CN118998063A - 簧片机构和具有簧片机构的电动压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及簧片机构和具有簧片机构的电动压缩机。压缩机包括限定吸入容积和排出容积的壳体。入口端口将制冷剂引入吸入容积。出口端口被构造成允许压缩的制冷剂从排出容积离开压缩机。簧片机构包括排出簧片和簧片保持器。簧片保持器具有簧片保持器保持部分和簧片保持器阀部分，簧片保持器阀部分从簧片保持器保持部分延伸。簧片保持器保持部分的至少一部分和簧片保持器阀部分的至少一部分位于一个公共平面上。当簧片保持器处于预组装状态时，簧片保持器保持部分和簧片保持器阀部分之间的接合部与公共平面间隔开。

Description

簧片机构和具有簧片机构的电动压缩机

技术领域

本发明总体上涉及电动压缩机，并且更具体地涉及使用涡旋压缩装置来压缩制冷剂的电动压缩机。

背景技术

压缩机长期以来已用于冷却系统中。特别地，在涡旋型压缩机中，绕动涡旋件相对于固定涡旋件以圆周运动旋转从而压缩制冷剂，该涡旋型压缩机已经被用于如下系统中，该系统被设计成在特定区域提供冷却。例如，这种涡旋型压缩机长期以来已用于机动车辆(例如汽车)的HVAC系统中，以提供空气调节。这种压缩机也可以反向用于需要热泵的应用中。通常，使用源自汽车发动机的旋转运动来驱动这些压缩机。

随着电池供电车辆或电动车辆和/或混合动力车辆(其中车辆有时可以仅由电池供电)的出现，这种压缩机必须由电池、而不是发动机驱动或供能。这样的压缩机可以被称为电动压缩机。

除了冷却机动车辆的乘员舱之外，电动压缩机也可以用于向机动车辆的其他区域或部件提供加热或冷却。例如，当电池正在充电时，特别是在快速充电模式期间(由此产生可能损坏或劣化电池和/或其他系统的热量)，可能期望加热或冷却电子系统和电池或电池舱。它还可以用于在电池未被充电或使用的时间期间冷却电池，这是因为热量可能损坏或劣化电池。由于电动压缩机可以在不同的时间运行，即使当机动车辆不工作时也运行，所以这种使用显然也需要来自电池的电能，从而会减少电池的工作时间。

在一些电动压缩机中，簧片机构可用于将(在压缩机内的)加压制冷剂可控地释放到排出头中。这种簧片机构可以包括刚性或非柔性簧片保持器和柔性簧片阀。簧片机构的一端可以在没有紧固件的情况下固定或保持在压缩机内，夹在压缩机的两个部件之间并且至少部分地通过过盈配合保持就位。

例如，在一个实施例中，压缩机壳体可以包括簧片阀凹部，该簧片阀凹部被构造成接收簧片机构。簧片阀凹部可以被加工到特定深度，以在壳体的部件之间产生标称干涉，从而在压缩机部件完全组装时实现形状捕获。与相邻部件相比，通常簧片保持器的制造不会严格控制其厚度。当完全组装时，保持器厚度的变化可导致低端处的最小夹紧力和高端处的大的力。(由于制造公差或变化)比“设计”更厚的保持器可能导致壳体部件的不期望的局部变形。如果保持器比期望的更薄，则保持器可能由于阀动力学而在压缩接头附近经历加速疲劳。极端的变化可在保持器保持和单元之间的涡旋件运行摩擦方面传播不均匀性。

本发明针对一个或多个上述的问题或优点。

发明内容

在本发明的第一实施例中，提供了一种用于被构造成压缩制冷剂的涡旋型电动压缩机中的簧片机构。涡旋型电动压缩机具有壳体、逆变器模块、马达和压缩装置。壳体限定吸入容积和排出容积，并且具有大致筒形和中心轴线。逆变器模块安装在壳体内部并且适于将直流电力转换成交流电力。马达安装在壳体内部。压缩装置联接到马达并且接收来自吸入容积的制冷剂，并且当马达旋转时压缩制冷剂。压缩装置具有压缩装置出口端口，以允许压缩的制冷剂进入到排出容积中。簧片机构邻近压缩装置出口端口定位，用于可控地将压缩制冷剂释放到排出容积中。簧片机构具有经由过盈配合保持在壳体内的保持部分。簧片机构包括排出簧片和簧片保持器。排出簧片定位在簧片保持器和压缩装置之间。簧片保持器具有簧片保持器保持部分和从该簧片保持器保持部分延伸的簧片保持器阀部分。簧片保持器保持部分的至少一部分和簧片保持器阀部分的至少一部分位于一个公共平面上，并且当簧片保持器处于预组装状态时，簧片保持器保持部分和簧片保持器阀部分之间的接合部与公共平面间隔开。

在本发明的第二实施例中，提供了一种被构造成压缩制冷剂的涡旋型电动压缩机。涡旋型电动压缩机包括壳体、逆变器模块、马达、压缩装置和簧片机构。壳体限定吸入容积和排出容积以及具有带有中心轴线的大致筒形。逆变器模块安装在壳体内部并且适于将直流电力转换成交流电力。马达安装在壳体内部。压缩装置联接到马达并且从吸入容积接收制冷剂，并且当马达绕着中心轴线旋转时压缩制冷剂。压缩装置具有压缩装置出口端口，以允许压缩的制冷剂进入到排出容积中。簧片机构邻近压缩装置出口端口定位，用于可控地将压缩制冷剂释放到排出容积中。簧片机构具有保持部分。保持部分相对于壳体经由过盈配合保持壳体内。该机构包括排出簧片和簧片保持器。排出簧片定位在簧片保持器和压缩装置之间。簧片保持器具有簧片保持器保持部分和从该簧片保持器保持部分延伸的簧片保持器阀部分。簧片保持器保持部分的至少一部分和簧片保持器阀部分的至少一部分位于一个公共平面上。当簧片保持器处于预组装状态时，簧片保持器保持部分和簧片保持器阀部分之间的接合部与公共平面间隔开。

在本发明的第三实施例中，提供了一种被构造成压缩制冷剂的涡旋型电动压缩机。涡旋型电动压缩机包括壳体、逆变器模块、马达、压缩装置和簧片机构。壳体限定吸入容积和排出容积以及具有带有中心轴线的大致筒形。逆变器模块安装在壳体内部并且适于将直流电力转换成交流电力。马达安装在壳体内部。压缩装置联接到马达，从吸入容积接收制冷剂，并且当马达旋转时压缩制冷剂。压缩装置具有压缩装置出口端口，以允许压缩的制冷剂进入到排出容积中。压缩装置包括固定涡旋件和绕动涡旋件。固定涡旋件位于壳体内并且相对于壳体固定。绕动涡旋件联接到马达。绕动涡旋件和固定涡旋件形成压缩室，该压缩室用于接收来自吸入容积的制冷剂，并且当马达绕着中心轴线旋转时压缩制冷剂。固定涡旋件形成壳体的一部分。壳体还包括排出头。固定涡旋件和排出头形成排出容积。簧片机构邻近压缩装置出口端口定位，用于将压缩制冷剂可控地释放到排出容积中。

簧片机构具有经由过盈配合保持在壳体内的保持部分。簧片机构包括由柔性材料构成的盘簧片和由非柔性材料构成的簧片保持器。排出簧片定位在簧片保持器和压缩装置之间。簧片保持器具有簧片保持器保持部分和从该簧片保持器保持部分延伸的簧片保持器阀部分。簧片保持器保持部分的至少一部分和簧片保持器阀部分的至少一部分位于一个公共平面上。当簧片保持器处于预组装状态时，簧片保持器保持部分和簧片保持器阀部分之间的接合部与公共平面间隔开。簧片保持器保持部分具有第一保持端和第二保持端。簧片保持器阀部分具有第一阀端和第二阀端。簧片保持器阀部分远离簧片保持器保持部分的第二保持端延伸，其中簧片保持器包括后跟部分，该后跟部分远离第一保持端延伸并且与公共平面间隔开。

附图说明

当结合以下详细描述和附图考虑时，本发明的这些和其他特征和优点将变得更容易理解。

图1是根据本发明的实施例的电动压缩机的第一立体图。

图2是图1的电动压缩机的第二立体图。

图3A是图1的电动压缩机的第一侧视图，示出了逆变器部分的逆变器后盖。

图3B是图3A的逆变器后盖的立体图。

图3C是根据本发明的替代实施例的逆变器后盖的第一立体图。

图3D是图3C的逆变器后盖的第二立体图。

图4是图1的电动压缩机的第二侧视图。

图5是图1的电动压缩机的前视图。

图6是图1的电动压缩机的后视图。

图7是图1的电动压缩机的俯视图。

图8是图1的电动压缩机的仰视图。

图9是图1的电动压缩机的第一截面图。

图10是图1的电动压缩机的第二截面图。

图11是图1的电动压缩机的逆变器的分解图。

图12是图1的电动压缩机的一部分的分解图，其包括马达和驱动轴。

图13是图1的电动压缩机的压缩装置的分解图。

图14A是图12的驱动轴的第一立体图。

图14B是图14A的驱动轴的第二立体图。

图15A是图12的马达的转子和配重的第一立体图。

图15B是图15A的转子和配重的第二立体图。

图16A是图1的电动压缩机的一部分的第一立体图，该部分包括绕动涡旋件、驱动销和摆动连杆机构。

图16B是图16A的电动压缩机的一部分的第二立体图。

图16C是图13的压缩装置的塞的立体图。

图16D是图16C的塞的第二立体图。

图16E是图16C的塞的截面图。

图16F是图11的逆变器的逆变器壳体的立体图。

图16G是图13的压缩装置的局部展开图。

图17A至图17J是根据本发明的实施例的图1的电动压缩机的压缩装置的固定涡旋件和绕动涡旋件的图形表示。

图18A是包括固定涡旋件和绕动涡旋件的图13的压缩装置的一部分的第一立体图。

图18B是图18A的压缩装置的一部分的第二立体图。

图18C是图13的压缩装置的固定涡旋件的第一立体图。

图18D是图13的压缩装置的固定涡旋件的第二立体图。

图18E是图13的压缩装置的固定涡旋件的第三立体图。

图18F是与图13的压缩装置相关联的簧片机构的立体图。

图19A是根据本发明的实施例的形成油分离器的电动压缩机的前盖的第一立体图。

图19B是图19A的前盖的第二立体图。

图20是根据本发明的第二实施例的形成油分离器的电动压缩机的前盖的第一立体图。

图21A是具有簧片机构的电动涡旋型压缩机的第一剖视图。

图21B是图21A的电动涡旋型压缩机和簧片机构的第二剖视图。

图21C是图22的电动涡旋型压缩机和簧片机构的放大图。

图22A是现有技术簧片保持器的立体图。

图22B是图21A的现有技术簧片保持器的侧视图。

图23A是根据第一替代实施例的电动涡旋型压缩机和簧片机构的剖视图。

图23B是图23A的电动涡旋型压缩机和簧片机构的放大侧视图。

图24A是图23A所示的簧片机构的第一替代实施例的立体图。

图24B是图23A所示的簧片机构的第一替代实施例的侧视图。

图25A是根据第二替代实施例的簧片机构的立体图。

图25B是图25A所示的簧片机构的第二替代实施例的侧视图。

具体实施方式

参考附图，其中相同的附图标记在若干视图中指示相同或对应的零件，提供了具有外壳体12的电动压缩机10。电动压缩机10特别适用于机动车辆，例如汽车车辆(未示出)。电动压缩机10可以用作冷却装置或用作加热泵(反向)以加热和/或冷却车辆的不同方面。例如，电动压缩机10可以用作电动车辆(未示出)中的加热、通风和空气调节(HVAC)系统的一部分，以冷却或加热乘员舱。另外，电动压缩机10可以在车辆未工作时(例如，在充电循环期间)被使用以加热或冷却乘员舱、车载电子器件和/或用于为车辆供电的电池。电动压缩机10还可以在车辆未被操作时并且在电池未被充电时使用，以维持电池的寿命或最小化电池的寿命的劣化。在所示的实施例中，电动压缩机10具有57立方厘米(cc)的排量。该排量是指在压缩装置的涡旋最初闭合或接触时在压缩装置内捕获的初始体积(参见下文)。应当注意，本文公开的电动压缩机10不限于任何这样的体积，并且可以被定尺寸或缩放以满足特定要求的规格。

在所示的实施例中，电动压缩机10是涡旋型压缩机，其用于快速且高效地压缩制冷剂，以用于机动车辆(例如，电动车辆或混合动力车辆)的不同的系统中。电动压缩机10可以在其整个操作中使用制冷剂和油的混合物，其可以简称为“制冷剂”。

电动压缩机10包括包含在外壳体12内的逆变器部分14、马达部分16和压缩装置(或压缩组件)18。外壳体12包括逆变器后盖20、逆变器壳体22、马达壳体24、固定涡旋件26和前盖28(其可以被称为排出头)。

在本公开的电动压缩机10的第一方面，提供了一种电动压缩机10，该电动压缩机10具有摆动连杆机构和带集成限位销的驱动轴。在本公开的电动压缩机10的第二方面，提供了一种具有油分离器的电动压缩机10。在本公开的电动压缩机10的第三方面，提供了一种具有涡旋轴承油喷射的电动压缩机10。在本公开的电动压缩机的第四方面，提供了一种具有轴承油连通孔的电动压缩机10。在本发明的第五方面，提供了一种具有圆顶形逆变器盖的电动压缩机10。

在一个实施例中，逆变器后盖20、逆变器壳体22、马达壳体24、固定涡旋件26和前盖28由机加工铝构成。逆变器10可以例如经由多个安装点120安装在机动车辆的车身内。

电动压缩机10的总体布置和操作

逆变器后盖20和逆变器壳体22形成一个逆变器腔30。逆变器后盖20通过多个螺栓32安装到逆变器壳体22。逆变器后盖20和逆变器壳体22通过多个螺栓34安装到马达壳体24，该多个螺栓34延伸穿过逆变器后盖20中的孔36和逆变器壳体22中的孔38，并且拧入到马达壳体24中的螺纹孔40中。位于逆变器后盖20和逆变器壳体22之间的逆变器垫圈42使内腔30免受湿气、灰尘和其他污染物的影响。马达垫圈54A定位在逆变器壳体22和马达壳体24之间，以保持马达壳体24内部免受湿气、灰尘和其他污染物的影响。

参考图11，逆变器模块44安装在由逆变器后盖20和逆变器壳体22形成的逆变器腔30内。逆变器模块44包括安装在印刷电路板48上的逆变器电路46，该印刷电路板48安装到逆变器壳体22。逆变器电路46将从电动压缩机10的外部接收到的直流(DC)电力转换成三相交流(AC)电力，以便供应给马达54/向马达54供电(参见下文)。逆变器电路46还控制电动压缩机10的转速。高压DC电流经由高压连接器50供应到逆变器电路46。用于驱动逆变器电路46的低压DC电流以及用于控制逆变器电路46和马达部分16的操作的控制信号经由低压连接器52供应。

马达部分16包括位于马达腔56内的马达54。马达腔56由逆变器壳体22的马达侧22A和马达壳体22的内表面24A形成。具体参见图12，马达54是具有定子56的三相AC马达。定子56具有大致中空的筒形，具有六个单独的线圈(每个相有两个)。定子56包含在马达壳体22内并安装到马达壳体22，并且相对于马达壳体22保持静止。

马达54包括位于定子58内并相对于定子58居中的转子60。转子60具有大致中空的筒形并且位于定子56内。转子60具有固定到其上的多个平衡配重60A、60B。上述平衡配重在马达54驱动压缩装置18时平衡该马达54，并且上述平衡配重可以由黄铜加工而成。

电力经由一组端子54A供应到马达54，所述一组端子54A通过O形环54B相对于马达腔56被密封起来。

驱动轴90联接到转子60并与其一起旋转。在所示的实施例中，驱动轴90压配合在转子60的中心孔60C内。驱动轴90具有第一端90A和第二端90B。逆变器壳体22包括位于逆变器壳体22的马达侧上的第一驱动轴支撑构件22B。位于由第一驱动轴支撑构件22形成的孔内的第一滚珠轴承62支撑并允许驱动轴90的第一端旋转。马达壳体24包括第二驱动轴支撑构件24A。位于由第二驱动轴支撑构件24A形成的孔内的第二滚珠轴承64允许驱动轴90的第二端90B旋转。在所示的实施例中，第一滚珠轴承62和第二滚珠轴承64分别与由逆变器壳体22的第一驱动轴支撑构件22和马达壳体24的第二驱动轴支撑构件24A形成的孔压配合。

如上所述，电动压缩机10是涡旋型压缩机。压缩装置18包括固定涡旋件26和绕动涡旋件66。绕动涡旋件66固定到转子60B的第二端。具有驱动轴90的转子60在逆变器模块44的控制下旋转以驱动绕动涡旋件64运动。

参考图14A、图14B、图16A和图16B，驱动轴90具有中心轴线90C，转子60和驱动轴90绕着该中心轴线90C旋转。绕动涡旋件66绕着中心轴线90C以偏心轨道进行移动，即，以圆周运动进行移动，同时绕动涡旋件66的定向相对于固定涡旋件26保持恒定。绕动涡旋件66的中心沿着由位于驱动轴90的第二端90B处的绕动涡旋件孔(或驱动销位置)90E(参见图14A)限定的驱动轴90的偏移轴线90D定位。当驱动轴90由马达54旋转时，随着驱动轴90绕着中心轴线90C旋转，绕动涡旋件66通过驱动销162和摆动连杆机构124上的驱动毂以及轴承108跟随绕动涡旋件孔90E的运动。

具体参考图1、图2和图9，混合的制冷剂和油(以低压)经由制冷剂入口端口68进入电动压缩机10，并且在被压缩装置18压缩之后经由制冷剂出口端口70(以高压)离开电动压缩机10。如图9的截面图所示，制冷剂沿着制冷剂路径72通过电动压缩机10。如图所示，制冷剂进入该制冷剂入口端口68并进入形成在逆变器壳体22的马达侧22A和邻近制冷剂入口端口68的马达壳体24之间的吸入容积74中。制冷剂然后被抽吸通过马达部分16并且进入形成在固定涡旋件26的内壁与绕动涡旋件66之间的压缩吸入容积76(由图14A中的箭头92示出)。

如图9和图13所示，固定涡旋件26具有固定涡旋件基部26A和远离固定涡旋件基部26A朝向绕动涡旋件66延伸的固定涡旋件搭接部26B。如图16A至图16B所示，绕动涡旋件66具有绕动涡旋件基部66A和从绕动涡旋件基部66A朝向固定涡旋件26延伸的绕动涡旋件搭接部66B。搭接部26A、66A具有与相应的涡旋件26A、66B的外边缘相邻的尾端26C、66C，并且朝向相应的中心端26D、66D向内涡旋。

相应的末端密封件94位于分别位于固定涡旋件26和绕动涡旋件66的顶表面处的狭槽26E、66E内。末端密封件94由柔性材料(例如聚苯硫醚(PPS)塑料)构成。当组装时，末端密封件94压靠相对的基部26A、66A以在其间提供密封。在一个实施例中，狭槽26E 66E比末端密封件94的长度长，从而为沿着末端密封件94的长度的调节/移动提供空间。

参考图17A至图17I，混合制冷剂从所述压缩吸入容积76进入所述压缩装置12。在图17A至图17I中，示出了所示的固定涡旋件16的截面图和绕动涡旋件66的顶部。

如下面详细讨论的，固定涡旋件搭接部16A和绕动涡旋件搭接部66A形成压缩室80，低压或未加压(饱和压力)制冷剂从压缩装置12进入该压缩室80。当绕动涡旋件66移动以使得压缩室80能够关闭时，压缩室80的容积减小以对制冷剂加压。在循环期间的任何一个时间，一个或多个压缩室80处于压缩循环中的不同阶段。以下描述仅涉及在电动压缩机10的完整循环期间的一组压缩室80。

制冷剂进入形成在绕动涡旋件搭接部66A和固定涡旋件搭接部26A之间的压缩室80。在压缩机10的循环期间，制冷剂被朝向这些室的中心输送。示出了在电动压缩机10的一个循环期间绕动涡旋件66以由绕动涡旋件66相对于固定涡旋件26的相对位置形成的由箭头78指示的圆周运动进行绕动。

在图17A中，示出了在循环开始时绕动涡旋件66的位置。如图所示，在该初始位置，尾端16B、66B与另一个涡旋搭接部66BA 16间隔开。此时，压缩室80通向压缩吸入容积76，允许低压下的制冷剂从压缩吸入容积76填充压缩室80。当绕动涡旋件66沿着路径78移动时，尾端16A、66A与另一个涡旋件66、16之间的空间减小，直到压缩室80相对于压缩吸入容积76关闭(图17B至图17E)。当绕动涡旋件66继续沿着78移动时，压缩室80的容积进一步减小，从而对两个压缩室80中的制冷剂加压(图17F至图17H)。如图17I至图17J所示，当绕动涡旋件66继续绕动时，所述两个压缩室80组合成一个单个容积。该容积进一步减小，直到加压制冷剂从压缩装置18排出(见下文)。

如下所述，制冷剂进入形成在绕动涡旋件66和固定涡旋件26的壁之间的多个室。在压缩机10的循环期间，制冷剂朝向这些室的中心输送。示出了在电动压缩机10的一个循环期间，绕动涡旋件66以由箭头78指示的由绕动涡旋件66相对于固定涡旋件26的相对位置形成的圆周运动进行绕动或移动。

回到图1，前盖28形成排出容积82。排出容积82与制冷剂输出端口70连通。如下面更详细地讨论的，加压制冷剂通过固定涡旋件26中的孔口84离开压缩装置18(参见图18C和图18E)。加压制冷剂的释放由簧片机构86控制。在所示实施例中，使用具有单个簧片的簧片机构86。然而，应当注意，可以使用具有多于一个簧片的簧片机构，其中每个簧片控制加压制冷剂从相应或对应的输出端口的释放。

如图18D和图18E所示，在所示的实施例中，簧片机构86包括排出簧片86A和簧片保持器86B。排出簧片86A由诸如钢的柔性材料制成。选择诸如材料和强度的特性以控制加压制冷剂从压缩装置18释放时的压力。簧片保持器86B由刚性的非柔性材料(例如冲压钢)制成。簧片保持器866控制或限制排出簧片86A相对于固定涡旋件26的最大位移。

在所示实施例中，簧片机构86在没有单独紧固件的情况下被保持或固定就位。如图18E和图18F所示，簧片机构86包括一对孔86C，该一对孔86C被构造成接收固定涡旋件26上的相关联的定位销或柱84A。当电动压缩机10被组装时，簧片机构86邻近前盖28并由前盖28保持就位。如图18E所示，固定涡旋件26的后表面包括围绕孔口84的边框84B，其有助于调节制冷剂离开压缩装置18的压力。另外，碎屑收集狭槽84B收集该孔口84附近的碎屑，以防止干涉簧片机构86。

如图9所示，制冷剂通过电动压缩机的路径由虚线箭头72指示。

电动压缩机10利用油(未示出)来向压缩装置18与马达54之间(例如，绕动涡旋件66与固定涡旋件26之间)以及滚珠轴承62、64内的部件提供润滑。油与压缩装置18和马达54两者内的制冷剂混合，并经由孔口84离开压缩装置18。如下面更详细地讨论的，油与前盖28内的压缩制冷剂分离并且返回到压缩装置18。

油分离器96促进混合的油和制冷剂的分离。通常，油分离器96仅去除混合的油和制冷剂内的一些油。分离器油储存在储油器中并通过压缩装置18循环返回，其中油与制冷剂混合返回。

在所示的实施例中，油分离器96集成在前盖28内。前盖28还限定储油器98，该储油器98在油再循环通过马达54和马达腔56以及压缩装置18之前从油分离器96收集油。在使用中，电动压缩机10大致如图3至图5所示定向，使得重力如箭头106所示起作用并且油收集在储油器98内。参考图9，通用路径油从电动压缩机10的底部行进通过压缩装置18，离开孔口84到达前盖28的排出容积82，并且回到压缩装置18，如箭头88所示。如图所示，油被向上拉回到压缩装置18中，在那里油混合回到制冷剂中或与制冷剂混合。

如上所述，实际上是制冷剂和油的混合物的制冷剂经由制冷剂入口端口70进入电动压缩机10。油和制冷剂的混合物被吸入到马达部分16中，从而为电动压缩机10的旋转部件(诸如转子60、驱动轴90)提供润滑和冷却。油和制冷剂进入马达54的内部以润滑第二滚珠轴承64，并且油马达部分16内经受旋转力。油可以撞击逆变器壳体22的马达侧22A。制冷剂和油进一步由马达侧22A引导到滚珠轴承62中，下面进一步讨论。

在所示实施例中，前盖28和固定涡旋件26通过多个螺栓122安装到马达壳体24，该多个螺栓122插入穿过马达壳体24中的相应孔并且拧入到马达壳体24中的孔中。固定头垫圈110和后部头垫圈112位于马达壳体24和固定涡旋件26之间以提供密封。

摆动连杆机构和驱动轴的同心突起

具体参考图13至图18B，在本公开的电动压缩机10的第一方面，电动压缩机10包括摆动连杆机构124，并且驱动轴90具有同心突起126。在一个实施例中，同心突起126与驱动轴90一体地形成。如下所述，摆动连杆机构124用于使绕动涡旋件66绕着驱动轴90以偏心轨道旋转。

在现有技术中，驱动轴通过一个驱动销和一个单独的偏心销联接到一个摆动连杆机构，该驱动销和偏心销均压入到驱动轴中。驱动销用于旋转摆动连杆机构124，该摆动连杆机构124使绕动涡旋件66沿其偏心轨道移动。驱动销和偏心销插入到驱动轴的端部中的相应孔中。偏心销用于在绕动涡旋件66沿偏心轨道行进时限制绕动涡旋件66的铰接。驱动销和偏心销均不沿着驱动轴的中心轴线定位。当驱动轴旋转时，驱动销和偏心销处于相当大的应力下。因此，这两个销均由硬化材料(例如SAE 52100轴承钢)构成。此外，偏心销可能需要铝衬套或其他滑动轴承来防止对偏心销的损坏，原因在于偏心销用于限制绕动涡旋件66的偏心轨道的径向移动。而且，现有技术的偏心销需要在驱动轴90的面上进行额外的加工，包括用于驱动销和偏心销的精确孔。

如下面更详细讨论的，用同心突起90F来代替现有技术的偏心销。

在图示的实施例中，涡旋型电动压缩机10包括壳体12、制冷剂入口端口68、制冷剂出口端口70、驱动轴90、同心突起90F、马达54、压缩装置18、摆动连杆机构124、驱动销126和滚珠轴承108。壳体12限定吸入容积74和排出容积82。制冷剂入口端口68联接到壳体12并且被构造成将制冷剂引入到吸入容积74。制冷剂出口端口70联接到壳体12并且被构造成允许压缩的制冷剂从排出容积82离开涡旋型电动压缩机10。驱动轴90位于壳体12内并且具有第一端90A和第二端90B。驱动轴90限定中心轴线90C并且以中心轴线90C为中心。

同心突起90F位于驱动轴90的第二端90B处并且以中心轴线90C为中心。同心突起90F沿着中心轴线90C远离驱动轴90延伸。同心突起90F包括驱动销孔90E。马达54位于壳体12内并且联接到驱动轴90，以可控地使驱动轴90绕着中心轴线90C旋转。驱动销126位于驱动销孔90E内并且远离驱动轴90延伸。驱动销126平行于同心突起90F。

同心销90F还可包括底切部90G，并且外表面可用涂层或轴承表面进行表面硬化或进行后处理。同心销90F可以进一步与驱动轴90同时加工。

如上所述，压缩装置18包括固定涡旋件26和绕动涡旋件66。固定涡旋件26位于壳体12内并且相对于壳体12固定。绕动涡旋件66联接到驱动轴90。绕动涡旋件66和固定涡旋件26形成压缩室80(参见上文)，用于接收来自吸入容积74的制冷剂并且用于在驱动轴90绕着中心轴线90C旋转时压缩制冷剂。绕动涡旋件66具有内周表面66E。

摆动连杆机构124联接到驱动轴90，并且具有用于接收同心突起90F和驱动销126的第一孔124A和第二孔124B。摆动连杆机构124还包括外周表面124C。

滚珠轴承108定位在绕动涡旋件66的内周表面66E和摆动连杆机构124的外周表面124C之间并与绕动涡旋件66的内周表面66E和摆动连杆机构124的外周表面124C中的每一个相邻。驱动轴90、驱动销126、绕动涡旋件66和摆动连杆机构124被布置成使绕动涡旋件66绕着中心轴线90C在偏心轨道中旋转。

在一个实施例中，同心突起90F与驱动轴90一体地形成。驱动轴90、同心突起90F和摆动连杆机构124可以由钢加工而成。同心突起90F与驱动轴90同时形成并且在相同的机加工操作内进一步提高了制造效率。

图16G所示的压缩装置18的一部分的放大图进一步示出了同心突起90F。同心突起90F与摆动连杆机构124相互作用并引导摆动连杆机构124。同心突起90F被定尺寸并被加工成与第一孔124A具有受控公差，以产生限制绕动涡旋件66的偏心轨道的径向移动的受控间隙。与现有技术不同，同心突起90F不需要第二销或任何附加的机加工操作。同心突起90F还与引导销128和绕动涡旋件66的下表面66F上的狭槽66G协作，下面进一步讨论。

涡旋型电动压缩机10包括逆变器部分14、马达部分16和压缩装置18。马达部分16包括限定马达腔56的马达壳体54。压缩部分18包括固定涡旋件26。壳体12至少部分地由固定涡旋件26和马达壳体24形成。

具体参见所示的实施例中的图13、图16B和图18A至图18F，绕动涡旋件66具有下表面66F。下表面66F具有多个环形狭槽66G。马达壳体24包括多个铰接引导销孔128。引导销128位于引导销孔66G内并且朝向压缩装置18延伸并延伸到环形狭槽66G中。引导销128被构造成在绕动涡旋件66绕着中心轴线90C绕动时限制绕动涡旋件66的铰接。在一个实施例中，每个环形狭槽66G包括环形套筒118。止推板130位于马达壳体24和固定涡旋件26之间并且在其间提供磨损表面。

具有油分离器的排出头设计

在本公开的电动压缩机10的第二方面，电动压缩机10包括位于排出容积82中的油分离器96，该油分离器96可以位于排出容积82中并且与排出头或前盖28一体地形成。如上所述，油用于在电动压缩机10的移动部件之间提供润滑。在操作期间，油和制冷剂被混合。油分离器96需要在制冷剂离开电动压缩机10之前从油和制冷剂的混合物中分离一些油。

通常，制冷剂在绕动涡旋件66的每转(或绕动)从压缩装置18释放一次。这在由电动压缩机10释放的压缩制冷剂内产生一阶脉动。在制冷剂中产生的脉动的相对强的振幅和相对低频可以激发(在电动压缩机10的内部或外部的)其他部件，这可能产生不期望的噪声、振动和不平顺性(NVH)以及低耐久性条件。第二方面的油分离器96(下面描述)通过相对小的通道连接排出室(参见下面)，从而在多个室之间产生压降。这用于使从电动压缩机10流出的压缩制冷剂的流动平顺。另外，油分离器96利用压缩装置18与制冷剂出口端口70之间的两个平行路径来减小净压降，同时保持该脉动的减小。

油分离器96可以包括从前盖28的内表面延伸的一系列隔板98A。如图所示，壁98A将排出容积82分隔成中央排出室82A、两个侧排出室82B、上排出室82C和储油器98。中央排出室82A邻近簧片机构86并且经由簧片机构86通过狭槽84从压缩装置18接收混合的加压制冷剂和油。中央排出室82经由相应的侧通道100与上述两个侧排出室82B流体连通，所述相应的侧通道100分别经由上排出通道102和下排出通道104与上排出室82和和储油器98流体连通。

在所示实施例中，油分离器96形成在壳体12的排出室82内且在压缩装置18和制冷剂出口端口70之间。如图所示，油分离器96包括中央排出室82A、一对侧排出室82B、储油器98和上排出室82C。中央排出室82A邻近压缩装置出口端口或狭槽84形成，用于接收混合的油和压缩的制冷剂。该一对侧排出室82B位于中央排出室82A的相反两侧上，并且经由相应的侧排出通道100连接到中央排出室82A。

侧室82B被构造成分离混合的油和压缩的制冷剂。通常，混合的油和压缩的制冷剂通过侧通道100以高速离开中央排出室82。油和压缩的制冷剂的分离在混合的油和压缩的制冷剂撞击相应侧室82B的内部的外壁时发生。

储油器98位于该一对侧室下方，并且经由相应的下排出通道104连接到该一对侧室。储油器被构造成接收在侧室中与压缩的制冷剂分离的油。作用在油上的重力有助于分离，并且油通过位于侧排出室82B中的下排出通道104落入到储油器98中。

上排出室82C形成在该一对侧室82B上方，并且经由相应的上排出通道102连接到该一对侧室。制冷剂在与油分离之后通过位于侧排出室82的顶部处的上排出通道102上升，并且在通过制冷剂出口端口70之前进入上排出室82。

如图所示，每个侧排出通道100被构造成将混合的油和压缩的制冷剂朝向相应侧通道82B的相对内壁引导。例如，侧排出通道通常与侧排出室82B的相对壁成90度角。

在替代实施例中，如图20所示，每个侧排出室82B可以包括位于相应侧室82B的内部部分内的侧挡板132。侧排出通道100被构造成将混合的油和压缩的制冷剂朝向相应的侧挡板引导。侧挡板132在与排出通道100相反的后侧上在侧排出室82B内形成低压区域，这有助于油和制冷剂的分离。低压区域可以进一步有助于重力并减少油被向上朝向上排出通道102的携带。侧排出通道100可以具有向下的角度，该向下的角度可以进一步有助于作用在油上的重力，并且通过将混合物的排出朝向邻近下排出通道104的侧排出室82B的下部区域进行引导，以进一步增加用于使油从压缩混合物中掉出的距离，并且通过产生更长的曲折路径，来将油向下分离并远离进入到上排出通道102中的高速的压缩的制冷剂。而且，侧挡板132可以布置成产生一个冲击表面，该冲击表面垂直于从侧排出通道100离开的油和制冷剂的成角度的排出流动路径。侧挡板132上的垂直冲击表面对排出的混合物产生额外的湍流，并且侧挡板132后方的较低压力区域可以进一步增加对较重的油的重力效应，以将油在下排出通道104内分离并将油引导到下排出通道104中。

另外，如图20所示，储油器98可以包括位于每个下排出通道104下方的储油器挡板134。储油器挡板134有助于防止储油器98内的油从储油器抽出回到侧排出室82B中。侧挡板132和储油器挡板134可以组合使用或单独使用，以减少油沿着侧排出室82B的壁向上行进，并且通过产生低压侧，进一步减少可能由于通过上排出通道102离开的制冷剂的高速流动而产生的抽吸或文丘里效应。

涡旋轴承油孔口

在本公开的电动压缩机10的第三方面，提供了具有涡旋轴承油喷射孔口的电动压缩机10。如上所述，本公开的压缩装置18包括滚珠轴承108。在所示的实施例中，滚珠轴承108位于摆动连杆机构124与绕动涡旋件66之间。然而，由于滚珠轴承108位于压缩装置18内，可能存在到滚珠轴承108的有限的油输送，这导致降低的耐久性。

涡旋型电动压缩机10可以包括壳体12、制冷剂入口端口68、制冷剂出口端口70、逆变器模块144、马达54、驱动轴90和压缩装置18。壳体12限定吸入容积74和排出容积82。制冷剂入口端口68联接到壳体12并且被构造成将制冷剂引入到吸入容积74。制冷剂出口端口70联接到壳体12并且被构造成允许压缩的制冷剂从排出容积82离开涡旋型电动压缩机10。逆变器模块144安装在壳体12内并适于将直流电力转换成交流电力。马达54安装在壳体12内。驱动轴90联接到马达54。压缩装置18接收来自吸入容积74的制冷剂，并且当驱动轴90被马达54旋转时压缩制冷剂。压缩装置18包括固定涡旋件26、绕动涡旋件66、摆动连杆机构124、滚珠轴承108和销136。

固定涡旋件26位于壳体12内，并且相对于壳体12固定。绕动涡旋件66联接到驱动轴90。绕动涡旋件66和固定涡旋件26形成压缩室80，该压缩室80用于接收来自吸入容积72的制冷剂并在驱动轴90绕着中心轴线90C旋转时压缩制冷剂。绕动涡旋件66具有第一侧(或下表面)66F和第二侧(或上表面)66G。绕动涡旋件66具有从第一侧66F穿过绕动涡旋件66到第二侧66G的油孔140。

摆动连杆机构124联接到驱动轴90。滚珠轴承108定位在绕动涡旋件66和摆动连杆机构124之间并与绕动涡旋件66和摆动连杆机构124中的每一个相邻。驱动轴90、绕动涡旋件66和摆动连杆机构124被布置成使绕动涡旋件66绕中心轴线90C沿偏心轨道绕动。

如图16C所示，绕动涡旋件66的末端包括塞136，并且具有油孔口138。塞136可以压配合在绕动涡旋件66的油孔140内。油孔口138被构造成允许具有受控流量的油或压缩制冷剂穿过绕动涡旋件66到达滚珠轴承108。

可以根据电动压缩机10的规格调整油孔口138的尺寸。例如，给定电动压缩机10的规格，可以选择油孔口138的直径，使得仅允许油穿过并且限制绕动涡旋件66的第一侧和第二侧之间的压力均衡。通过使用单独的塞136，而不是直接在绕动涡旋件66中机加工油孔口138，可以实现制造效率。并且塞136可以具有油孔口138，该油孔口138被专门设计并调整以允许油流量和制冷剂流量取决于油孔口138的直径和几何形状而增加或减少。

如图16D至图16E所示，在一个实施例中，油孔口138可具有第一钻孔138A和第二钻孔138B，其中，第一钻孔138A的直径小于第二钻孔138B的直径。例如，在该实施例的一个应用中，第一钻孔138A具有大约0.3毫米(mm)的直径。第二钻孔138B的直径大于第一钻孔138A的直径，并且仅用于缩短第一钻孔138A的长度。油和冷却剂的流动被设计成向滚珠轴承108提供热和润滑剂，该滚珠轴承108支撑由绕动涡旋件66的偏心绕动产生的径向力。

此外，如上所述，绕动涡旋件66具有绕动涡旋件基部66A和绕动涡旋件搭接部66B。绕动涡旋件搭接部66B可以具有绕动涡旋件尾端66C和绕动涡旋件中心端66D。如图所示，油孔140位于绕动涡旋件中心端66D内。塞136可以通过压配合或将会固定塞136的任何其他方法固定到油孔140中。

如图9所示，油孔口138允许油(和制冷剂)沿着路径73(其可以被称为“鼻部流出”路径)从排出室82行进到滚珠轴承108。

轴承油连通孔

在本公开的电动压缩机的第四方面，提供了一种具有轴承油连通孔的电动压缩机10。如上所述，在所示的实施例中，驱动轴90由马达54旋转，以可控地致动压缩装置18。驱动轴90具有第一端90A和第二端90B。电动压缩机10的壳体10形成第一驱动轴支撑构件22B和第二驱动轴支撑构件24A。在所示的实施例中，第一驱动轴支撑构件22B形成在逆变器壳体22A的马达侧22中，并且第二驱动轴支撑构件24A形成在马达壳体24内。第一滚珠轴承62和第二滚珠轴承64位于第一驱动轴支撑构件22B和第二驱动轴支撑构件24A内。

第一驱动轴支撑构件22B的位置不是制冷剂(和油)的流通区域。这可能导致低润滑状况并影响电动压缩机10的耐久性。

如图16F所示，第一驱动支撑构件22B可以包括一个或多个孔22C，以允许油和制冷剂进入第一驱动支撑构件22B并润滑第一滚珠轴承62。

在所示的实施例中，涡旋型电动压缩机10包括壳体12、第一滚珠轴承62、第二滚珠轴承64、制冷剂入口端口68、制冷剂出口端口70、逆变器模块44、马达54、驱动轴90和压缩装置18。

壳体12限定吸入容积74和排出容积82，并且包括第一驱动轴支撑构件22B和第二驱动轴支撑构件24A。第一滚珠轴承62位于第一驱动轴支撑构件22B内。壳体12的第一驱动轴支撑构件22B包括用于允许油进入第一滚珠轴承62的油连通孔22C。

第二滚珠轴承64位于第二驱动轴支撑构件24A内。制冷剂入口端口68联接到壳体12并且被构造成将制冷剂引入到吸入容积74。制冷剂出口端口70联接到壳体12并且被构造成允许压缩的制冷剂从排出容积82离开涡旋型电动压缩机10。逆变器模块144安装在壳体12内部并适于将直流电力转换成交流电力。马达54安装在壳体12内部。驱动轴90联接到马达54。驱动轴90具有第一端90A和第二端90B。驱动轴90的第一端90A定位在第一轴承62内，并且驱动轴90的第二端90B定位在第二轴承64内。压缩装置18接收来自吸入容积74的制冷剂，并且当驱动轴90被马达54旋转时压缩制冷剂。如上所述，在所示的实施例中，第一驱动轴支撑构件22可以形成在逆变器壳体22的马达侧22A上。压缩装置18的马达部分16内的旋转运动产生油从储油器98流出的流动路径和运动，如图9中的箭头88所示。如图所示，油从储油器98流向马达部分16并继续流向定子58和转子60。绕动涡旋件、转子和驱动轴的旋转运动向上拉动油以与制冷剂路径72的入口流混合。转子60和驱动轴90的旋转运动将进一步推动油抵靠逆变器壳体22的马达侧22A。马达侧22A还包括一系列肋22D，如图16F所示。肋22D提供用于支撑第一驱动轴支撑构件22所需的刚性，并且允许脊状背衬和凹穴以固定第一轴承62。逆变器壳体22进一步限定油腔室22E，其中收集在肋22D之间的油通过重力向下引导并进入油腔室22E中。肋22D，和马达侧22A的倾斜表面协作以捕获并引导由转子60或驱动轴90飞溅或推靠到马达侧22A上的油，以帮助增加进入油腔室22E和第一轴承62的油流。图16F仅示出了一个油连通孔22C，但是应当理解，在逆变器壳体22的马达侧22A上的肋22D上方和之间可以包括附加的油连通孔22C。例如，在所示的实施例中，连通孔22C的直径为3.5mm，并且马达侧22A包括在肋22D之间的倾斜壁。此外，马达侧22A可以包括围绕连通孔22C的外部油收集区域或凹部22F。

圆顶式逆变器盖

在本公开的电动压缩机10的第五方面，一种涡旋型电动压缩机10被构造成压缩制冷剂。涡旋型电动压缩机10包括壳体12、制冷剂入口端口68、制冷剂出口端口70、逆变器模块44、马达54、驱动轴90、压缩装置18和逆变器盖20。壳体12限定吸入容积70和排出容积82。壳体12具有大致筒形和中心轴线90C。制冷剂入口端口68联接到壳体12并且被构造成将制冷剂引入到吸入容积70。制冷剂出口端口82联接到壳体12并且被构造成允许压缩的制冷剂从排出容积82离开涡旋型电动压缩机10。

逆变器模块44安装在壳体12内部，并适于将直流电力转换成交流电力。马达54安装在壳体12内部。驱动轴90联接到马达54。压缩装置18联接到驱动轴90，并且被构造成接收来自吸入容积的制冷剂，并且当驱动轴90由马达54旋转时压缩该制冷剂。

如上所述，压缩装置18能够以高速(>2,000RPM)旋转，这可能产生不期望的噪声、振动和不平顺性(NVH)以及低耐久性情况。在现有技术中，逆变器盖20通常是平坦的，并且倾向于放大和/或集中来自压缩装置18的振动。

如图3A至图3D所示，为了分散振动而不是集中来自压缩装置18的振动，本公开的第五方面的电动涡旋型压缩机10的逆变器后盖20设置有大致弯曲或圆顶形的轮廓。

如图所示，具体地如图1、图3A至图3B和图6所示，逆变器盖20位于涡旋型电动压缩机10的一端处，并且包括第一部分20A和第二部分20B。第一部分20A包括顶点或顶点部分20C，并且大致垂直于中心轴线90C，并且具有顶点20C和外周边20D。第一部分20A具有相对圆顶形状，使得逆变器盖20具有从顶点20C朝向外周边20D的弯曲轮廓。曲率的量和位置可以由其他考虑因素决定或限制，诸如封装约束(即，电动涡旋型压缩机10必须装配在其中的空间)以及由内部部件放置的约束(即，位置和尺寸)。第一部分20A还可能必须结合其他特征，例如用于接收紧固螺栓的孔。第二部分20B可以包括逆变器盖20的一部分，该部分不是圆顶形的，即，在位于逆变器盖的周边周围是相对平坦的。

在图3B中，逆变器盖20的后侧可以包括从中心圆形肋20F向外延伸的多个径向肋20E，从而为逆变器后盖20的弯曲的第一部分20A提供刚性和支撑。如图所示，径向肋20E绕着中心圆形肋20F不等距地间隔开。逆变器后盖20还可以包括附加肋20G以增加额外的强度。

参考图3C和图3D，示出了逆变器盖20的替代实施例。在一些应用中，逆变器盖20，特别是第一部分20A可能必须被修改以考虑外部约束，诸如封装或尺寸约束。在示出的实施例中，示出的实施例包括通道20H，该通道20H穿过容纳外部支撑结构所必需的第一部分20A。

簧片机构

如上所述，在本发明的一个方面，电动涡旋型压缩机10可以包括簧片机构86。加压制冷剂的释放由簧片机构86控制。如图21A所示，压缩制冷剂通过固定涡旋件26中的孔(如箭头A1所示)离开压缩装置18。簧片机构86包括排出簧片86A和簧片保持器86B。

参考图21A至图21C和图22A至图22B，示出了具有现有技术簧片机构86的电动涡旋型压缩机10。现有技术的簧片机构86包括排出簧片86A和簧片保持器86B。

如图所示，簧片机构86定位在固定涡旋件26与固定头垫圈110和前盖(或后头部)28之间。在所示的实施例中，簧片狭槽168被加工在固定涡旋件26的背侧中。一对定位销或定位柱84A定位在簧片狭槽168内。簧片机构86包括用于接收定位柱84A的一对孔。现有技术簧片机构86中的孔包括排出簧片86A中的对应孔和簧片保持器86B中的孔86C(参见图22A)。

当组装电动压缩机10时，现有技术簧片机构86的排出簧片86A和簧片保持器86B夹在固定涡旋件26与前盖/后头部28之间并保持在固定涡旋件26与前盖/后头部28之间的位置中。

具体参考图22A和图22B，现有技术的簧片保持器86B包括第一部分87A和第二部分87B。孔86C位于现有技术簧片机构86的第一部分87A内。现有技术簧片机构86的第一部分87A保持在固定涡旋件26和前盖/后头部28之间。如图22B所示，第一部分87A是平坦的并且位于簧片狭槽168内。如图所示，第一部分87A具有在第一部分87A的长度(l_现有技术)上均匀的高度(h_现有技术)。第一部分87A平坦地位于簧片狭槽168内。由于第一部分87A的高度(h_现有技术)的变化，沿着接头的材料干涉(由第一部分87A、前盖/后头部28和固定涡旋件26之间的过盈配合形成，并且由箭头A2指示)可能导致或赋予壳体12的部件(例如，固定涡旋件26)的不期望的变形。

参考图22A至图22B和图23A至图23B，示出了根据第一替代实施例的簧片机构150。簧片机构150可以与被构造成压缩制冷剂的电动涡旋型压缩机10(如上所述)一起使用。电动涡旋型压缩机10包括壳体12、逆变器模块或部分14、马达54、压缩装置18和簧片机构150。壳体12限定吸入容积74和排出容积82，壳体具有大致筒形并且具有中心轴线90C。逆变器模块44安装在壳体12的内部并且适于将直流电力转换成交流电力。马达54安装在壳体12内。压缩装置18联接到马达54并且接收来自吸入容积74的制冷剂，并且当马达54绕着中心轴线90C旋转时压缩制冷剂。压缩装置18在固定涡旋件26中具有压缩装置出口端口或孔口84，以允许压缩的制冷剂进入到排出容积82中(参见图18E)。

簧片机构150定位成邻近压缩装置出口端口84，用于可控制地从排出容积84释放压缩的制冷剂。在所示实施例中，簧片机构150具有保持部分150A和阀部分150B。保持部分150A经由过盈配合保持在壳体12内(参见下文)。如下文将更详细讨论的，阀部分150B从保持部分150延伸。

簧片机构150包括排出簧片152和簧片保持器154。当组装电动压缩机10时，排出簧片152定位在簧片保持器154和压缩装置18之间。具体参考图24A和图24B，簧片保持器154包括簧片保持器保持部分156和从簧片保持器保持部分156延伸的簧片保持器阀部分158。如图24B所示，簧片保持器保持部分156的至少一部分和簧片保持器阀部分的至少一部分位于一个公共平面160上。接合部162形成在簧片保持器保持部分156和簧片保持器阀部分158之间。当簧片保持器154处于预组装状态时，接合部162与公共平面160间隔开(如图24B所示)。在所示实施例中，接合部162由簧片保持器154内的弯曲部形成。

此外，如图所示，簧片保持器保持部分156包括一个或多个孔86C，该一个或多个孔86C被构造成接收壳体12的相应定位销84A。在所示实施例中，簧片保持器保持部分156具有第一保持端156A和第二保持端156B。簧片保持器阀部分158具有第一阀端158A和第二阀端158B。第一阀端158A在接合部162处联接到第二保持端156B。簧片保持器阀部分158远离簧片保持器保持部分156的第二保持端156B朝向第二阀端158B延伸。

在所示实施例中，压缩装置18包括位于壳体12内并且相对于壳体12固定的固定涡旋件26，以及联接到马达54的绕动涡旋件66。绕动涡旋件66和固定涡旋件26形成压缩室80，压缩室80用于接收来自吸入容积74的制冷剂并在马达54旋转时压缩制冷剂(参见上文)。固定涡旋件26形成壳体12的一部分。壳体12还包括排出头、固定涡旋件26和排出头或前盖28，从而形成排出容积82。簧片狭槽168可以形成在固定涡旋件26的表面或后表面中，其构造成接收簧片机构150。如上所述，一个或多个定位销84A可以与固定涡旋件26一起形成并且从其延伸到簧片狭槽168中。定位销84A有助于将簧片机构150正确地定位在簧片狭槽168内。

处于松弛或预组装状态的簧片机构150在图24A至图24B中示出。接合部162位于关键位置处，使得簧片机构150用作线性弹簧(沿图24B的向上/向下或横向方向)。横向弹簧允许簧片机构150在没有干涉的情况下被填充，并且确保当部件(即，固定涡旋件26和排出头28)组装时可接受的夹紧力被施加到簧片机构150。当组装时，固定涡旋件26和排出头28在簧片机构150上施加(相反)横向力。

在所示实施例中，簧片保持器保持部分156沿着公共平面160的长度(l_{第一保持部分})可以是大约20.6mm。此外，簧片保持器保持部分156与公共平面160形成预定角度(α)，例如5度。

参考图25A至图25B，示出了根据第二替代实施例的簧片机构170。在图25A至图25B中，类似于第一替代实施例的簧片机构150的所有部件被类似地编号。

在第二替代实施例中，簧片保持器170包括后跟部分172。后跟部分172远离第一簧片端156A并且远离公共平面160延伸。如图所示，后跟部分172和第一簧片端156A形成第二接合部174。第二接合部174形成用作第二横向或线性弹簧的第二弯曲部。如图所示，后跟部分172的长度(l_后跟)可以是大约6.7mm。

已经根据相关的法律标准描述了前述发明，因此，该描述在本质上是示例性的，而不是限制性的。对所公开的实施例的变化和修改对于本领域技术人员而言可以变得显而易见，并且落入本发明的范围内。

Claims (17)

1.一种被构造成压缩制冷剂的涡旋型电动压缩机，包括：

壳体，所述壳体限定吸入容积和排出容积，所述壳体具有大致筒形形状并且具有中心轴线；

逆变器模块，所述逆变器模块安装在所述壳体的内部，并且适于将直流电力转换成交流电力；

马达，所述马达安装在所述壳体的内部；

压缩装置，所述压缩装置联接到所述马达，所述压缩装置用于接收来自所述吸入容积的制冷剂并且随着所述马达绕着所述中心轴线旋转而压缩所述制冷剂，所述压缩装置具有压缩装置出口端口以允许压缩的制冷剂进入到所述排出容积中；以及

簧片机构，所述簧片机构邻近所述压缩装置出口端口定位，所述簧片机构用于将压缩的制冷剂可控地释放到所述排出容积中，所述簧片机构具有保持部分，所述保持部分经由过盈配合被保持在所述壳体内，所述簧片机构包括：

排出簧片，以及

簧片保持器，所述排出簧片定位在所述簧片保持器和所述压缩装置之间，所述簧片保持器具有簧片保持器保持部分和簧片保持器阀部分，其中所述簧片保持器阀部分从所述簧片保持器保持部分延伸，其中，所述簧片保持器保持部分的至少一部分和所述簧片保持器阀部分的至少一部分位于一个公共平面上，并且当所述簧片保持器处于预组装状态时，所述簧片保持器保持部分和所述簧片保持器阀部分之间的接合部与所述公共平面间隔开。

2.根据权利要求1所述的电动涡旋型压缩机，其中，所述簧片保持器由非柔性材料构成，并且所述排出簧片由柔性材料构成。

3.根据权利要求1所述的电动涡旋型压缩机，其中，所述簧片保持器保持部分和所述簧片保持器阀部分之间的所述接合部由所述簧片保持器内的弯曲部形成。

4.根据权利要求3所述的电动涡旋型压缩机，其中，所述簧片保持器保持部分包括一个或多个孔，所述一个或多个孔被构造成接收所述壳体的相应的定位销。

5.根据权利要求4所述的电动涡旋型压缩机，所述簧片保持器保持部分具有第一保持端和第二保持端，所述簧片保持器阀部分具有第一阀端和第二阀端，所述第一阀端在所述接合部处联接到所述第二保持端，所述簧片保持器阀部分离开所述簧片保持器保持部分的所述第二保持端朝向所述第二阀端延伸。

6.根据权利要求5所述的电动涡旋型压缩机，其中，所述簧片保持器包括后跟部分，所述后跟部分离开所述第一簧片端并且离开所述公共平面延伸。

7.根据权利要求1所述的电动涡旋型压缩机，其中，所述压缩装置包括固定涡旋件和绕动涡旋件，其中所述固定涡旋件位于所述壳体内并且相对于所述壳体固定，所述绕动涡旋件联接到所述马达，所述绕动涡旋件和所述固定涡旋件形成压缩室，所述压缩室用于接收来自所述吸入容积的制冷剂并且随着所述马达旋转而压缩所述制冷剂。

8.根据权利要求7所述的电动涡旋型压缩机，其中，所述固定涡旋件形成所述壳体的一部分，并且所述壳体还包括排出头，所述固定涡旋件和所述排出头形成所述排出容积。

9.根据权利要求8所述的电动涡旋型压缩机，其中，所述固定涡旋件的位于所述排出容积内的表面包括簧片狭槽，所述簧片狭槽被构造成接收所述簧片机构。

10.根据权利要求9所述的电动涡旋型压缩机，其中，固定涡旋件包括位于所述簧片狭槽内的一个或多个定位销，其中，所述簧片保持器和所述排出簧片中的每个包括对应的孔以接收所述一个或多个定位销。

11.一种被构造成压缩制冷剂的涡旋型电动压缩机，包括：

壳体，所述壳体限定吸入容积和排出容积，所述壳体具有大致筒形形状并且具有中心轴线；

逆变器模块，所述逆变器模块安装于所述壳体的内部，并且适于将直流电力转换成交流电力；

马达，所述马达安装在所述壳体的内部；

压缩装置，所述压缩装置联接到所述马达，用于接收来自所述吸入容积的制冷剂并且随着所述马达旋转而压缩所述制冷剂，所述压缩装置具有压缩装置出口端口以允许压缩的制冷剂进入到所述排出容积中，所述压缩装置包括固定涡旋件和绕动涡旋件，其中所述固定涡旋件位于所述壳体内并相对于所述壳体固定，所述绕动涡旋件联接到所述马达，所述绕动涡旋件和所述固定涡旋件形成压缩室，所述压缩室用于接收来自所述吸入容积的制冷剂并且随着所述马达旋转而压缩所述制冷剂，其中，所述固定涡旋件形成所述壳体的一部分，并且所述壳体还包括排出头，所述固定涡旋件和所述排出头形成所述排出容积；以及

簧片机构，所述簧片机构邻近所述压缩装置出口端口定位，用于将压缩的制冷剂可控地释放到所述排出容积中，所述簧片机构具有保持部分，所述保持部分经由过盈配合保持在所述壳体内，所述簧片机构包括：

由柔性材料构成的排出簧片，以及

由非柔性材料构成的簧片保持器，所述排出簧片定位在所述簧片保持器和所述压缩装置之间，所述簧片保持器具有簧片保持器保持部分和簧片保持器阀部分，所述簧片保持器阀部分从所述簧片保持器保持部分延伸，其中，所述簧片保持器保持部分的至少一部分和所述簧片保持器阀部分的至少一部分位于一个公共平面上，并且当所述簧片保持器处于预组装状态时，所述簧片保持器保持部分和所述簧片保持器阀部分之间的接合部与所述公共平面间隔开，所述簧片保持器保持部分具有第一保持端和第二保持端，所述簧片保持器阀部分具有第一阀端和第二阀端，所述簧片保持器阀部分离开所述簧片保持器保持部分的所述第二保持端延伸，其中，所述簧片保持器包括后跟部分，所述后跟部分离开所述第一保持端延伸并且与所述公共平面间隔开。

12.一种用于在涡旋型电动压缩机中使用的簧片机构，所述涡旋型电动压缩机被构造成压缩制冷剂，所述涡旋型电动压缩机具有壳体、逆变器模块、马达和压缩装置，所述壳体限定吸入容积和排出容积并且具有大致筒形形状和中心轴线，所述逆变器模块安装在所述壳体的内部并且适于将直流电力转换成交流电力，所述马达安装在所述壳体的内部，所述压缩装置联接到所述马达并且接收来自所述吸入容积的制冷剂并且随着所述马达旋转而压缩所述制冷剂，所述压缩装置具有压缩装置出口端口以允许压缩的制冷剂进入到所述排出容积中，所述簧片机构定位成邻近所述压缩装置出口端口，以用于将压缩的制冷剂可控地释放到所述排出容积中，所述簧片机构具有保持部分，所述保持部分经由过盈配合保持在所述壳体内，所述簧片机构包括：

排出簧片，以及

簧片保持器，所述排出簧片定位在所述簧片保持器和所述压缩装置之间，所述簧片保持器具有簧片保持器保持部分和簧片保持器阀部分，所述簧片保持器阀部分从所述簧片保持器保持部分延伸，其中，所述簧片保持器保持部分的至少一部分和所述簧片保持器阀部分的至少一部分位于一个公共平面上，并且当所述簧片保持器处于预组装状态时，所述簧片保持器保持部分和所述簧片保持器阀部分之间的接合部与所述公共平面间隔开。

13.根据权利要求12所述的簧片机构，其中，所述簧片保持器由非柔性材料构成，并且所述排出簧片由柔性材料构成。

14.根据权利要求12所述的簧片机构，其中，所述簧片保持器保持部分与所述簧片保持器阀部分之间的所述接合部由所述簧片保持器内的弯曲部形成。

15.根据权利要求12所述的簧片机构，其中，所述簧片保持器保持部分包括一个或多个孔，所述一个或多个孔被构造成接收所述壳体的相应的定位销。

16.根据权利要求15所述的簧片机构，所述簧片保持器保持部分具有第一保持端和第二保持端，所述簧片保持器阀部分具有第一阀端和第二阀端，所述第一阀端在所述接合部处联接到所述第二保持端，所述簧片保持器阀部分离开所述簧片保持器保持部分的所述第二保持端朝向所述第二阀端延伸。

17.根据权利要求16所述的簧片机构，其中，所述簧片保持器包括后跟部分，所述后跟部分离开所述第一保持端延伸并且与所述公共平面间隔开。