CN119212842A - 由热塑性材料制成的预成形件以及用于制造预成形件的设备和方法 - Google Patents

Abstract

预成形件由热塑性材料构成，并且用于制造吹塑成形的容器。预成形件具有管状的中心区域、封闭的底部和入口区段。入口区段在纵轴线的方向上与底部对置，并且限界内部空间。在底部的区域中的壁厚度至少区域地小于在中心区域中的壁厚度。该底部在内或者外表面的区域中具有凸出部并且可选地具有接片。轴向接片从底部的中心出发在朝向中心区域的方向上延伸。竖直接片可以将至少两个轴向接片相互连接或者可以单独地实施。在经由浇口供应材料之后，通过熔化空间和流动通道成形凸出部以及可选的接片。

Description

由热塑性材料制成的预成形件以及用于制造预成形件的设备 和方法

技术领域

本发明涉及一种用于制造用于成形用于后来的吹塑过程的有利的预制件拱顶几何形状的预制件的方法和设备。

本发明最终导致显著地节省原材料，并且此外在完成的产品上实现质量改进。

除此之外，本发明涉及一种具有改进的底部几何形状的预成形件或预制件。

背景技术

预制件是由至少一种热塑性材料制成的、经注塑成形的坯件，所述坯件在吹塑机中用于制造经拉伸吹塑的塑料容器。

为了以根据本发明描述的方式制造预制件，对塑料原材料进行塑化并且接下来以高压挤压到单腔或者多腔成形工具中。

根据现有技术，产生根据图1的预制件，所述预制件在几何形状方面基本上由颈部区域和柄部区域和底部拱顶组成，以及所述预制件在内部由于在成形工具中的芯的使用而是中空的。颈部区域这样成形，使得该颈部区域例如可以构型为能够借助螺旋盖再次封闭。然而，在吹塑过程期间，颈部区域不经历另外的改变。而在温度增加的情况下，柄部区域和底部拱顶被吹塑成中空体，由此，塑料被拉伸并且在此显著地固化。因此，待变形的预制件区域在几何形状方面以与芯几何形状互相配合的方式确保后来出现的瓶子质量。

通常，成形工具是在生产系统中的最高投资。因此，处于极高价值的是，所述成形工具高效地运行。如此，对如下预制件无损伤地并且无机械变形地脱模：该预制件的外皮与强化冷却的成形钢直接接触并且因此在那里快速固化，由此，成形工具在无时间损失的情况下准备好用于下一个生产循环。

应注意的是，在注塑成型过程期间，经由浇口在整个预制件中一直维持保压，以便在预制件的固化过程(所述固化过程伴随着收缩并且因此导致缺少材料)期间补偿该缺陷并且因此避免在注塑件上的不期望的塌陷部位。

在常见的快速生产循环中，在预制件壁部的内部保留有显著的剩余热量，所述显著的剩余热量导致重新加热，由此可以使预制件再次软化并且结晶出，这使其变得不可用。

因此，非常有利的是，在多个生产循环期间将预制件在脱模之后继续强化地在较简单的模具部分中、即所谓的冷却套筒中进行冷却。

如图1所示的预制件相应于目前的现有技术，其中，如前所述，不可避免的是，预制件的特别是在预制件拱顶的和柄部的区域中的壁厚度具有相似的壁厚度。如果材料由于在底部区域中的或者在颈部区域中的较薄的壁厚度而过早地冻结，则不能避免在冷却阶段中由于熔融物的保压在作用到包含颈部区域在内的整个预制件上的情况下收缩，这最终导致在预制件的关键区域中的不期望的塌陷部位。

因此，根据本发明的预制件几何结构(该预制件几何结构如图2所示，且该预制件几何结构的优点在下文中阐述)不能够或者只能够在考虑相应的、维持所需保压的措施的情况下在已知的注塑成型方法中制造，因为通过本发明，在预制件拱顶中实现比在随后的柄部区域中的壁厚度明显更薄的壁厚度，以便排除在这些薄区域中的过早的冻结并且以便避免塌陷部位。

对于后来的吹塑过程，另一标准是，预制件拱顶与柄部之间的温度曲线为了最优的结果而必须做出从大约50-80℃的突然的温度跃变，然而，根据现有技术，目前几乎不能实现这一点。这在大多数情况中导致，由于逐渐的温度转变，不能够以最佳的方式在伸长吹塑过程期间将在底部区域中的材料拉出到瓶体中，这导致不必要的材料损耗。这可能通过在预制件拱顶中的较薄的壁厚度而被大幅优化，但是，由于在注塑成型过程期间在薄区域中的由此快速的冻结，不能够维持在柄部或者颈部中的保压，然后，这会导致所述塌陷部位并且颈部不会再与封闭件协调一致地形成密封的系统。

发明内容

本发明的中心任务在于，描述一种方法和一种设备，借助该方法和该设备，能够制造具有在预制件拱顶中的明显更有利的壁部横截面的预制件。优点在于，随后的吹塑机的红外加热装置可以经由在壁厚度减小的同时被增大的表面更高效地引入热能，以便将该区域中的塑料更快速地带到能够拉伸的温度上。由此，在拉伸吹塑过程期间，材料可以直接从预制件拱顶中最佳地以有利于瓶底或瓶身的方式被拉出来，这能够实现原材料的明显节省。

根据本发明的预制件可以在成形工具中更高效地被冷却，因为在熔化空间与流动通道之间存在更小的壁厚度并且流动通道表现出更大的表面。更高效的冷却的例外是熔化空间的区域，因为在这里由于在成形工具中的减小的冷却，熔融物获得的剩余热量比剩余预制件区域获得的剩余热量高。熔融物通过浇口直接被注塑到更大的熔化空间中，在此像在盆中一样被收集，并且接下来以受控的方式被绕行到剩余预制件体中。由此，熔化空间确保不断地用熔融物填充预制件，并且在保压阶段期间通过其设计支持将熔融物均匀地分配到随后的较薄的壁厚度区域中。通过熔化空间，就像通过伞一样，将熔融物均匀地导引到相应的流动通道上，或者将熔融物直接均匀地导引到预制件拱顶的较薄的壁厚度区域中。在熔化空间的优化设计中，与相应的瓶底几何形状协调地，甚至可以省略流动通道。在补充冷却机器人装置时，同样实现更高的冷却效率，因为在取出机器人装置的冷却套筒中，在壁厚度减小的同时可以将更大的冷却表面用于预制件拱顶，这抵抗重新软化并且与此有关的质量降低。机器人装置的冷却套筒可以由于凸出部和相应的可选的接片在从成形工具到机器人装置的转交期间更好地接收预制件，所述接片通过熔化空间和在外预制件拱顶中的可选的流动通道成形。预制件拱顶具有与冷却套筒的更大的接触面，并且这一点确保更高效的预制件冷却。

附加地，借助特殊的预制件拱顶设计，可以接受相应的容器底部几何形状。在吹塑过程期间，横杆在接触时在内浇口区域中碰到预制件拱顶，以不受控的方式冷却该内浇口区域，并且因此阻止底部区域的最佳的拉伸。根据本发明，由于围绕内浇口区域的凸出部和接片，所述凸出部和接片通过工具中的内熔化空间和可选的竖直的和/或水平的流动通道产生，可以借助适配的横杆几何形状以与结构上的瓶底实施方案协调的方式实现预制件拱顶的优化的拉伸。如果利用在工具中的相应更大的位于内部的熔化空间，则还可以省去相应的内流动通道。熔化空间直接在浇口之后位于未来的预制件体中，即熔融物在此被收集并且随后均匀地被分配到剩余预制件中。在这种情况下，在没有流动通道的情况下，熔融物直接经由熔化空间被导引到较薄的壁厚度区域中。这在经吹塑的瓶子上导致围绕浇口区域或瓶底区域的更好的成形，因此，避免突然的壁厚度差和材料积聚，所述突然的壁厚度差和材料积聚特别是在含气饮料的情况下又可以导致在瓶底上的所谓的应力断裂。

借助凸出部和可选的被引入的接片，可以在整个底部区域中增大内和/或外预制件拱顶的表面。这样做的优点在于，随后的吹塑机的红外加热装置可以经由增大的表面更高效地引入热能，并且可以将材料更好地从预制件拱顶中拉出。吹塑机的横杆可以通过更好的引导或定心以及对内凸出部和接片的准确确定的设计而更好地影响瓶底的壁厚度，以便因此可以精确地在轴向上延长预制件。

为了制造这种类型的预制件，在下文中提出三种解决方案，所述解决方案在成形工具的底部板和/或芯中应用。

在第一种变型中，在成形工具的底部板的区域中例如可能的是，这样构型外预制件拱顶的成形，使得在浇口的到预制件底部的过渡部中的最大部分实际上是薄壁的，然而至少一个熔化空间、可选地两个或者更多个流动通道在轴向上和/或竖直地如此设计，使得它们不能够过早地冻结并且因此维持至预制件柄部的保压。围绕浇口区域的熔化空间具有如下目的：以更好的方式将熔融物导引到相应的流动通道中或者预制件拱顶的薄壁的壁厚度区域中，以便确保熔融物的均匀的分配。

该熔化空间的尺寸取决于预制件尺寸、重量、几何形状和对相应的经吹塑的瓶子的质量要求。通过熔化空间和流动通道成形的预制件拱顶可以在预制件上在外部表现为凸出部或接片，如果这些接片尽可能对称地分布在周缘上，则所述接片对后来的吹塑过程不产生负面影响。在拉伸吹塑过程中并且后来在瓶子上，所述接片甚至可以起到稳定作用。此外，凸出部和可选的接片在实施变型一和三中在完成的产品上是从外部可见的，并且在视觉方面表现出节省。

具有影响瓶子几何形状的目标的流动通道由现有技术、例如在WO 2010/069042A1和US5,455,088中的现有技术已知。在这两个文件中，描述如下流动通道：所述流动通道影响瓶体和瓶底。流动通道直接在预制件浇口处开始，并且在预张紧柄部内终止。上述两种实施方案的优点在于，根据本发明，首先填充熔化空间，然后接下来将熔融物分配到较薄的预制件拱顶中或者分配到相应的流动通道中，以便因此确保对预制件的均匀填充。

附加地，轴向流动通道可以竖直地相互连接，以便在保压阶段中支持预制件的形状稳定性。此外，流动通道都在预制件拱顶的区域中终止，而在此不削弱未来的瓶脚的壁厚度。这能够实现均匀的轴向拉伸、在预制件拱顶中的更好的温度分布，而不在预制件浇口与到柱形的预制件体的流出部之间产生大的壁厚度跃变。

本发明的替代的第二种变型在此描述，在成形工具的芯中例如可能的是，这样构型预制件内部设计的成形，使得内预制件拱顶的最大部分实际上是薄壁的，然而至少一个内熔化空间、可选地两个或者更多个流动通道在轴向上和/或竖直地如此设计，使得它们不会过早地冻结并且因此可以维持至预制件柄部的保压。通过在预制件拱顶上的适配的或减小的芯冷却，熔化空间和流动通道可以在保压阶段期间较长时间地借助熔融物支持预制件柄部，以便如此避免塌陷部位。在设计流动通道时重要的是，避免底切部(Hinterschnitte)，以便不危害预制件的脱模，如在WO 2016/059135 A1中那样，因为预制件由于底切部在此不能够被脱模。这些流动通道在完成的预制件拱顶上在内部表现为接片，如果这些接片尽可能对称地分布在周缘上，则所述接片对后来的吹塑过程不产生负面影响，而是在拉伸吹塑过程中并且后来在容器上甚至起到稳定作用。此外，内凸出部和通过工具的熔化空间和流动通道成形的接片在完成的产品上是从外部不可见的，这是与第一和第三解决方案的大的区别。如果瓶底设计允许的话，则可以省去流动通道并且仅利用工具中的内熔化空间。

在底部区域中优化根据本发明的预制件的第三种变型是，在预制件拱顶中执行熔化空间和外和内流动通道的组合。为此，在成形工具中共同地适配底部板和芯。因此，可以同时引入内/外熔化空间、轴向的和/或竖直的流动通道。特别是在大的内压力起作用的CSD(Carbonated Soft Drinks，碳酸软饮料)应用中，通过有针对性的预制件拱顶设计或通过引入熔化空间和轴向/竖直的外流动通道和/或相应的内流动通道的组合，可以实现具有较小的重量的、较稳定的瓶底。

附图说明

下面参考附图基于实施例更详尽地阐述本发明。附图示出

图1在横截面中示出例如通常根据现有技术制造的预制件。

图2在横截面中示出预制件外轮廓，其中，在注塑成型过程期间在成形工具中示例性地如此构型该预制件拱顶，使得该预制件拱顶具有至少一个外凸出部、两个轴向的和/或一个竖直的接片，所述至少一个外凸出部、两个轴向的和/或一个竖直的接片在完成的容器上是可见的。

图3在横截面中示出预制件内轮廓，其中，在注塑成型过程期间在成形工具中如此构型底部区域，使得该底部区域具有至少一个内凸出部、两个轴向的和一个竖直的接片，所述至少一个外凸出部、两个轴向的和一个竖直的接片在完成的容器上是从外部不可见的。

图4在横截面中示出预制件外轮廓和内轮廓的组合，其中，在注塑成型过程期间在成形工具中如此构型底部区域，使得该底部区域具有至少一个凸出部、两个轴向的外接片和最少一个轴向/竖直的内接片。

图5从外部和从侧面示出在预制件拱顶上的流道的示意图。

图6示出用于具有外凸出部和外接片的预制件的示例性生产组件的俯视图。

图7示出用于具有内凸出部和内接片的预制件的示例性生产组件的内部视图。

图8在带有移入的横杆的横截面中示出具有用于内凸出部和竖直接片的凹陷部的预制件内轮廓。

图9示出具有用于熔化空间和轴向/竖直流动通道的留空部的底部板。

图10示出具有用于熔化空间和轴向/竖直流动通道的留空部的芯。

图11示出用于具有熔化空间的注塑成型机器的成形工具空腔。

图12示出不同的内/外凸出部几何形状。

具体实施方式

在下文中，附图应支持解释预制件拱顶区域的制造过程。

根据本发明，下文阐述的所有结构细节和方法细节可以单个地或者以任意相互组合实现。所有设备特征也可以在方法的框架中使用，并且所有方法特征可以在设备方面实现。

图1示出根据现有技术制造的预制件(1)。在此，在预制件拱顶(6)中在浇口(7)下方的壁厚度(10)与在柄部区域(5)中的壁厚度(10)相似。根据图2的对于吹塑过程优化的、具有在底部区域(6)中的减小的壁厚度(9)的预制件，由于熔融物冻结的危险，只能够受限地通过注射成型技术实现，因为抵抗预制件(2)在冷却过程期间收缩的保压不再能在决定性的区域中起作用。

在本发明中阐明如下三种解决方案变型：可以如何制作图2中的预制件(2)。在此应提到的是，所有三种方法在所描述的预制件拱顶(6)的周缘上产生至少一个内/外熔化空间、可选的外轴向/竖直流动通道和/或可选的内轴向/竖直流动通道，然而，在预制件(2)的吹塑变形时，所述至少一个内/外熔化空间、可选的外轴向/竖直流动通道和/或可选的内轴向/竖直流动通道对于期望的结果不具有不利作用。相反，在变型一和三中，在预制件上的成形的凸出部和可选的接片从外部能够看到，并且诱发增加的强度，尽管材料有所节省。此外，在适配的瓶底几何形状的情况下，在工具中可以完全省去外/内流动通道，并且只能够借助外或者内熔化空间加工。熔融物从浇口直接进入到熔化空间中，该熔化空间不是在工具的材料供应部中、而是总是在浇口区域之后才布置在未来的预制件拱顶中的凸出部中作为材料分配中心，该凸出部具有至少2mm至30mm的直径(图12)。在此，热的熔融物流不立即被冷却，而是首先与伞类似地均匀地被绕行到接下来的薄壁区域中并且通过适配的工具冷却部以受控的方式被冷却，直到保压过程结束。

为了仍然能够借助传统的注塑成型技术生产如图2所示的预制件(2)，这样构型如图11所示的、具有熔化空间和可选的流动通道的成形工具空腔，使得经由在预制件拱顶(6)中的薄壁部(9)成形至少一个凸出部(8)、两个(五个更好)外轴向接片(11)和/或一个外竖直接片(12)。在此，在如图2所示的注塑成型过程期间的结构设计支持维持在预制件(2)的底部区域(6)中的保压。预制件(2)的表面轮廓在接片的区域中延续，其中，在凹陷部的区域中轮廓落在内侧或外侧并且因此在凹陷部的区域中生成较小的壁厚度(9)。

预制件拱顶(6)在浇口区域中具有均匀的壁厚度，具有通过工具中的熔化空间(3)成形的凸出部(8)，并且确保熔融物的连续的分配，该熔融物随后经由流动通道在成形工具空腔中通过凹陷部被导引到预制件柄部(5)中，所述流动通道表现为在预制件上的接片(11、12、13、14)。

在理想情况下，轴向流动通道直接汇入到预制件的柄部中，或者可以视待制造的容器的在浇口(7)与柄部区域(5)之间的底部设计而定地以能够自由限定的方式终止。由此，再次补偿熔融物的超前行动(Vorauseilen)，并且避免不期望的结合缝。在预制件上作为接片(12、14)可见的竖直流动通道将在预制件上作为接片(11、13)可见的至少两个轴向流动通道相互连接，以便在保压阶段期间将熔融物同时经由流动通道导引到预制件柄部(5)中。附加地，竖直流动通道在后来的吹塑过程中支持瓶底稳定性，以便补偿不受控的拉伸，所述不受控的拉伸由于熔化空间与相应的流动通道之间的不同的壁厚度引起。也可能的是，利用仅一个在预制件上作为接片(12、14)可见的竖直流动通道，其目标是，在确定的瓶底区段上获得更多的材料，以便支持瓶底的形状稳定性。

在此重要的是，这些表面在轴向方向上不需要具有过大的长度，而是在薄部位的区域中的径向的横截面在短的长度上已经为该吹塑过程确保期望的突然的传热。这样做的优点在于，薄部位的实施通常可以全面地在预制件拱顶的分开的成形部分中实施。此外，通过该实施，在预制件上作为接片(12、14)可见的流动通道是相对短的，这对这些流动通道的热设计和流变设计进行如下简化：随着长度变小，在流动通道内的过早的冻结并且结合缝的形成减少。

但是，为了将轴向流动通道设计得更窄，至少一个附加的竖直流动通道也可以作为轴向流动通道之间的连接元件集成到成形工具空腔中，如图2、3和4中通过接片(11、12、13、14)示出的那样，所述接片随后在保压阶段期间支持预制件(2)的成形。但是，也可以同时仅引入一个外竖直流动通道和/或仅引入一个内竖直流动通道。

图3中的预制件(2)示出第二种解决方案变型，其中，接片被引入在预制件(2)的内轮廓中，以便所述接片在被吹塑的瓶子上从外部不可见，并且至少两个(六个更好)轴向内接片(13)以及至少一个竖直内接片(14)集成到预制件拱顶(6)中，以便在注塑过程期间经由熔化空间(3)在预制件底部区域中确保保压。

而图4示出外接片和内接片的组合。接片(11、13和14)延续预制件(1)的原始表面轮廓。在预制件上的凸出部(8)通过工具中的熔化空间(3)产生，并且在同时并行地引入作为接片(11、13)可见的内/外流动通道时确保以最佳的方式给预制件(2)供给熔融物，其中，在成形时外流动通道轮廓和内流动通道轮廓、例如宽度、长度一致，适配于预制件(2)的表面轮廓。由此，在保压阶段中防止在柄部(5)和颈部区域(4)中的塌陷部位。

在图5中通过箭头标记的流道(15)示出，熔融物如何经由浇口流动到在此作为凸出部(8)可见的熔化空间(3)中，并且从那里经由具有足够的宽度、长度的五个流动通道(在此作为接片可见)流动到预制件柄部中，并且因此维持保压。熔融物首先在接下来的熔化空间(3)中积聚，该熔化空间由于其比在浇口(7)中更大的直径(图12)而将熔融物保持在恒定的温度上，就像在箱中一样，以便防止：在注塑成形过程或保压结束之前，熔融物的过早的冷却在颈部区域(4)中或者甚至在柄部区域(5)中导致塌陷部位。

在图6和图7中借助不同实施可能性示出具有不同的内轮廓和外轮廓的接片。能够清楚看到，凸出部(8)的、轴向接片(11、13)的和竖直接片(12、14)的不同几何形状。

图8示出在拉伸过程期间在锁紧位置中的横杆(16)。在移入到预制件(2)中时，横杆(16)撞击到内凸出部(8)和内预制件拱顶(6)的竖直接片(14)上。轴向/竖直接片的内轮廓可以与横杆几何形状的外轮廓一致，以便保证可以精确地在轴向上延长预制件(2)。这样做的优点在于，容器的预制件浇口总是准确地居中，并且避免由于被移动的浇口(7)、所谓的偏心(预制件浇口以被移动的方式偏离轴向容器中心)导致在容器底部中的壁厚度差。

在注塑成型模具中，内/外熔化空间、轴向的/竖直的内或者外流动通道可以被引入到根据图9的底部板中或者根据图10的芯中。图11示出完整的具有内和外熔化空间(3)的模具空腔。这可以通过相应的凹陷部或对预制件(2)的未来的壁厚度的增大、通过在底部板(17)中的和/或在芯(18)中的适配产生。

在图12中，实施凸出部(8)的不具有内/外接片的两种不同形式。在到预制件拱顶的薄壁壁厚度区域(9)中的过渡开始且在到预制件柄部(5)的过渡部中终止之前，外/内凸出部(20、21)的外直径为最小2mm至最大30mm。在这种情况下，薄壁壁厚度区域设计为在凸出部与到预制件柄部的过渡部之间具有恒定的壁厚度a。视内/外凸出部的尺寸而定地，直至预制件柄部的过渡部为止，该壁厚度可以恒定地实施，或者可以实施为具有缩窄的或增加的壁厚度a。在该例子中的内凸出部(20)直接汇入到预制件拱顶的较薄的壁厚度区域(9)中。

附图标记列表

1根据现有技术的预制件

2具有经优化的薄壁底部区域的预制件

3熔化空间

4颈部区域

5柄部区域

6预制件拱顶

7浇口

8凸出部

9在预制件拱顶中的减小的壁厚度

10用于注塑成型工艺的正常壁厚度

11在预制件外轮廓上的轴向流动通道

12在预制件外轮廓上的竖直流动通道

13在预制件内轮廓上的轴向流动通道

14在预制件内轮廓上的竖直流动通道

15 流道

16 横杆

17 底部板

18 芯

19 预制件的内部空间

20 内凸出部

21 外凸出部

Claims (17)

1.由热塑性材料制成的、用于制造吹塑成形的容器的预成形件，所述预成形件具有管状中心区域(5)、封闭的底部(6)和颈部区域(4)，所述颈部区域在所述预成形件的纵向轴线的方向上与所述底部对置并且限界内部空间(19)，并且在所述预成形件中，在所述底部(6)的区域中的壁厚度至少区域地小于在所述中心区域(5)中的壁厚度，其特征在于，所述底部(10)在表面的区域中具有至少一个内/外凸出部并且可选地具有外侧的或者内侧的接片(11、12、13、14)，所述接片具有恒定的壁厚度，所述接片从所述底部(6)的中心出发在朝向所述中心区域(5)的方向上延伸。

2.根据权利要求1所述的预成形件，其特征在于，所述凸出部和所述可选的接片(13、14)相对于所述预成形件(2)的内部空间(19)布置在内侧。

3.根据权利要求1所述的预成形件，其特征在于，所述凸出部和所述可选的接片(11、12)相对于所述预成形件(2)的内部空间(19)布置在外侧。

4.根据权利要求1所述的预成形件，其特征在于，所述接片(11、12、13、14)相对于所述预成形件(2)的内部空间(19)外布置在内侧和外侧。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的预成形件，其特征在于，所述预成形件的材料是经注塑成型的。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的预成形件，其特征在于，浇口(7)布置在所述底部(6)的外中心的区域中。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的预成形件，其特征在于，在所述底部(6)的区域中的壁厚度至少区域地比在所述中心区段(5)中的壁厚度小大约20％至70％。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的预成形件，其特征在于，所述凸出部、可选的内侧的和外侧的接片实施为附加的用于瓶底的增强部，而在此不减小在所述底部(6)的区域中的壁厚度。

9.用于通过注射成型技术由热塑性材料制造用于制造吹塑成形的容器的预成形件(2)的设备，所述设备具有外模具和布置在所述外模具的空腔中的芯，并且在所述设备中，所述外模具具有底部和颈部区域，所述颈部区域在纵向轴线的方向上与所述底部对置，其特征在于，在所述芯与所述外模具的内侧之间的、在所述底部的区域中的间距至少区域地小于在所述芯与所述外模具的中心区段之间的间距，并且用于熔化空间的至少一个留空部和可选地槽状的流动通道从中心出发延伸。该留空部在所述工具中在所述材料供应部之后直接在所述浇口之后被引入，并且在直径方面大于所述浇口。所述留空部通过芯或者底部板产生，并且由此在模具空腔中具有内或者外熔化空间，所述模具空腔在成形的预制件上能够作为内或者外凸出部被看到。

10.根据权利要求9所述的设备，其特征在于，用于所述熔化空间的留空部和可选的流动通道在所述芯上从拱顶的中心出发延伸。

11.根据权利要求9所述的设备，其特征在于，用于所述熔化空间的留空部和可选的流动通道在所述外模具上从内中心出发延伸。

12.根据权利要求9至11中任一项所述的设备，其特征在于，在所述底部的区域中的间距比在所述中心区段中的间距小大约20％至70％。

13.根据权利要求9至12中任一项所述的设备，其特征在于，在所述底部的区域中布置有熔化空间。

14.用于由热塑性材料制造用于制造吹塑成形的容器的预成形件的方法，所述预成形件具有管状中心区域、封闭的底部和颈部区域，所述颈部区域在纵向轴线的方向上与所述底部对置并且限界内部空间，并且在所述预成形件中，在所述底部的区域中的壁厚度至少区域地小于在所述中心区域中的壁厚度，其中，所述底部在表面的区域中具有至少一个熔化空间并且可选地具有流动通道，所述流动通道从所述底部的中心出发在朝向所述中心区域的方向上延伸。

15.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，在所述注塑成型过程的最后阶段中产生保压。

16.根据权利要求15至16所述的方法，其特征在于，用经塑化的塑料填充所述熔化空间。

17.根据权利要求15至17所述的方法，其特征在于，在执行所述注塑成形过程期间，在经由所述浇口供应材料之后，用热塑性塑料首先填充在直径方面较大的熔化空间，然后填充在所述芯与所述外模具之间的间距区域。