CN119230843A - 一种集流体、电极极片及锂离子电池 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及锂离子电池技术领域，具体涉及一种集流体、电极极片及锂离子电池。本发明的集流体，包括：集流体本体和形成在所述集流体本体的两侧的辅助涂层；所述辅助涂层包括离子导电剂、碳材料导电剂和粘结剂；所述离子导电剂为MxOy，M为Mg、Al、Si、Ca、Ti、Zr中任意一种或多种；所述离子导电剂和碳材料导电剂的质量比为0.2~20。本发明通过在集流体本体两侧涂覆辅助涂层，可提高活性材料与集流体的接触强度及提高电解液的浸润性能，有助于降低电极极片粘结剂的用量，降低电极阻抗，提高电池的快充性能和低温性能。
Description
技术领域
本发明涉及锂离子电池技术领域，具体涉及一种集流体、电极极片及锂离子电池。
背景技术
锂离子电池因具有工作电压高、工作温度范围广、能量密度高、输出功率大、无记忆效应和循环寿命长等优点，不仅在手机、笔记本电脑等3C数码产品领域得到了广泛的应用，在新能源汽车和大型储能领域也具有广阔的应用市场。特别是在新能源汽车和储能行业，对于锂离子电池的快速充电和长寿命性能的要求日益增加。
对于快速充电，其关键在于提高负极的嵌锂能力，负极石墨的嵌锂能力影响因素很多，其中一点就是负极粘结剂含量的影响。由于粘结剂的阻抗较高，当粘结剂越高时，阻抗越大，因此需要迫切降低粘结剂的含量；但降低粘结剂的含量，又会引起负极活性材料和铜箔之间的粘结能力变差，导致负极片发生掉料。
对于长寿命性能，负极的浸润为主要影响因素，特别是在高面密度、高压实的条件下，如何提高负极极片的浸润能力，保证电池寿命，也是需要改善的重点。
另外，从电池安全性能角度，负极活性材料和铜箔之间极其良好的导热导电性能，使得在发生内部短路或者热失控时，负极活性材料与铜箔之间急速的热传导和电传导，导致热失控区域迅速扩散到其他区域。
因此，如何改善锂离子电池的快充和长寿命性能，是本领域的一项技术问题。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种集流体、电极极片及锂离子电池。
本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供一种集流体，包括：
集流体本体和形成在所述集流体本体的两侧的辅助涂层；
所述辅助涂层包括离子导电剂、碳材料导电剂和粘结剂；
所述离子导电剂为MxOy，M为Mg、Al、Si、Ca、Ti、Zr中任意一种或多种；
所述离子导电剂和碳材料导电剂的质量比为0.2~20。
本发明选用离子导电剂和碳材料导电剂组合作为辅助涂层原料，有助于解决纯碳材料导电剂会参与电池反应，导致电池容量降低及循环性能降低的问题。同时，离子导电剂和碳材料导电剂混合，可以对短路电流进行控制，从而控制电池的热失控。
本发明通过在集流体本体两侧涂覆辅助涂层，可提高活性材料与集流体的接触强度及提高电解液的浸润性能，有助于降低粘结剂的用量，降低电极阻抗，提高电池的快充性能和低温性能。同时辅助涂层可以提高在集流体表面形成的活性材料层的厚度，解决由于活性材料层较厚导致的涂布时脱模掉粉问题，达到提高电池稳定性和能量密度的效果。
本发明限定了离子导电剂和碳材料导电剂的质量比为0.2~20；当质量比过大时，活性材料与集流体之间的阻抗过大，导致电池的电阻过大；当质量比过小时，电池的首次充放电效率会受到影响，且降低电池的循环容量保持率。
具体的，作为本发明的一种实施方式，离子导电剂和碳材料导电剂的质量比为0.2、0.5、0.7、0.8、0.9、1、1.2、1.4、1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20或这些值中任意两者组成的范围。优选的，离子导电剂和碳材料导电剂的质量比为4~15。
进一步的，形成在所述集流体本体的两侧的所述辅助涂层的厚度分别独立的为0.3~30μm。若辅助涂层的厚度过大，会影响电池内部空间利用率；若辅助涂层的厚度过小，其制作工艺难度过大。具体的，作为本发明的一种实施方式，形成在所述集流体本体的两侧的所述辅助涂层的厚度分别独立的为0.3μm、0.5μm、1μm、1.5μm、2μm、3μm、5μm、7μm、9μm、10μm、12μm、15μm、18μm、20μm、22μm、24μm、25μm、27μm、28μm、30μm或这些值中任意两者组成的范围；优选的，形成在所述集流体本体的两侧的所述辅助涂层的厚度分别独立的为7~20μm。
进一步的，所述离子导电剂的吸油值大于100ml/100g。若吸油值过低，起不到对电解液的浸润效果。具体的，在本发明的一些实施例中，所述离子导电剂的吸油值为100ml/100g、120ml/100g、130ml/100g、150 ml/100g、200ml/100g、250ml/100g、270ml/100g、300ml/100g、350ml/100g、400ml/100g、450ml/100g、500ml/100g、600ml/100g、700ml/100g、800ml/100g或这些值中任意两者组成的范围。优选的，所述离子导电剂的吸油值为120~1000ml/100g。吸油值太大，成本过高，同时也会导致配料和涂布困难。
进一步的，所述碳材料导电剂包括炭黑、乙炔黑、石墨烯、碳纳米管、科琴黑中的一种或多种。
进一步的，所述粘结剂选自PVDF、SBR、CMC、PAA中任意一种或多种。
具体的，在本发明的一些实施例中，所述集流体本体包括可传导电子的金属材料，优选的，所述集流体本体包括铝、镍、锡、铜、不锈钢的一种或多种。
第二方面，本发明提供一种电极极片，包括上述集流体和涂设在所述集流体表面的活性材料层。
由于活性材料层中粘结剂的含量会对活性材料的充放电性能及低温性能产生影响，因此本发明的电极极片通过选用上述具有辅助涂层的集流体，可以降低活性材料层中粘结剂的含量，进而降低电极阻抗，提高电池的快充性能、低温性能和循环性能。
具体的，在本发明的一些实施例中，活性材料层中的导电剂和第二粘结剂可使用常规导电剂和粘结剂。所述第二粘结剂包括聚偏氟乙烯、偏氟乙烯的共聚物、聚四氟乙烯、偏氟乙烯-六氟丙烯的共聚物、四氟乙烯-六氟丙烯的共聚物、四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚的共聚物、乙烯-四氟乙烯的共聚物、偏氟乙烯-四氟乙烯的共聚物、偏氟乙烯-三氟乙烯的共聚物、偏氟乙烯-三氯乙烯的共聚物、偏氟乙烯-氟代乙烯的共聚物、偏氟乙烯-六氟丙烯-四氟乙烯的共聚物、热塑性聚酰亚胺、聚乙烯及聚丙烯等热塑性树脂；丙烯酸类树脂；以及苯乙烯丁二烯橡胶中的一种或多种。所述导电剂包括导电炭黑、导电碳球、导电石墨、导电碳纤维、碳纳米管、石墨烯或还原氧化石墨烯中的一种或多种。
进一步的，所述电极极片为正极极片，所述活性材料为正极活性材料，所述正极活性材料选自钴酸锂、锰酸锂、磷酸铁锂、磷酸锰铁锂、镍钴锰酸锂、镍锰尖晶石中的至少一种；和/或，
所述电极极片为负极极片，所述活性材料为负极活性材料，所述负极活性材料选自天然石墨、人造石墨、中间相碳微球、钛酸锂、硅合金、锡合金、活性锂金属中的至少一种。
第三方面，本发明还提供一种锂离子电池，包括正极极片、负极极片、隔膜和电解液，其中，所述正极极片和/或所述负极极片是上述的电极极片。
本发明的集流体，通过在集流体本体两侧涂覆辅助涂层，可提高活性材料与集流体的接触强度及提高电解液的浸润性能，有助于降低电极极片粘结剂的用量，降低电极阻抗，提高电池的快充性能和低温性能。同时选用离子导电剂和碳材料导电剂组合作为辅助涂层原料，有助于解决纯碳材料导电剂参与电池反应导致的电池容量降低及循环性能降低的问题，有效改善锂离子电池的快充性能、低温性能和循环性能。
具体实施方式
下面将结合本发明中的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通的技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明的保护范围。
实施例1
本实施例中锂离子电池的制备方法，包括如下步骤：
1）负极极片的制备
负极材料的重量配比为：占负极材料的96.5％的人造石墨，1.50％的羟甲基纤维素钠CMC，1.00％的碳黑导电剂SP，1％的丁苯橡胶SBR。
然后将它们分散在去离子水中，得到负极浆料。将浆料涂布在负极集流体的两面上，经过烘干、压延和真空干燥，并用超声波焊机焊上镍制引出线后得到负极极片。
其中，负极集流体中铜箔为集流体本体，在铜箔两侧涂覆有辅助涂层，辅助涂层包括离子导电剂Al2O3、碳材料导电剂炭黑和粘结剂聚丙烯酸PAA，离子导电剂和碳材料导电剂的质量比为5，形成在所述集流体本体的两侧的所述辅助涂层的厚度分别独立的为2μm，离子导电剂的吸油值为250 ml/100g。
2）正极极片的制备
将磷酸铁锂、导电炭黑Super-P和粘结剂聚偏二氟乙烯（PVDF）按96:2:2的质量比混合均匀，然后将它们分散在N-甲基-2-吡咯烷酮（NMP）中，得到正极浆料。将浆料均匀涂布在铝箔的两面上，经过烘干、压延和真空干燥，得到正极材料层，并用超声波焊机焊上铝制引出线后得到正极极片。
3）电解液的制备
将碳酸乙烯酯（EC）、碳酸甲乙酯（EMC）按3:7的质量比混合，然后加入六氟磷酸锂（LiPF6）至摩尔浓度为1.0mol/L。
4）电池组装：
在正极极片和负极极片之间放置厚度为20μm的三层隔膜，然后将正极极片、负极极片和隔膜组装成软包电芯；外壳选择铝塑膜材料进行封装成型，然后分别进行电解液注液、陈化、化成、分容等工序制得锂离子电池。
实施例2
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
Al2O3和炭黑的质量比为10。
实施例3
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
Al2O3和炭黑的质量比为4。
实施例4
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
Al2O3和炭黑的质量比为15。
实施例5
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
Al2O3和炭黑的质量比为0.2。
实施例6
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
Al2O3和炭黑的质量比为20。
实施例7
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
Al2O3的吸油值为120。
实施例8
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
Al2O3的吸油值为470。
实施例9
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
Al2O3的吸油值为1050。
实施例10
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
Al2O3的吸油值为95。
实施例11
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
形成在铜箔两侧的辅助涂层的厚度分别独立的为7μm。
实施例12
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
形成在铜箔两侧的辅助涂层的厚度分别独立的为20μm。
实施例13
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
形成在铜箔两侧的辅助涂层的厚度分别独立的为0.3μm。
实施例14
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
形成在铜箔两侧的辅助涂层的厚度分别独立的为30μm。
实施例15
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
形成在铜箔两侧的辅助涂层的厚度分别独立的为0.1μm。
实施例16
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
形成在铜箔两侧的辅助涂层的厚度分别独立的为32μm。
实施例17
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
离子导电剂为MgO。
实施例18
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
离子导电剂为SiO2。
实施例19
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
离子导电剂为CaO。
实施例20
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
离子导电剂为TiO2。
实施例21
本实施例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
离子导电剂为ZrO2。
实施例22
本实施例中锂离子电池的制备方法，包括如下步骤：
1）负极极片的制备
负极材料的重量配比为：占负极材料的96.5％的人造石墨，1.50％的羟甲基纤维素钠CMC，1.00％的碳黑导电剂SP，1％的丁苯橡胶SBR。
然后将它们分散在去离子水中，得到负极浆料。将浆料涂布在铜箔的两面上，经过烘干、压延和真空干燥，并用超声波焊机焊上镍制引出线后得到负极极片。
3）正极极片的制备
将磷酸铁锂、导电剂和粘结剂聚偏二氟乙烯（PVDF）按96:2:2的质量比混合均匀，然后将它们分散在N-甲基-2-吡咯烷酮（NMP）中，得到正极浆料。将浆料均匀涂布在集流体的两面上，经过烘干、压延和真空干燥，得到正极材料层，并用超声波焊机焊上铝制引出线后得到正极极片。
其中，正极集流体中铝箔为集流体本体，在铝箔两侧涂覆有辅助涂层，辅助涂层包括离子导电剂Al2O3、碳材料导电剂炭黑和粘结剂聚丙烯酸PAA，离子导电剂和碳材料导电剂的质量比为5，形成在所述集流体本体的两侧的所述辅助涂层的厚度分别独立的为2μm，离子导电剂的吸油值为250 ml/100g。
4）电解液的制备：
将碳酸乙烯酯（EC）、碳酸甲乙酯（EMC）按3:7的质量比混合，然后加入六氟磷酸锂（LiPF6）至摩尔浓度为1.0mol/L。
5）电池组装：
在正极极片和负极极片之间放置厚度为20μm的三层隔膜，然后将正极极片、负极极片和隔膜组装成软包电芯；外壳选择铝塑膜材料进行封装成型，然后分别进行电解液注液、陈化、化成、分容等工序制得锂离子电池。
实施例23
本实施例中锂离子电池的制备方法，包括如下步骤：
1）负极极片的制备
负极材料的重量配比为：占负极材料的96.5％的人造石墨，1.50％的羟甲基纤维素钠CMC，1.00％的碳黑导电剂SP，1％的丁苯橡胶SBR。
然后将它们分散在去离子水中，得到负极浆料。将浆料涂布在集流体的两面上，经过烘干、压延和真空干燥，并用超声波焊机焊上镍制引出线后得到负极极片。
其中，负极集流体中铜箔为集流体本体，在铜箔两侧涂覆有辅助涂层，辅助涂层包括离子导电剂Al2O3、碳材料导电剂炭黑和粘结剂聚丙烯酸PAA，离子导电剂和碳材料导电剂的质量比为5，形成在所述集流体本体的两侧的所述辅助涂层的厚度分别独立的为2μm，离子导电剂的吸油值为250 ml/100g。
3）正极极片的制备
将磷酸铁锂、导电剂和粘结剂聚偏二氟乙烯（PVDF）按97:2:1的质量比混合均匀，然后将它们分散在N-甲基-2-吡咯烷酮（NMP）中，得到正极浆料。将浆料均匀涂布在集流体的两面上，经过烘干、压延和真空干燥，得到正极材料层，并用超声波焊机焊上铝制引出线后得到正极极片。
其中，正极集流体中铝箔为集流体本体，在铝箔两侧涂覆有辅助涂层，辅助涂层包括离子导电剂Al2O3、碳材料导电剂炭黑和粘结剂聚丙烯酸PAA，离子导电剂和碳材料导电剂的质量比为5，形成在所述集流体本体的两侧的所述辅助涂层的厚度分别独立的为2μm，离子导电剂的吸油值为250 ml/100g。
4）电解液的制备：
将碳酸乙烯酯（EC）、碳酸甲乙酯（EMC）按3:7的质量比混合，然后加入六氟磷酸锂（LiPF6）至摩尔浓度为1.0mol/L。
5）电池组装：
在正极极片和负极极片之间放置厚度为20μm的三层隔膜，然后将正极极片、负极极片和隔膜组装成软包电芯；外壳选择铝塑膜材料进行封装成型，然后分别进行电解液注液、陈化、化成、分容等工序制得锂离子电池。
对比例1
本对比例与实施例1基本一致，区别在于负极集流体中仅包括铜箔，不含辅助涂层。
具体的，负极极片的制备包括：
负极材料的重量配比为：占负极材料的96.5％的人造石墨，1.50％的羟甲基纤维素钠CMC，1 .00％的碳黑导电剂SP，1％的丁苯橡胶SBR。
然后将它们分散在去离子水中，得到负极浆料。将浆料涂布在铜箔的两面上，经过烘干、压延和真空干燥，并用超声波焊机焊上镍制引出线后得到负极极片。
对比例2
本对比例与实施例1基本一致，区别在于负极集流体中仅包括铜箔，不含辅助涂层；同时负极活性材料层中负极粘结剂SBR含量为2%。
具体的，负极极片的制备包括：
负极材料的重量配比为：占负极材料的95.5％的人造石墨，1.50％的羟甲基纤维素钠CMC，1 .00％的碳黑导电剂SP，2％的丁苯橡胶SBR。
然后将它们分散在去离子水中，得到负极浆料。将浆料涂布在铜箔的两面上，经过烘干、压延和真空干燥，并用超声波焊机焊上镍制引出线后得到负极极片。
对比例3
本对比例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体中，辅助涂层仅包括碳材料导电剂炭黑和第一粘结剂SBR，不含离子导电剂Al2O3。
对比例4
本对比例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
Al2O3和炭黑的质量比为0.1。
对比例5
本对比例与实施例1基本一致，区别仅在于负极集流体不同，具体为：
Al2O3和炭黑的质量比为21。
将各实施例和对比例制备得到的锂离子电池按如下方法进行性能测试：
说明：下列测试方法中涉及到的电流均表示为xC，其中x为数字，C表示电池标称容量，例如标称容量1Ah的电池充电电流0.5C表示0.5×1=0.5A，6C表示为6×1=6A。
1.四探针极片电阻
①取辊压后的极片样品，将50μm厚的高温胶带粘贴于极片敷料表面，并用2kg重的辊轮来回辊压5次，确保胶带与极片敷料粘贴完好，且平整无气泡；
②将粘贴于高温胶带的极片剥离下来，此时得到敷料黏附于胶带的样品；
③将②中的样品，用φ14mm的取样器裁切小圆片若干用于测试；
④测试并记录③中各小圆片的厚度；
⑤将四探针对准小圆片中心位置，在设备软件上输入样品直径、厚度等信息，并在设备上根据设备提示调整测试量程及电流值；
⑥点击测试，即可得到被测样品的电阻率值。
2.极片剥离强度测试
①裁切极片：将极片裁切为宽度28mm，长度≥200mm的长条型。
②采用钢辊平行辊压4-5后撕下双面胶防粘层，将极片条状样品平行贴于双面胶上（极片长度方向与钢板长度方向一致且居中），且极片一端超出钢板，采用钢辊反复辊压4-5次后，将超出钢板部分极片缓慢翻转180°至极片被胶带剥离一小部分后，将钢板下端固定于剥离强度测试仪下夹持点，将翻转后的极片固定于剥离强度测试仪上夹持点，且保持极片、钢板相互平行且垂直于平面。
③极片固定好后，先适当下降上夹持臂，将拉力参数归零后开始测试剥离强度。
3.首次充放电效率
④充电工步：0.05C充电恒流60min；0.1C充电恒流60min；0.2C充电恒流120min；
⑤分容工步：0.33C恒流恒压充电至3.8V，0.05C截止；0.33C放电至2.0V；
⑥首次充放电效率 = 0.33C放电容量 / (0.05C充电容量+0.1C充电容量+0.2C充电容量+0.33C恒流恒压充电容量) × 100%。
4.6C恒流充电测试及温度测试
①将温度探头分别粘贴于正极耳、负极耳、电池表面，用于测试记录各位置的温度；
②将电池置于25℃环境中搁置3h；
③0.33C恒流放电至2.0V，搁置30min；
④6C恒流充电至3.8V，搁置30min；
⑤记录6C充电曲线及各位置温度变化曲线。
5.55℃循环测试
①将软包电池置于55℃环境中搁置3h；
②1C恒流恒压充电至3.8V，0.05C截止；搁置30min；
③1C恒流放电至2.0V；搁置30min；
④循环步骤②~③；
⑤如此循环500次，记录第1次的放电容量和最后一次的放电容量。按下式计算循环的容量保持率：
电池容量保持率(%)=最后一次的放电容量/第一次的放电容量×100％。
各实施例和对比例的性能测试结果如表1-5所示。
表1 不同Al2O3和炭黑的质量比的实验对比
从表1实施例1-6及对比例3-5的测试结果可见，本发明的集流体，具有辅助涂层，同时选用离子导电剂和碳材料导电剂组合作为辅助涂层原料，并限定离子导电剂和碳材料导电剂的质量比为0.2~20时，可提高活性材料与集流体的接触强度及提高电解液的浸润性能，有助于降低粘结剂的用量，降低电极阻抗，提高电池的快充性能和低温性能。当离子导电剂和碳材料导电剂的质量比小于0.2时，首次充放电效率和55度循环容量保持率都是偏低的；而离子导电剂和碳材料导电剂的质量比大于20时，活性材料与集流体之间的阻抗过大，导致电池的电阻过大。
表2 不同Al2O3的吸油值实验对比
从表2实施例1、实施例7-10的测试结果可见，离子导电剂的吸油值越大，电池的大倍率充电比例越高，但吸油值大于1000时，成本急剧增加。优选的，所述离子导电剂的吸油值为120~1000ml/100g。
表3 不同辅助涂层厚度实验对比
从表3实施例1、实施例11-16的测试结果可以看出，当形成在集流体本体的两侧的辅助涂层的厚度太低时，剥离强度明显偏弱；而辅助涂层厚度太高时，首次充放电效率明显降低，导致电池容量降低。
表4 不同材质的离子导电剂实验对比
从表4实施例1、实施例17-21的测试结果可以看出，对于不同类型的MxOy离子导电剂，只要离子导电剂和碳材料导电剂的质量比满足相应条件时，得到的电极极片的阻抗均较低，且电池高温循环性能和首次充放电效率等差距不大，说明不同的离子导电剂种类做辅助涂层，均能达到相应效果。
表5 不同正负极配方的实验对比
从表5实施例1、实施例22-23及对比例1-2的测试结果可以看出，不管在正极还是负极，使用本发明的集流体涂层都可以有效增加正负极的剥离强度。在相同的剥离强度下，在有辅助涂层的情况下，正负极的粘结剂用量都可以降低。
以上借助具体实施例对本发明做了进一步描述，但是应该理解的是，这里具体的描述，不应理解为对本发明的实质和范围的限定，本领域内的普通技术人员在阅读本说明书后对上述实施例做出的各种修改，都属于本发明所保护的范围。
Claims (8)
1.一种集流体，其特征在于，包括：
集流体本体和形成在所述集流体本体的两侧的辅助涂层；
所述辅助涂层包括离子导电剂、碳材料导电剂和粘结剂；
所述离子导电剂为MxOy，M为Mg、Al、Si、Ca、Ti、Zr中任意一种或多种；
所述离子导电剂和碳材料导电剂的质量比为0.2~20。
2.根据权利要求1所述的集流体，其特征在于，形成在所述集流体本体的两侧的所述辅助涂层的厚度分别独立的为0.3~30μm。
3.根据权利要求1所述的集流体，其特征在于，所述离子导电剂的吸油值大于100ml/100g。
4.根据权利要求1所述的集流体，其特征在于，所述碳材料导电剂包括炭黑、乙炔黑、石墨烯、碳纳米管、科琴黑中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的集流体，其特征在于，所述粘结剂选自PVDF、SBR、CMC、PAA中任意一种或多种。
6.一种电极极片，其特征在于，包括权利要求1-5中任一项所述的集流体和涂设在所述集流体表面的活性材料层。
7.根据权利要求6所述的电极极片，其特征在于，所述电极极片为正极极片，所述活性材料为正极活性材料，所述正极活性材料选自钴酸锂、锰酸锂、磷酸铁锂、磷酸锰铁锂、镍钴锰酸锂、镍锰尖晶石中的至少一种；和/或，
所述电极极片为负极极片，所述活性材料为负极活性材料，所述负极活性材料选自天然石墨、人造石墨、中间相碳微球、钛酸锂、硅合金、锡合金、活性锂金属中的至少一种。
8.一种锂离子电池，其特征在于，包括正极极片、负极极片、隔膜和电解液，其中，所述正极极片和/或所述负极极片是权利要求6-7中任一项所述的电极极片。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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