CN116761708A

CN116761708A - 树脂制容器的制造方法以及制造装置

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Publication number: CN116761708A
Application number: CN202180090440.9A
Authority: CN
Inventors: 小宫山智一; 长崎淳
Original assignee: Nissei ASB Machine Co Ltd
Current assignee: Nissei ASB Machine Co Ltd
Priority date: 2020-11-18
Filing date: 2021-11-17
Publication date: 2023-09-15
Also published as: US20240017472A1; JP2025100849A; JP7673093B2; EP4249210A1; EP4249210A4; JPWO2022107788A1; WO2022107788A1

Abstract

树脂制容器的制造方法包括：注射成型工序，对具有主体部以及底部的树脂制的预塑型坯进行注射成型；温度调整工序，进行通过注射成型工序制造的预塑型坯的温度调整；以及吹塑成型工序，对温度调整后的预塑型坯进行吹塑成型来制造树脂制容器。在注射成型工序中，使用底部的壁厚相对于主体部的壁厚为0.7～0.85的注射模具来注射成型预塑型坯。另外，在温度调整工序中，向预塑型坯内导入制冷剂来冷却预塑型坯的底部。

Description

树脂制容器的制造方法以及制造装置

技术领域

本发明涉及树脂制容器的制造方法以及制造装置。

背景技术

以往，作为树脂制容器的制造方法之一，已知有热型坯式的吹塑成型方法。热型坯式的吹塑成型方法是利用预塑型坯的注射成型时的保有热来吹塑成型树脂制容器的方法，与冷型坯式相比，在能够制造多种多样且外观美感优异的树脂制容器方面是有利的。

在热型坯式的吹塑成型方法中，要求预塑型坯的主体部等保有能够拉伸的热量，另一方面，要求预塑型坯的底部中央区域保持不会因拉伸杆而断裂的程度的硬度。

以往，例如存在使用将底部厚度设定为主体部厚度的约1/2的预塑型坯，通过提高底部的注射冷却效率来应对上述要求的情况。专利文献1公开了在圆筒状的薄壁预塑型坯中将底面形成为20°～45°的相同角度的倾斜面，并且将与主体部的连接部形成为圆弧状，从而使主体部的壁厚从底部平稳地过渡来抑制底面的白化。

另外，近年来，提出了一种容器的制造方法，将缩短注射成型时的冷却时间而在高温下脱模的预塑型坯以高拉伸倍率进行吹塑成型(例如，参照专利文献2)。根据上述的容器的制造方法，能够以高速的成型周期制造物性、外观良好的树脂制容器。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2004-90425号公报

专利文献2：日本特许第6505344号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在热型坯式的吹塑成型方法中，根据容器的物性、拉伸倍率等规格，存在适于每个容器的预塑型坯的形状。例如，在制造杯子等那样广口且薄壁的树脂制容器的情况下，例如，应用扁平的碗状的预塑型坯。在这种预塑型坯中，由于主体部厚度设定得比较薄，因此若将底部厚度设定为主体部厚度的约1/2，则预塑型坯的底部厚度进一步变薄。

在上述的预塑型坯的注射成型中，注射模具内的预塑型坯底部的空间非常窄，浇口部附近的熔融树脂的流动阻力变大。于是，注射成型时熔融树脂的剪切生热增大而使预塑型坯的底部中央区域高温化。由此，难以使预塑型坯的底部中央区域充分冷却，在预塑型坯、容器的底部中央区域容易产生由缓冷导致的结晶化(白化)。

特别是，在以高拉伸倍率对缩短注射成型时的冷却时间而在高温下脱模的预塑型坯进行吹塑成型的情况下，底部中央区域的白化的抑制变得更加重要。

因此，本发明鉴于这样的课题而作，其目的在于提供一种能够抑制预塑型坯、容器的底部中央区域的白化、并且能够以高速的成型周期制造树脂制容器的制造方法。

用于解决课题的技术方案

本发明的一个方式的树脂制容器的制造方法包括：注射成型工序，对具有主体部以及底部的树脂制的预塑型坯进行注射成型；温度调整工序，进行通过注射成型工序制造的预塑型坯的温度调整；以及吹塑成型工序，对温度调整后的预塑型坯进行吹塑成型来制造树脂制容器。在注射成型工序中，使用底部的壁厚相对于主体部的壁厚为0.7～0.85的注射模具来注射成型预塑型坯。另外，在温度调整工序中，向预塑型坯内导入制冷剂来冷却预塑型坯的底部。

发明效果

根据本发明的一个方式，能够抑制预塑型坯、容器的底部中央区域的白化，并且能够以高速的成型周期制造树脂制容器。

附图说明

图1是表示本实施方式的预塑型坯的一例的图。

图2是表示本实施方式的树脂制容器的一例的图。

图3是示意性表示本实施方式的吹塑成型装置的结构的图。

图4是表示注射成型部的结构例的图。

图5是表示温度调整部的结构例的图。

图6是表示容器的制造方法的工序的流程图。

图7是表示本实施方式以及比较例的吹塑成型方法中的预塑型坯的温度变化例的图表。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

在实施方式中，为了使说明容易理解，对于本发明的主要部分以外的结构、要素，简化或省略而进行说明。另外，在附图中，对于相同要素标注相同符号。另外，附图所示的各要素的形状、尺寸等是示意性表示的，所以不表示实际的形状、尺寸等。

＜预塑型坯的说明＞

首先，参照图1对应用于本实施方式的树脂制容器(以下，也简称为容器)的制造的预塑型坯10的结构例进行说明。图1的(a)表示预塑型坯10的整体形状，图1的(b)是图1的(a)的浇口部14附近的局部放大图。另外，图1的预塑型坯10应用于例如制造杯子等那样广口且薄壁的容器(参照图2)的情况。

如图1的(a)所示，预塑型坯10的整体形状为向下凸出的扁平的有底碗状。在预塑型坯10的上侧，形成有向上侧开口的筒状的颈部11，预塑型坯10的下侧面对底部12。另外，颈部11与底部12之间在周向的整个区域由主体部13连接。另外，预塑型坯10的上述形状只不过是一例，例如预塑型坯10也可以是沿长度方向延伸的有底筒状等。

另外，在本实施方式的预塑型坯10中，底部12的壁厚th₁相比于主体部13的壁厚th₂设定为0.7～0.85的值。即，本实施方式的预塑型坯10与将底部厚度设定为主体部厚度的约1/2的以往的预塑型坯相比，底部的壁厚相对地变厚。在热型坯式的吹塑成型法中，为了在吹塑成型工序时不因拉伸杆而使底部断裂，将底部厚度设定为主体部厚度的约1/2，在注射成型工序中充分冷却底部而使其固化。

在预塑型坯10的底部12的中央，形成有前端向底部12的外侧突出的浇口部14。浇口部14是来自后述的热流道模33的树脂导入痕，形成为从浇口部14的前端侧朝向面对底部12的基端侧扩径的锥状。因此，如图1的(b)所示，浇口部14的基端侧的直径尺寸d₂比前端侧的直径尺寸d₁宽。另外，在浇口部14的基端侧，在连接浇口部14和底部外表面的角部15带有圆角(倒角、圆弧)。圆角例如设定为其半径为2.0mm至4.0mm(优选为2.1mm至3.0mm)的数值。

底部12的厚度被设定得比浇口部的直径尺寸d₁薄，例如，在将直径尺寸d1设为1时，其被设定为0.70至0.9(优选为0.75至0.85)的值。另外，在预塑型坯10中，例如，最大的直径D1(颈部11的直径)设定得比长度L1(从颈部11的上端到浇口部14上端的底部12的长度)长。直径D1例如设定为长度L1的1.5倍至3.0倍(优选为1.5倍至2.5倍，更优选为1.7倍至2.3倍)。

预塑型坯10的材料是热塑性的合成树脂，可以根据容器的用途而适当选择。作为具体的材料的种类，例如，可举出PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PEN(聚萘二甲酸乙二醇酯)、PCTA(聚对苯二甲酸环己烷二甲醇酯)、Tritan(TRITAN(注册商标)：伊士曼化学公司制的共聚酯)、PP(聚丙烯)、PE(聚乙烯)、PC(聚碳酸酯)、PES(聚醚砜)、PPSU(聚苯砜)、PS(聚苯乙烯)、COP/COC(环状烯烃系聚合物)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯：丙烯酸)、PLA(聚乳酸)等。另外，本发明在作为预塑型坯10的材料而选择了为热塑性的合成树脂且结晶性树脂且在注射成型时容易产生球晶结晶化所导致的白化的材料(例如PET或PEN)的情况下是特别有效的。

＜容器的说明＞

接着，参照图2，对本实施方式的容器的结构例进行说明。图2的(a)是容器的俯视图，图2的(b)是容器的主视图。如图2的(a)、(b)所示，容器1是上表面开口、底面封闭的广口的杯状容器。容器1具有面对上表面侧的开口部的颈部2、封闭底面侧的底部3、连接颈部2和底部3的主体部4。容器1的主体部4呈从上表面侧向底面侧缩径的锥形状(倒立圆锥台形状)。另外，关于容器1，与容器的内径D相比容器的轴向的长度(深度L)足够长，形成为深底。相对于容器1的预塑型坯10的纵轴方向的拉伸倍率设定为高达3.0至7.0(优选为3.5至6.0，更优选为4.0至5.5)。

＜吹塑成型装置的说明＞

接着，参照图3对用于制造容器的吹塑成型装置20进行说明。图3是示意性表示吹塑成型装置20的结构的框图。本实施方式的吹塑成型装置20是不将预塑型坯10冷却至室温而有效利用注射成型时的保有热(内部热量)来进行吹塑成型的热型坯方式(也称为1阶段方式)的装置。

吹塑成型装置20具备注射成型部21、温度调整部22、吹塑成型部23、取出部24、以及输送机构26。注射成型部21、温度调整部22、吹塑成型部23以及取出部24配置在以输送机构26为中心每次旋转给定角度(例如90度)的位置。

(输送机构26)

输送机构26具备以图3的纸面垂直方向的轴为中心旋转的方式移动的移送板(未图示)。在移送板上，保持预塑型坯10或树脂制容器(以下，简称为容器)的颈部的颈模27(在图1中未图示)每隔给定角度分别配置有1个以上。输送机构26通过使移送板每次移动90度，将颈部由颈模27保持的预塑型坯10(或容器)按照注射成型部21、温度调整部22、吹塑成型部23、取出部24的顺序输送。另外，输送机构26还具备升降机构(纵向的模开闭机构)、颈模27的开模机构，还进行使移送板升降的动作、注射成型部21等上的闭模、开模(脱模)涉及的动作。

(注射成型部21)

如图4的(a)所示，注射成型部21具备注射腔模31、注射芯模32以及热流道模33，通过注射成型来制造预塑型坯10。注射腔模31和热流道模33以一体化的状态固定于吹塑成型装置20的机台。另一方面，注射芯模32固定于未图示的芯模升降机构。另外，在注射成型部21连接有供给作为预塑型坯的原材料的树脂材料的注射装置25。

注射腔模31是规定预塑型坯10的外周的形状的模具。热流道模33具有从注射装置25将树脂材料导入模具内的树脂供给部33a。另外，注射芯模32是规定预塑型坯10的内周侧的形状的模具，从上侧插入颈模27及注射腔模31的内周侧。

注射腔模31和注射芯模32形成的模空间S呈仿照上述的预塑型坯10的形状。在模空间S中，与底部12的厚度对应的模空间的间隔th_1’相比于与主体部13的厚度对应的模空间的间隔th_2’而设定为0.7～0.85的值。

如图4的(b)所示，在注射腔模31中，与树脂供给部33a连接的浇口区域S₁形成为随着朝向注射芯模32而扩径的锥状。另外，在面对注射芯模32的浇口区域S₁的出口，在连接浇口区域S₁和底部外表面的角部34带有圆角。另外，角部34的曲率半径例如为1mm以上。

在注射成型部21中，将注射腔模31、注射芯模32和输送机构26的颈模27闭模而形成预塑型坯形状的模空间S。然后，通过从注射装置25经由热流道模33向这样的预塑型坯形状的模空间S内流入树脂材料，从而在注射成型部21中制造预塑型坯10。

另一方面，注射装置25是在机筒的缸体内可旋转且可进退地设置螺杆的装置，担负使树脂材料加热熔融并向模具内注射的功能。注射装置25通过螺杆的作用依次进行注射、保压、计量。

注射装置25从料斗向配置有螺杆的缸体供给树脂材料，通过螺杆的旋转和后退来进行树脂材料的塑化混炼和计量。然后，注射装置25通过使螺杆以高速前进，将熔融树脂向模具内注射填充。接着，注射装置25以给定压力使螺杆以低速前进，向模具内追加注射填充熔融树脂，以补充模具内的熔融树脂的收缩量，在该状态下进行保压。注射装置25在向模具内以高速填充树脂材料时，控制螺杆的移动速度(注射速度)，在向模具内以高速填充树脂材料后，以压力(保压力)进行控制。从速度控制向压力控制的切换以螺杆位置或注射压力为阈值来进行。

另外，在进行了注射成型部21的开模时，输送机构26的颈模27也不开放而维持原状不变地保持并输送预塑型坯10。由注射成型部21同时成型的预塑型坯10的数量(即，能够由吹塑成型装置20同时成型的容器的数量)可以适当设定。

(温度调整部22)

温度调整部22进行由注射成型部21制造的预塑型坯10的均温化、偏温消除，将预塑型坯10的温度调整为适于吹塑成型的温度(例如约90℃～105℃)且具有适于被赋形的容器形状的温度分布。另外，温度调整部22还担负对注射成型后的高温状态的预塑型坯10进行冷却的功能。

图5是表示温度调整部22的结构例的图。温度调整部22作为温度调整用的模具单元，具有能够收容预塑型坯的腔模(调温罐)41和空气导入部件42。

腔模41是具有与由注射成型部21制造的预塑型坯10大致相同形状的温度调节空间的模具。在腔模41的内部，形成有供温度调整介质(制冷剂)流动的流路(未图示)。因此，腔模41的温度由温度调整介质保持为给定温度。

另外，腔模41的温度调整介质的温度没有特别限定，例如，可以在5℃～80℃的范围内、优选在30℃至60℃之间的范围内适当选择。

空气导入部件42具有与空气供给部(未图示)连接的空气导入杆43和嵌合芯44，插入到颈模27以及预塑型坯10的内侧。空气导入部件42在插入到颈模27的状态下与预塑型坯10的颈部11能够气密地抵接。空气导入杆43及嵌合芯44均为中空的筒状体，空气导入杆43呈同心状地配置于嵌合芯44的内侧。

空气导入杆43的内部构成对来自空气供给部的压缩空气(空气、气体状的制冷剂)进行引导的流路，空气导入杆43的前端插入到预塑型坯10的底面附近。另外，在面对预塑型坯10的底部的空气导入杆43的前端，形成有用于向预塑型坯10内供给压缩空气的开口43a。

当空气导入杆43插入到颈模27的内部时，嵌合芯44与颈部11的内周或上端面密接，保持预塑型坯10与空气导入部件42的气密。

嵌合芯44的前端插入或抵接到预塑型坯10的颈部11的位置。另外，在嵌合芯44的前端，形成有用于从预塑型坯10内将空气排出的开口45。另外，空气导入杆43与嵌合芯44之间的空间构成与空气排气部(未图示)连接的排气用的流路。

(吹塑成型部23)

吹塑成型部23对由温度调整部22进行温度调整后的预塑型坯10进行拉伸吹塑成型，制造容器。

吹塑成型部23具有与容器的形状对应的一对分型模即吹塑腔模、底模、拉伸杆以及空气导入部件(均未图示)。吹塑成型部23一边拉伸预塑型坯10一边进行吹塑成型。由此，能够将预塑型坯10赋形为吹塑腔模的形状来制造容器。

(取出部24)

取出部24构成为，将由吹塑成型部23制造的容器的颈部从颈模27开放，将容器向吹塑成型装置20的外部取出。

＜吹塑成型方法的说明＞

接着，对由本实施方式的吹塑成型装置20进行的吹塑成型方法进行说明。

图6是表示吹塑成型方法的工序的流程图。

(步骤S101：注射成型工序)

在步骤S101中，在注射成型部21中，从注射装置25向由注射腔模31、注射芯模32以及输送机构26的颈模27形成的预塑型坯形状的模空间注射树脂，制造预塑型坯10。

从注射装置25注射的树脂从热流道模33的树脂供给部33a通过注射腔模31的浇口区域S₁，填充到注射腔模31与注射芯模32之间的模空间S。

由于注射腔模31的浇口区域S₁是朝向注射芯模32扩径的锥形状，因此流过浇口区域S₁的树脂的流速越朝向浇口区域S₁的出口越降低，树脂的流动阻力也降低。

另外，在浇口区域S₁的出口，由于在角部34带有圆角，因此角部34处的树脂的流动难以产生涡流。因此，浇口区域S₁的出口处的树脂的流动容易成为沿着曲面流入底部的区域的层流，由涡流引起的流动阻力的增加也得到抑制。

而且，与底部12的厚度对应的模空间的间隔th_1’相比于与主体部13的厚度对应的模空间的间隔th_2’为0.7～0.85的值，与将底部厚度设为主体部厚度的约1/2的以往的模具相比，底部的间隔宽。因此，在模空间S的底部的区域，与以往相比，树脂容易流向主体部，树脂的流动阻力也变小。

然后，在树脂材料的注射(填充及保压)完成后、或者在注射完成后所设定的最小限度的冷却时间后，使注射成型部21的注射模具开模。

从以高速的成型周期制造容器的观点出发，在步骤S101中，优选在树脂材料的注射(填充及保压)完成后在注射模具内不设置预塑型坯10的冷却时间而进行开模。在上述情况下，由于预塑型坯10不会在注射模具内没有保压的状态下被冷却，因此也能够抑制在冷却时间中预塑型坯10收缩而产生缩痕的现象。

另一方面，在注射模具内进行预塑型坯10的最小限度的冷却的情况下，在注射成型部21中完成树脂材料的注射后对树脂材料进行冷却的时间(冷却时间)优选为相对于注射树脂材料的时间(注射时间)为1/2以下。另外，上述的冷却时间根据树脂材料的重量，可以相对于注射树脂材料的时间设定得更短。例如，冷却时间相对于树脂材料的注射时间，更优选为2/5以下，进一步优选为1/4以下，特别优选为1/5以下。

当在步骤S101中使注射模具开模时，在能够维持外形的程度的高温状态下，将预塑型坯10从注射腔模31、注射芯模32脱模。接着，输送机构26的移送板以旋转给定角度的方式移动，保持于颈模27的高温状态的预塑型坯10被输送到温度调整部22。

另外，参照图7，对本实施方式的吹塑成型方法中的预塑型坯10的温度变化进行说明。图7的纵轴表示预塑型坯10的温度，图7的横轴表示时间。在图7中，本实施方式的预塑型坯10的温度变化例由图7中(A)表示。另外，后述的比较例的预塑型坯的温度变化例由图7中(B)表示。另外，各工序之间的空白是预塑型坯10或容器的移送等所需的时间，都是相同的长度。

在比较例(现有方法)中，如图7的(B)所示，在注射成型部的模具内，预塑型坯被冷却到比吹塑温度低或大致相同程度的温度。

与此相对，在本实施方式中，如上所述，由于没有注射模具中的预塑型坯10的冷却时间(或者冷却时间非常短)，因此预塑型坯的表皮层(处于固化状态的表面层)形成得比以往薄，芯层(处于软化状态或熔融状态的内部层)形成得比以往厚。即，与比较例相比，成型表皮层与芯层之间的热梯度大、高温且保有热高的预塑型坯10。

本实施方式的预塑型坯10以高于比较例的脱模温度从注射成型部21脱模，并被向温度调整部22输送。随着向温度调整部22的移动，预塑型坯10的基于表皮层与芯层之间的热交换(热传导)均温化推进。另外，通过与外部空气的接触，预塑型坯10从外表面被稍微冷却。但是，本实施方式的预塑型坯10的温度在向温度调整部22搬入时之前，与比较例相比，仍然维持非常高的状态。

(步骤S102：温度调整工序)

接着，在温度调整部22中，进行用于使预塑型坯10的温度接近适于最终吹塑的温度(吹塑温度)的冷却及温度调整。吹塑温度例如在PET树脂的情况下设定为90℃～105℃。另外，吹塑温度越为低温，则预塑型坯10的拉伸取向性越变得良好，有时还能够提高容器的强度(物性)。因此，吹塑温度例如在PET树脂的情况下，也可以设定为90℃～95℃。

如图7所示，在温度调整部22中，将预塑型坯10的温度降低到吹塑温度，之后，在进行吹塑成型之前将预塑型坯10的温度维持在吹塑温度。由于在温度调整部22中对高温状态的预塑型坯进行骤冷，因此也可抑制在缓冷时可能产生的球晶生成结晶化所导致的白化(白浊化)。

在温度调整工序中，如图5所示，首先，将预塑型坯10收容于腔模41中。接着，将空气导入部件42插入到收容于腔模41中的预塑型坯10的颈部。此时，成为预塑型坯10的颈部11与嵌合芯44密接而保持两者的气密的状态。

之后，进行预塑型坯10的冷却吹塑(cooling blow)。在本实施方式的预塑型坯10的冷却吹塑中，从空气导入杆43向预塑型坯10的底部侧导入压缩空气，从预塑型坯10的颈部侧排出压缩空气。

在冷却吹塑中，由于压缩空气从空气导入杆43的开口43a喷出，因此低温的压缩空气与面对空气导入杆43的开口43a的预塑型坯10的底部12接触。预塑型坯10被在内部流动的压缩空气从内侧冷却，但压缩空气的温度通过与预塑型坯10的热交换，温度随着朝向主体部13、颈部11而逐渐上升。因此，在冷却吹塑中，与预塑型坯10的颈部11、主体部13相比，预塑型坯10的底部12被局部较强地冷却。

通过在上述的冷却吹塑中使预塑型坯10的底部12骤冷，能够有效地抑制预塑型坯10的底部中央区域的白化。

另外，本实施方式的预塑型坯10与将底部厚度设为主体部厚度的约1/2的以往的预塑型坯相比，由于底部12的壁厚相对地变厚，因此底部12的保有热变大。但是，如上所述，通过在温度调整部22中底部12被局部冷却，从而底部12的保有热降低，因此能够抑制在容器的吹塑成型时底部12被过度地拉伸(例如底部12的断裂)。

另外，温度调整部22中的预塑型坯10从内侧受到压缩空气的压力而与保持在给定温度的腔模41持续接触。因此，在温度调整工序中，预塑型坯10从外侧以不会成为适于吹塑成型的温度以下的方式被进行温度调整，进而注射成型时产生的偏温也降低。另外，在温度调整工序中，预塑型坯10的形状由腔模41维持而不会较大地变化。

在温度调整工序之后，输送机构26的移送板以旋转给定角度的方式移动，保持于颈模27的温度调整后的预塑型坯10被输送到吹塑成型部23。

(步骤S103：吹塑成型工序)

接着，在吹塑成型部23中，进行容器1的吹塑成型。

首先，使吹塑腔模闭模而将预塑型坯10收容于模空间中，通过使空气导入部件(吹塑芯)下降，使空气导入部件与预塑型坯10的颈部抵接。然后，使拉伸杆(纵轴拉伸部件)下降而从内表面按压预塑型坯10的底部，根据需要进行纵轴拉伸的同时，从空气导入部件供给吹塑空气，由此对预塑型坯10进行横轴拉伸。由此，预塑型坯10以与吹塑腔模的模空间密接的方式膨出而被赋形，吹塑成型为容器1。另外，底模在吹塑腔模的闭模前在不与预塑型坯10的底部接触的下方的位置待机，在闭模前或闭模后迅速上升到成型位置。

(步骤S104：容器取出工序)

当吹塑成型结束时，使吹塑腔模及底模开模。由此，容器1能够从吹塑成型部23移动。

接着，输送机构26的移送板以旋转给定角度的方式移动，容器1被输送到取出部24。在取出部24中，容器1的颈部从颈模27开放，容器1向吹塑成型装置20的外部被取出。

以上，吹塑成型方法的一系列的工序结束。之后，通过使输送机构26的移送板以旋转给定角度的方式移动，来重复上述的S101至S104的各工序。在吹塑成型装置20的运转时，并列执行具有各1个工序的时间差的4组容器1的制造。

另外，在吹塑成型装置20的结构上，移送板在注射成型部21、温度调整部22、吹塑成型部23以及取出部24中停止的时间分别为相同的长度。同样，各部之间的移送板的输送时间也分别为相同的长度。

以下，对本实施方式的作用效果进行叙述。

在本实施方式的注射成型工序(S101)中，对具有主体部13以及底部12的树脂制的预塑型坯10进行注射成型，在能够维持预塑型坯的外形的程度的高温状态下使预塑型坯10脱模。在该注射成型工序(S101)中，使用底部12的壁厚相对于主体部13的壁厚为0.7～0.85的注射模具。本实施方式的注射模具与以往的模具相比，底部12的间隔宽，预塑型坯底部处的树脂的流动阻力变小。因此，注射成型时预塑型坯底部处的剪切生热降低，能够抑制在预塑型坯底部中央区域热过度地蓄积的情况。

另外，在本实施方式的温度调整工序(S102)中，进行向预塑型坯10内导入压缩空气对预塑型坯10的底部12进行冷却的冷却吹塑。通过与预塑型坯底部处的剪切生热的降低一并使预塑型坯底部骤冷，预塑型坯10的底部中央区域的白化得到抑制。由此，即使在高温状态下使预塑型坯10脱模的高速的成型周期中，也能够制造透明性高且高品质的容器。

另外，注射腔模31的浇口区域S₁是朝向底部扩径的锥状，树脂的流速以及流动阻力越朝向浇口区域S₁的出口则越降低。因此，即使将浇口区域S₁设为锥形状，也能够进一步降低预塑型坯底部的剪切生热。

另外，由于在将浇口区域S₁与底部外表面进行连接的角部34带有圆角，因此在浇口区域S₁的出口难以产生由涡流引起的流动阻力。因此，通过对注射腔模31的角部34赋予圆角，也能够进一步降低预塑型坯底部的剪切生热。

本发明不限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，也可以进行各种改良以及设计的变更。

在上述实施方式中，作为吹塑成型装置的一例，对热型坯式的4工位型的装置构成进行了说明。但是，本发明的吹塑成型装置不限于上述实施方式，只要具备注射成型部、温度调整部、吹塑成型部，也可以适用于4工位型以外的其他吹塑成型装置。

另外，应该认为此次公开的实施方式在所有方面都是例示，而不是限制性的。本发明的范围由权利要求书而不是上述描述来示出，并且意图包括在与权利要求书等同的含义以及范围内的所有变更。

符号说明

1…容器，10…预塑型坯，12…底部，14…浇口部，15…角部，20…吹塑成型装置，21…第一注射成型部，22…温度调整部，23…吹塑成型部，25…注射装置，26…输送机构，31…注射腔模，32…注射芯模，34…角部，41…腔模，42…空气导入部件，S…模空间，S₁…角部区域。

Claims

1.一种树脂制容器的制造方法，其包括：

注射成型工序，对具有主体部以及底部的树脂制的预塑型坯进行注射成型；

温度调整工序，进行通过所述注射成型工序制造的所述预塑型坯的温度调整；以及

吹塑成型工序，对温度调整后的所述预塑型坯进行吹塑成型来制造树脂制容器，

在所述注射成型工序中，使用所述底部的壁厚相对于所述主体部的壁厚为0.7～0.85的注射模具来注射成型所述预塑型坯，

在所述温度调整工序中，向所述预塑型坯内导入制冷剂来冷却所述预塑型坯的底部。

2.根据权利要求1所述的树脂制容器的制造方法，其中，

所述注射模具具有从所述底部的外侧导入树脂材料的浇口区域，

所述浇口区域形成为朝向所述底部扩径的锥状。

3.根据权利要求2所述的树脂制容器的制造方法，其中，

在连接所述浇口区域与所述底部的外表面的角部带有圆角。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的树脂制容器的制造方法，其中，

在所述注射成型工序中，在树脂材料的填充以及保压完成后使所述注射模具开模，将所述预塑型坯在所述注射模具内不冷却而搬出。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的树脂制容器的制造方法，其中，

在所述注射成型工序中，在能够维持所述预塑型坯的外形的程度的高温状态下使所述预塑型坯脱模。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的树脂制容器的制造方法，其中，

在所述注射成型工序中，在树脂材料的注射完成后在所述注射模具内对所述树脂材料进行冷却的时间相对于向所述注射模具注射所述树脂材料的时间为1/2以下。

7.一种树脂制容器的制造装置，其具备：

注射成型部，其对具有主体部以及底部的树脂制的预塑型坯进行注射成型；

温度调整部，其进行通过所述注射成型部制造的所述预塑型坯的温度调整；以及

吹塑成型部，其对温度调整后的所述预塑型坯进行吹塑成型来制造树脂制容器，

所述注射成型部使用所述底部的壁厚相对于所述主体部的壁厚为0.7～0.85的注射模具来注射成型所述预塑型坯，

所述温度调整部向所述预塑型坯内导入制冷剂来冷却所述预塑型坯的底部。