线的立体图。

图10是图9在隐藏箱体后的立体图。

图11是本发明的扇叶自动装箱机中的扇叶接料机构、前后滑移驱动器及接料定位座三者的立体图。

具体实施方式

下面结合给出的说明书附图对本发明的较佳实施例作出描述。

请结合图1、图2、图3及图11，本发明的扇叶自动装箱机100适用与一控制器(图中未示)电性连接，包括机架10、取放机械手20、接料定位座30、载盘上料机构40及位于取放机械手20对应下方的箱体上下料机构50。

取放机械手20包含装配于机架10上可做左右和前后运动的水平移载模组21、装配于水平移载模组21之输出端上的安装座22及装配于安装座22上且可竖直升降的扇叶取放机构23和载盘取放机构24；故在水平移载模组21的驱使下，使得安装座22及其上的扇叶取放机构23和载盘取放机构24一起沿机架10的左右方向和前后方向滑移，以满足载盘取放机构24将空载盘300装入箱体400内，以及扇叶取放机构23将待装箱的扇叶200摆放在箱体400内的空载盘300处的需要。

接料定位座30装配于机架10的左侧，显然，根据实际需要，也可以将接料定位座30装配于机架10的右侧，故不以附图所示为限；接料定位座30位于扇叶取放机构23对应下方，接料定位座30上设有供待装箱的扇叶200定位摆放的定位结构31，可选择的是，于图11中，作为一示例，定位结构31为呈矩阵排列的四个，即每两个排成一行，总共有两行；另，定位结构31为一定位腔；但不以此为限。

载盘上料机构40装配于机架10的右侧，显然，根据实际需要，也可以将载盘上料机构40装配于机架10的左侧处，故不以附图所示为限；载盘上料机构40位于载盘取放机构24对应下方；载盘上料机构40包含左侧限位导向板41、右侧限位导向板42、置于左侧限位导向板41和右侧限位导向板42之间的间隙43中并对堆叠在一起的空载盘300进行承托的承托座44及用于驱使承托座44竖直升降的升降模组45。左侧限位导向板41和右侧限位导向板42上均装配有高度相同且呈部分地凸于该间隙43中的分料滚轮47，分料滚轮47在载盘取放机构24从上方将最上方的一个空载盘300取出的过程中阻挡与该空载盘300相邻的下方空载盘300向上取出；这是由于分料滚轮47会对与最上方相邻的下方空载盘300产生滚动摩擦阻力，且与最上方相邻的下方空载盘300又不被载盘取放机构24所抓紧，故由分料滚轮46将与最上方相邻的下方空载盘300刮下，因而实现载盘上料机构40上的堆叠在一起的空载盘300被载盘取放机构24逐个取出的目的。

而箱体上下料机构50包含上层输送线51、位于上层输送线51正下方的下层输送线52及布置于上层输送线51和下层输送线52两者后侧的可竖直升降的中转输送线53。中转输送线53还位于接料定位座30与载盘上料机构40之间，中转输送线53可选择地升降至与上层输送线51或下层输送线52前后对齐的位置，以供箱体400借助中转输送线53于上层输送线51和下层输送线52之间转移；例如，作为一示例，将空的箱体400放于上层输送线51上，由上层输送线51将该箱体400转移至与上层输送线51对齐的中转输送线53上；当中转输送线53上的箱体400装满扇叶200后，由中转输送线53下降至与下层输送线52对齐的位置，并使装满扇叶200的箱体400往下层输送线52处转移，实现空的箱体400上料、扇叶200的装箱及装满扇叶200的箱体400下料循环过程。更具体地，如下：

如图2、图3及图11所示，本发明的扇叶自动装箱机100还包括用于将待装箱的扇叶200翻转至定位结构31上的扇叶接料机构60，扇叶接料机构60包含升降驱动器61、翻转驱动器62、升降座63、翻转架64及装配于翻转架64上的接料夹具65。升降驱动器61装配于机架10上，升降座63可竖直升降地装配于升降驱动器61的输出端，以满足升降驱动器61驱使升降座63竖直升降的目的。翻转驱动器62装配于升降座63，翻转架64借助翻转轴66装配于升降座63，翻转驱动器62用于驱使翻转架64连同接料夹具65一起在一接料位置和一转料位置之间翻转；接料夹具65在翻转架64切换至转料位置时位于定位结构31的正上方；翻转架64在切换至接料位置时呈水平布置，状态见图11所示。故，接料夹具65可通过对扇叶200的轴体210夹持而实现对扇叶200装夹的目的，同时，在升降驱动器61和翻转驱动器62的配合下，实现将扇叶200转移至接料定位座30的定位结构31上，并使得定位结构31上处的扇叶200之轴体31朝上布置。具体地，于图11中，作为一示例，翻转轴66上装有一翻转齿轮67，翻转驱动器62的输出端上装有一水平布置的翻转齿条68，翻转齿条68与翻转齿轮67相啮合，以确保翻转架64于接料位置与转料位置之间的精准切换。举例而言，升降驱动器61及翻转驱动器62可为气缸、液压缸或电动推杆，另，接料夹具65为气动手指，但不以此举例为限。

如图11所示，作为一示例，本发明的扇叶自动装箱机100还包括装配于机架10上的前后滑移驱动器70，前后滑移驱动器70的输出端71与接料定位座30装配连接，接料定位座30还前后滑设于机架10上；这样设计确保接料定位座30上不同行的定位结构31都能滑移至与接料夹具65相对应的位置，从而确保接料夹具65所装夹的扇叶200在翻转180度后正好落于所对应的定位结构31上，因而提高接料定位座30对扇叶200的容载能力。举例而言，于图11中，作为一示例，前后滑移驱动器70为气缸，显然，根据实际需要也可为液压缸或电动推杆，但不以此为限。

如图6及图7所示，作为一示例，左侧限位导向板41和右侧限位导向板42各装配有带两个输出轴471的双头电机47，双头电机47的两个输出轴471之间彼此对齐且朝向相反，双头电机47的两个输出轴471中任一者均装配有分料滚轮46；这样设计使得与最上方相邻的下方空载盘300从左右两侧受到四个分料滚轮46的摩擦阻挡，更有效地提高分料滚轮46对空载盘300分盘的可靠性。

如图4及图5所示，作为一示例，扇叶取放机构23包含竖直移载模组23a及装配于竖直移载模组23a之输出端的气动夹爪23b，气动夹爪23b具有两个可张闭配合的指部232，每个指部232上设有抱夹块23c；抱夹块23c包含在指部232的张闭方向(例如但不限于图5中的左右方向)配合的弧形的抱夹部233及与抱夹部233相连并沿该张闭方向伸展的直线伸展部234，以使两个抱夹块23c共同首尾闭合的环状结构，状态见图5所示；这样设计使得扇叶200的轴体210在扇叶取放机构23对定位结构31上的扇叶200抓取时位于环状结构内，由环状结构先约束再夹紧轴体210，从而提高扇叶取放机构23抓取轴体210的可靠性。具体地，于图5中，作为一示例，抱夹部233具有抱夹面233a，抱夹面233a包含处于中心位置的圆弧凹面2331、与圆弧凹面2331之一侧相接的第一倾斜面2332及与圆弧凹面2331之另一侧相接的第二倾斜面2333，第二倾斜面2333与第一倾斜面2332呈彼此扩大的“八”字形布置；可选择的是，于图5中，作为一示例，圆弧凹面2331分别与第一倾斜面2332和第二倾斜面2333相切，以在对轴体210的夹持过程中起到很好地修正作用，从而使得夹持后的轴体210处于两圆弧凹面2231的正中心处，因而确保后续装入空载盘300的可靠性。

如图1至图3所示，作为一示例，箱体上下料机构50为在机架10的左右方向上隔开布置的两个；显然，根据实际需要，箱体上下料机构50的数量还可为其它，故不以图1至图3所示为限。另，关于上层输送线51、下层输送线52及中转输送线53三者的具体结构，见下面描述。

如图8所示，作为一示例，上层输送线51包含框骨架511、可回转地装配于框骨架511之左侧的左侧皮带512、可回转地装配于框骨架511之右侧的右侧皮带513及呈固定地置于框骨架511内并用于驱使左侧皮带512和右侧皮带513同步回转的送料电机514。框骨架511上还设有位于左侧皮带512之左侧旁且高过该左侧皮带512的左侧导板515及位于右侧皮带513之右侧旁且高过该右侧皮带513的右侧导板516。左侧导板515和右侧导板516两者还前后伸展，左侧导板515的前端5151和右侧导板516的前端5161呈彼此扩张的“八”字形布置，左侧导板515的后端5152和右侧导板516的后端5162呈彼此扩张的“八”字形布置；一方面确保箱体400更顺畅地进出上层输送线51，另一方面还确保进入上层输送线51后的箱体400位置的精准性。另，借助送料电机514呈固定地置于框骨架511内，减少送料电机514和框骨架511两者在高度上的尺寸，因而为上层输送线51与下层输送线52之间留出更多的空间供箱体400转移。由于下层输送线52与上层输送线41两者的结构相同，故在此不再对下层输送线52的具体结构进行详细的描述。

如图8和图9所示，作为一示例，中转输送线53包含中转升降架53a、中转升降电机53b、中转输送电机53c、左侧输送带53d、右侧输送带53e、定位块53f及定位驱动器53g。中转升降架53a具有左侧壁531、右侧壁532、后侧壁533及由该左侧壁531、右侧壁532和后侧壁533所围出的收容腔534；中转升降电机53b、中转输送电机53c、左侧输送带53d和右侧输送带53e均位于收容腔534内，以有效地减少对高度上的尺寸占用量，为箱体400的转移留出更多的空间；左侧输送带53d可回转地装配于左侧壁531，右侧输送带53e可回转地装配于右侧壁532，右侧输送带53e还与左侧输送带53d左右对齐；中转升降电机53b装配于后侧壁533，中转升降电机53b的输出轴535穿过后侧壁533并装配有一齿轮53h，一升降齿条53i固定于机架10上并与齿轮53h相啮合，中转输送电机53c用于驱使左侧输送带53d和右侧输送带53e做同步回转。定位块53f布置于右侧壁532的前端，显然，根据实际需要，也可以布置于左侧壁531的前端；定位块53f上开设有“V”字形的定位缺口536，后侧壁533与左侧壁之间的角落与定位缺口536相对布置，定位驱动器53g装配于定位块53f所在的右侧壁532上，定位驱动器53g驱使定位块53f从上方移入或移出收容腔534；这样设计使得中转输送线53上的箱体400被定位块53f和中转升降架53a所装夹定位后才进行装空载盘300及在空载盘300上摆放扇叶200的操作，从而有效地确保扇叶200装箱的可靠稳定性。另，借助将升降齿条53i固定于机架10上及中转升降电机53b装配于中转升降架53g这样设计，故使得中转输送线53在高度方向上的尺寸可以做得更小。

可理解的是，当定位块53f布置于左侧壁531的前端时，对应地，该定位块53f的定位缺口536是与后侧壁533与右侧壁532之间的角落相对应。另，中转输送电机53c是固定于后侧壁533，为中转输送电机53c驱使左侧输送带53d及右侧输送带53e的同步回转提供充足的空间位置。

与现有技术相比，借助“接料定位座30装配于机架10之左侧和右侧中一者，载盘上料机构40装配于机架10之左侧和右侧中另一者，中转输送线53还位于接料定位座30与载盘上料机构40之间”这样设计，再结合“取放机械手20包含装配于机架10上可做左右和前后运动的水平移载模组21、装配于水平移载模组21之输出端上的安装座22及装配于安装座22上且可竖直升降的扇叶取放机构23和载盘取放机构24”，使得中转输送线53上的箱体400是从接料定位座30和载盘上料机构40两者之间的位置供载盘取放机构24装入空载盘300，以及供扇叶取放机构23将扇叶200摆满于该空载盘300上，从而缩短了扇叶取放机构23和载盘取放机构24两者水平运动的路径而效率更高。

同时，借助“左侧限位导向板41和右侧限位导向板42上均装配有高度相同且呈部分地凸于该间隙43中的分料滚轮46”这样设计，使得分料滚轮46在载盘取放机构24从上方将最上方的一个空载盘300取出的过程中阻挡与该空载盘300相邻的空载盘300向上取出，实现载盘上料机构40上的堆叠在一起的空载盘300被载盘取放机构24逐个取出的目的。

再者，借助“箱体上下料机构50包含上层输送线51、位于上层输送线51正下方的下层输送线52及布置于上层输送线51和下层输送线52两者后侧的可竖直升降的中转输送线53，中转输送线53可选择地升降至与上层输送线51或下层输送线52前后对齐的位置”这样设计，实现每个箱体400借助中转输送线53于上层输送线51和下层输送线52之间转移的目的，从而便于空的箱体400上料及满的箱体400下料操作。

因此，本发明的扇叶自动装箱机100在实现扇叶200自动装箱的情况下，还确保空载盘300分盘的可靠性，以及因布置合理而自动化效率更高。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，其作用是方便本领域的技术人员理解并据以实施，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种扇叶自动装箱机，适用与一控制器电性连接，其特征在于，包括：

机架；

取放机械手，包含装配于所述机架上可做左右和前后运动的水平移载模组、装配于所述水平移载模组之输出端上的安装座及装配于所述安装座上且可竖直升降的扇叶取放机构和载盘取放机构；

接料定位座，所述接料定位座装配于所述机架之左侧和右侧中一者并位于所述扇叶取放机构对应下方，所述接料定位座上设有供待装箱的扇叶定位摆放的定位结构；

载盘上料机构，装配于所述机架之左侧和右侧中另一者并位于所述载盘取放机构对应下方，所述载盘上料机构包含左侧限位导向板、右侧限位导向板、置于所述左侧限位导向板和右侧限位导向板之间的间隙中并对堆叠在一起的空载盘进行承托的承托座及用于驱使所述承托座竖直升降的升降模组，所述左侧限位导向板和右侧限位导向板上均装配有高度相同且呈部分地凸于该间隙中的分料滚轮，所述分料滚轮在所述载盘取放机构从上方将最上方的一个空载盘取出的过程中阻挡与该空载盘相邻的空载盘向上取出；以及

位于所述取放机械手对应下方的箱体上下料机构，包含上层输送线、位于所述上层输送线正下方的下层输送线及布置于所述上层输送线和下层输送线两者后侧的可竖直升降的中转输送线，所述中转输送线还位于所述接料定位座与所述载盘上料机构之间，所述中转输送线可选择地升降至与所述上层输送线或下层输送线前后对齐的位置，以供箱体借助所述中转输送线于所述上层输送线和下层输送线之间转移。

2.根据权利要求1所述的扇叶自动装箱机，其特征在于，所述中转输送线包含中转升降架、中转升降电机、中转输送电机、左侧输送带、右侧输送带、定位块及定位驱动器，所述中转升降架具有左侧壁、右侧壁、后侧壁及由该左侧壁、右侧壁和后侧壁所围出的收容腔，所述中转升降电机、中转输送电机、左侧输送带和右侧输送带均位于所述收容腔内，所述左侧输送带可回转地装配于所述左侧壁，所述右侧输送带可回转地装配于所述右侧壁，所述右侧输送带还与所述左侧输送带左右对齐，所述中转升降电机装配于所述后侧壁，所述中转升降电机的输出轴穿过所述后侧壁并装配有一齿轮，一升降齿条固定于所述机架上并与所述齿轮相啮合，所述中转输送电机用于驱使所述左侧输送带和右侧输送带做同步回转；所述定位块布置于所述左侧壁或右侧壁的前端，所述定位块上开设有“V”字形的定位缺口，所述后侧壁与所述左侧壁或右侧壁之间的角落与所述定位缺口相对布置，所述定位驱动器装配于所述定位块所在的左侧壁或右侧壁上，所述定位驱动器驱使所述定位块从上方移入或移出所述收容腔。

3.根据权利要求1所述的扇叶自动装箱机，其特征在于，所述上层输送线及下层输送线均包含框骨架、可回转地装配于所述框骨架之左侧的左侧皮带、可回转地装配于所述框骨架之右侧的右侧皮带及呈固定地置于所述框骨架内并用于驱使所述左侧皮带和右侧皮带同步回转的送料电机，所述框骨架上还设有位于所述左侧皮带之左侧旁且高过该左侧皮带的左侧导板及位于所述右侧皮带之右侧旁且高过该右侧皮带的右侧导板，所述左侧导板和右侧导板两者还前后伸展，所述左侧导板和右侧导板两者的前端和后端均呈彼此扩张的“八”字形布置。

4.根据权利要求1所述的扇叶自动装箱机，其特征在于，所述箱体上下料机构为在所述机架的左右方向上隔开布置的多个。

5.根据权利要求1所述的扇叶自动装箱机，其特征在于，所述左侧限位导向板和右侧限位导向板各装配有带两个输出轴的双头电机，所述双头电机的两个输出轴之间彼此对齐且朝向相反，所述双头电机的两个输出轴中任一者均装配有所述分料滚轮。

6.根据权利要求1所述的扇叶自动装箱机，其特征在于，所述扇叶取放机构包含竖直移载模组及装配于所述竖直移载模组之输出端的气动夹爪，所述气动夹爪具有两个可张闭配合的指部，每个所述指部上设有抱夹块，所述抱夹块包含在所述指部的张闭方向配合的弧形的抱夹部及与所述抱夹部相连并沿该张闭方向伸展的直线伸展部，以使两个所述抱夹块共同首尾闭合的环状结构。

7.根据权利要求6所述的扇叶自动装箱机，其特征在于，所述抱夹部具有抱夹面，所述抱夹面包含处于中心位置的圆弧凹面、与所述圆弧凹面之一侧相接的第一倾斜面及与所述圆弧凹面之另一侧相接的第二倾斜面，所述第二倾斜面与所述第一倾斜面呈彼此扩大的“八”字形布置。

8.根据权利要求1所述的扇叶自动装箱机，其特征在于，还包括用于将待装箱的扇叶翻转至所述定位结构上的扇叶接料机构，所述扇叶接料机构包含升降驱动器、翻转驱动器、升降座、翻转架及装配于所述翻转架上的接料夹具，所述升降驱动器装配于所述机架上，所述升降座可竖直升降地装配于所述升降驱动器的输出端，所述翻转驱动器装配于所述升降座，所述翻转架借助翻转轴装配于所述升降座，所述翻转驱动器用于驱使所述翻转架连同所述接料夹具一起在一接料位置和一转料位置之间翻转；所述接料夹具在所述翻转架切换至所述转料位置时位于所述定位结构的正上方；所述翻转架在切换至所述接料位置时呈水平布置。

9.根据权利要求8所述的扇叶自动装箱机，其特征在于，所述翻转轴上装有一翻转齿轮，所述翻转驱动器的输出端上装有一水平布置的翻转齿条，所述翻转齿条与所述翻转齿轮相啮合；所述接料夹具为气动手指。

10.根据权利要求8所述的扇叶自动装箱机，其特征在于，还包括装配于所述机架上的前后滑移驱动器，所述前后滑移驱动器的输出端与所述接料定位座装配连接，所述接料定位座还前后滑设于所述机架上。