CN118822675A - 一种订单处理方法及装置 - Google Patents
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Abstract
一种订单处理方法及装置，涉及信息处理技术领域，用于提高生产效率。方法包括：获取交付顺序表中已确定生产顺序且生产顺序最晚的第一订单，以及未确定生产顺序且在交付顺序表中排序最靠前的第二订单，当第一订单与第二订单不同类型，且第一订单与第二订单之间的交付时差具有处理第三订单的能力，则将第三订单作为下一个待生产的订单。通过以上方案，可以精细化管理生产流程和资源分配，减少不必要的库存积压，并最大限度地利用现有资源，减少浪费，提高生产效率，缩短生产周期。
Description
技术领域
本发明涉及信息处理技术(information technology，IT)领域，尤其涉及一种订单处理方法及装置。
背景技术
现如今，供应链企业在不断变化的市场环境中面临许多挑战，企业需要灵活应对市场需求的变化，同时保持高效的生产和低成本的运营。
然而，在供应链管理(supply chain managemen，SCM)中，现有的生产计划是依靠人工经验得到的，即，商家依据客户订单的数量和交付时间，制定生产计划。但人工经验得到的生产计划比较混乱，无法按时完成生产任务，同一个线体生产利用率低，效率低下。
因此，如何提高生产效率，是SCM领域中亟待解决的问题。
发明内容
本发明实施例提供一种订单处理方法及装置，用于提高生产效率。
第一方面，本发明实施例提供一种订单处理方法，该方法包括：首先，获取交付顺序表，交付顺序表中包括按照交付时间由前到后的顺序排列的多个订单；然后，将交付顺序表中的第一个订单确定为第一个待生产的订单，并按照如下方式确定交付顺序表中的其他订单的生产顺序：获取交付顺序表中已确定生产顺序且生产顺序最晚的第一订单，以及未确定生产顺序且在交付顺序表中排序最靠前的第二订单；当第一订单与第二订单同类型，或者，第一订单与第二订单不同类型，且第一订单与第二订单之间的交付时差不具有处理第三订单的能力，则将第二订单作为下一个待生产的订单；反之，当第一订单与第二订单不同类型，且第一订单与第二订单之间的交付时差具有处理第三订单的能力，则将第三订单作为下一个待生产的订单。其中，第三订单是交付顺序表中与第一订单同类型且未确定生产顺序的订单。
通过以上方案，通过判断第一订单与第二订单之间的交付时差是否具有处理第三订单的能力，可以合理安排订单的生产顺序，利用空闲时间进行其他订单的生产，从而更高效地利用资源并节约生产时间。如此，可以精细化管理生产流程和资源分配，减少不必要的库存积压，并最大限度地利用现有资源，减少浪费，提高生产效率，缩短生产周期。
可选的，确定第一订单与第二订单之间的交付时差是否具有处理第三订单的能力包括：将第一订单的预估生产结束时间与第一订单的订单需求时间之间的时间差作为第一时间差，将第二订单的预估生产结束时间与第二订单的订单需求时间之间的时间差作为第二时间差，将第一时间差与第二时间差的时间和作为第一时间和；将第二订单的预估生产起始时间与第二订单的预估结束时间之间的时间差作为第三时间差，将第三订单的预估生产起始时间与第三订单的预估结束时间之间的时间差作为第四时间差，将第三时间差与第四时间差的时间和作为第二时间和；若第一时间和小于第二时间和，则第一订单与第二订单之间的交付时差不具有处理第三订单的能力，若第一时间大于或等于第二时间，则第一订单与第二订单之间的交付时差具有处理第三订单的能力。
通过上述方案，通过计算第一时间差和第二时间差，可以分别得到第一订单和第二订单的空闲时间，通过计算第一时间和，可以得到第一订单和第二订单的空闲时间和，通过计算第三时间差和第四时间差，可以分别得到第二订单和第三订单的生产时间，通过计算第二时间和，可以得到第二订单和第三订单的生产时间和，将第一订单和第二订单的空闲时间和与第二订单和第三订单的生产时间和进行比较，以此判断第一订单与第二订单之间的交付时差是否具有处理第三订单的能力。
可选的，将第三订单作为下一个待生产的订单之后，还可以将第三订单插入交付顺序表中的第一订单和第二订单之间，在确定交付顺序表中的全部订单的生产顺序之后，还可以将交付顺序表作为生产顺序表。如此，第三订单插入交付顺序表中的第一订单和第二订单之间，在后续的排序过程中可以不再处理第三订单的生产顺序，可以提高排序的效率。
可选的，获取交付顺序表之后，还可以将交付顺序表中属于同一类型的订单分为一组，在确定第一订单与第二订单不同类型之后，还可以从第一订单所属的组中找到未确定生产顺序的第三订单。如此，可以确保同类型的订单集中生产，有效利用资源，减少资源浪费。
可选的，交付顺序表是根据分配至第一产线的各个订单生成的，其中，第一产线是M条产线中的一条产线，M为大于或等于2的整数，获取交付顺序表之前，还可以获取未分配产线的N个订单，N为大于或等于2的整数，并根据如下规则中的至少一项，将N个订单分配至M条产线上：库存量单位相同的订单连续、库存量单位相同的订单同产线、订单分配至订单的物料清单被包含最多的产线、订单分配至对该订单产能最高的产线。
通过以上方案，将库存量单位相同的订单连续生产，或者库存量单位相同的订单同产线，可以减少生产线的频繁切换，进而提高生产速度；将订单分配至包含最多物料清单的产线，可以减少物料的搬运时间，提高生产效率；将订单分配至产能最高的产线，可以充分利用产能资源，避免产能浪费，如此，确保生产线高效运转，合理利用资源，最大化产能。
可选的，至少一项规则的优先级由高到低依次为：库存量单位相同的订单连续、库存量单位相同的订单同产线、订单分配至订单的物料清单被包含最多的产线、订单分配至对该订单产能最高的产线。如此，可以确保最重要的规则被优先考虑，从而最大限度地优化生产流程。
可选的，订单包括工单和计划单；将N个订单分配至M条产线上，包括：按照先工单再计划单的方式，将N个订单分配至M条产线上。由于工单需要在周期内执行选线，而计划单不受周期的影响，因此在各个订单进行选线时，按照先工单再计划单的方式，如此，可以确保工单可以均匀分布到每条线上，避免所有工单集中在一条线上，而其他线体没有工单排产。
第二方面，本发明实施例提供一种订单处理装置，该装置包括：
获取模块，用于获取交付顺序表，交付顺序表中包括按照交付时间由前到后的顺序排列的多个订单；
排序模块，用于根据各个订单的交付时间由前到后的顺序，对各个订单进行排序，得到交付顺序表；
确定模块，用于将交付顺序表中的第一个订单确定为第一个待生产的订单，并按照如下方式确定交付顺序表中的其他订单的生产顺序：获取交付顺序表中已确定生产顺序且生产顺序最晚的第一订单；获取交付顺序表中未确定生产顺序且在交付顺序表中排序最靠前的第二订单；当第一订单与第二订单同类型，或者，第一订单与第二订单不同类型，且第一订单与第二订单之间的交付时差不具有处理第三订单的能力，则将第二订单作为下一个待生产的订单，第三订单是交付顺序表中与第一订单同类型且未确定生产顺序的订单；当第一订单与第二订单不同类型，且第一订单与第二订单之间的交付时差具有处理第三订单的能力，则将第三订单作为下一个待生产的订单。
第三方面，本申请还提供一种订单处理装置，该装置包括：处理器，其中，处理器和存储器耦合，存储器用于存储计算机程序或指令，处理器用于执行计算机程序或指令，以实现如第一方面的各种可能的设计中所述的方法。
第四方面，本申请实施例还提供一种计算机存储介质，计算机可读存储介质上存储有计算机程序或指令，计算机程序或指令被处理器执行时，实现如第一方面的各种可能的设计中所述的方法。
本申请的这些实现方式或其他实现方式在以下实施例的描述中会更加简明易懂。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种供应链系统的架构示意图；
图2为本发明实施例提供的一种订单处理方法的流程示意图；
图3为本发明实施例提供的一种订单在周期内排产的流程示意图；
图4A为本发明实施例提供的一种订单在不同产线上排产的示意图；
图4B为本发明实施例提供的另一种订单在不同产线上排产的示意图；
图5为本发明实施例提供的另一种订单在不同产线上排产的示意图；
图6为本发明实施例提供的一种订单排产的示意图；
图7为本发明实施例提供的一种订单处理装置的结构示意图；
图8为本发明实施例提供的另一种订单处理装置的结构示意图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
以下，对本申请中的部分用语进行解释说明。需要说明的是，这些解释是为了便于本领域技术人员理解，并不是对本申请所要求的保护范围构成限定。
一、排产。
排产是指根据订单需求、生产能力和资源情况，制定生产计划并安排生产任务的过程。
二、交期。
交期是指客户指定订单完成并交付的时间。
三、订单。
本申请中的订单是指客户向供应商发出的采购请求，比如可以包括工单和计划单。
其中，工单是指为了完成特定任务而创建的文件或记录，它通常包含有关所需工作的详细信息，如任务描述、工作量、工作时间、所需材料和资源等，以便执行人员能够准确地完成任务；工单主要用于跟踪生产过程中的各个环节，确保任务按时完成，并提供对工作进度和效率的监控；工单通常是针对具体的任务或工作单元，可以是短期的、临时的或重复性的。
计划单是指根据需求计划和生产计划生成的用于指导生产活动的文件或记录，它包含有关生产批次或订单的详细信息，如产品规格、数量、交付日期、生产线安排等，以便供应链管理者能够有效地组织和控制生产活动；计划单用于协调供应链中的各个环节，确保生产按计划进行，并提供对生产进度和资源利用的监控；计划单则是基于长期的需求计划和生产计划，涉及更大的时间范围，可能涵盖多个工单或生产批次。
尽管工单和计划单在某些方面有区别，但它们在供应链中密切相关，相互支持。工单的执行需要依赖计划单的指导，而计划单的制定又需要考虑实际工单的执行情况。通过合理地管理和协调工单和计划单，可以有效地控制生产活动，提高生产效率和资源利用率。
四、高级计划与排程(advanced planning and scheduling，APS)。
APS是用于优化生产计划的系统。它通过高级算法和优化技术，确保生产资源的有效利用，提高生产效率、减少生产周期和降低成本。具体来说，APS系统会优先考虑那些已在系统中安排了生产线的订单，以确保生产计划的顺利进行和产品的及时交付。
五、库存量单位(stock keeping unit，SKU)。
SKU是用于标识和管理产品的唯一编码。每个SKU都代表特定的产品及其特性，例如品牌、型号、尺寸、颜色等。通过SKU企业可以准确追踪和管理库存，确保产品的有效流通和销售。
六、物料清单(bill of materials，BOM)。
BOM是一份列出了制造产品所需的所有组件、原材料、子组件和装配件的详细清单。BOM是生产制造过程中不可或缺的部分，用于确保所有物料和组件都能在适当的时间和地点到位，从而保证生产的顺利进行和产品的按时交付。
如背景技术描述，目前的SCM是依靠人工的方式来分配任务并平衡各个生产线。具体来说，是通过人工将订单按优先级排序，再根据生产能力和资源情况，逐个安排生产任务。在人为安排生产任务时，尽量将相似的产品或相同工序的产品批量生产，以通过合并订单或需求，减少生产切换和调整次数，提高生产效率。
然而，对于多条生产线或工作站，需要考虑各个环节间的平衡，以此避免生产线闲置或过载。但以上的人工方式容易考虑不周全，会出现工单和计划单不能按一定规则集中生产的问题，导致生产过程中出现高成本、高库存水平、生产周期长、交付时间延迟、资源浪费、生产力低下等现象。
因此，如何通过精细化地规划协调以及精准调度的解决方案，减少成本、减少库存水平、缩短生产周期、实现按时交付、最大限度地提高生产效率、资源利用率以及生产力，是目前亟待解决的问题。
图1为本申请提供的一种供应链系统的架构图，如图1所示，该系统中包括供应商110和客户侧120。客户侧120存在至少一个客户，比如，图示的客户121、客户122、客户123等等。供应商110侧存在订单处理装置111，订单处理装置111与客户侧120中的每个客户(比如客户端)相连。
基于该供应链系统，当客户120中的任一客户有生产需求时，会向供应商110发送相关的订单信息。供应商110根据收到的这些订单信息，调用订单处理装置111处理这些订单信息，并生产出相应的产品，最后，将这些产品交付给客户。
需要说明的是，订单处理装置111可以是具有处理能力的任意电子设备，比如包括但不限于：服务器、计算机、笔记本电脑、平板电脑、掌上电脑、台式机、或其他的计算设备，本申请对此不做具体限定。
基于上述架构，图2为本发明实施例提供的一种订单处理方法对应的流程示意图，该流程可以由订单处理装置111执行，比如以上图1中的订单处理装置111，具体不做限定。
如图1所示，该订单处理方法包括如下步骤：
步骤201，订单处理装置111获取交付顺序表，交付顺序表中包括按照交付时间由前到后的顺序排列的多个订单。
可选地，交付顺序表是第一产线的交付顺序表。本申请中，供应商110一侧可以有M条产线，第一产线是M个产线中的任一个，其中M为大于或等于2的整数。也就是说，在存在两个或两个以上的产线时，针对于其中的每条产线，订单处理装置111都可以按照图2所示的流程来进行排产。
在一种可能实现的方式中，订单处理装置111在对M个产线进行排产之前，还需将各个订单分配至M条产线中的。具体实施时，结合图1，订单处理装置111可以获取客户120发过来的任务需求，解析任务需求获取到新增的多个订单(都在交期之前)，然后从新增的多个订单中识别出未排产的订单，之后将未排产的订单排到M个产线中。
可选地，在获取到新增的多个订单之后，针对于其中的任一订单，如果是计划单，就直接将其作为一个未排产的订单，如果是工单，则还可以先判断该工单是否已经排产，如果没有排产，再将该工单作为一个未排产的订单。
其中，识别一个工单是否排产的方法可以是：订单处理装置111预先设置有APS，APS中存储有工单的生产计划与排程，在确定一个工单是否排产时，从APS中查询看是否存在该工单，如若是，则认为该工单已排产，否则，认为该工单未排产。基于该方式识别出来的未排产的工单，实际上包含了新增的工单和之前已排过线但被删除排产线体的工单，而已有线体的工单则会被准确识别为已排产的工单，其不会再参与选线，默认按照上一版排产的线体为准。
示例性地，假设按照以上方式识别出的未排产的订单有N个，N为大于或等于2的整数。由于工单需要在周期内执行选线，而计划单不受周期的影响，因此在各个订单进行选线时，订单处理装置111可以按照先排工单再排计划单的方式，将N个订单分配至M条产线上，即，先将工单分配完再分配计划单。如此，可以确保工单在一个周期内均匀分布到每条线上，避免所有工单集中在一条线上，而其他线体没有工单排产。
进一步的，在具体排产时，还可以按照周期方式进行排产。比如，可以设置集批周期，根据集批周期将未排产的N个订单分配到M条产线上。其中，在设置集批周期时，可以先设置一个起始日期和周期天数，比如2023/1/1为起始日期，周期天数为3，则2023/1/1～2023/1/4，2023/1/4～2023/1/7分别为一个周期。之后，按照时间顺序，排满一个周期后再排下一个周期，当一条线的一个周期内排满了就换下一条线的这个周期。
具体的排产流程图可参考图3，可以看出，在一个周期内的多条产线上，订单按照“Z”型被分配到各个产线上。其中，若在产线上存在已排产的订单，则将该产线上最后一个已排产订单的结束时间作为周期开始的时间，基于该开始的时间，再排下一周期。
进一步的，在每个周期内，可以根据如下规则中的至少一项，将该周期对应的多个订单分配至M条产线上：库存量单位相同的订单连续、库存量单位相同的订单同产线、订单分配至订单的物料清单被包含最多的产线、订单分配至对该订单产能最高的产线。其中，库存量单位相同的订单连续是指：已排产的工单或计划单后优先接相同SKU未排产的工单或计划单，库存量单位相同的订单同产线是指：未排产的工单或计划单将选择之前排产过相同SKU的线体。
通过以上方案，将库存量单位相同的订单连续生产，或者库存量单位相同的订单同产线，可以减少生产线的频繁切换，进而提高生产速度；将订单分配至包含最多物料清单的产线，可以减少物料的搬运时间，提高生产效率；将订单分配至产能最高的产线，可以充分利用产能资源，避免产能浪费，如此，确保生产线高效运转，合理利用资源，最大化产能。
其中，至少一项规则的优先级由高到低可以依次为：库存量单位相同的订单连续、库存量单位相同的订单同产线、订单分配至订单的物料清单被包含最多的产线、订单分配至对该订单产能最高的产线。如此，可以确保最重要的规则被优先考虑，从而最大限度地优化生产流程。
以上内容对如何排产的步骤进行了介绍，为了便于理解，下面举一个例子进行详细说明。
请参阅图4A，图中是订单未选线的示意图。在图中可以看出在订单选线之前，产线1中的订单D、订单B、订单C是已排产的订单，产线2中的订单A、订单B、订单C是已排产的订单,产线3中的订单F是已排产的订单。基于此，将新增的工单和计划单分配到产线1、产线2和产线3上，得到图4B。
具体的分配方式如下：继续参阅图4B，其中第一行是交期需求时间由前到后的工单，第二行是交期需求时间由前到后的计划单，由于产线1中订单D、B、C是已排产的订单，产线2中订单A、B、C是已排产的订单，产线3中订单F是已排产的订单，因此不再对这些订单进行处理。然后，按照先工单再计划单的方式，将这些订单分别分配到不同的产线上，并且在一个周期排满之后再排下一个周期。比如，图中在第一个周期内将工单A、B、C、D、A1分别分配到不同的产线上，至此，第一个周期内已排满工单，开始排下一个周期，直到第三个周期，将所有的工单排完之后，开始排计划单。
进一步的，请参阅图5，将工单和计划单分配至不同产线上的具体步骤如下：首先，先排工单B、C、D、A、D、E。由于产线3上已排订单中最后一个订单是B，根据存量单位相同的订单连续的规则，将工单B分配到产线3上；由于产线1上已排订单中最后一个订单是C，根据存量单位相同的订单连续的规则，将工单C分配到产线1上；由于产线2上已排订单中存在订单A，根据库存量单位相同的订单同产线的规则，将工单A分配到产线2上；由于产线1上已排订单中存在订单D，根据库存量单位相同的订单同产线的规则，将工单D分配到产线1上；假设工单E的制造BOM优先选线由高到低分别是：产线1、产线2、产线3，由于此时产线1在一个周期内已经排满，而产线2在一个周期内没有排满，因此，将工单E分配到产线2上，至此，工单B、C、D、A、D、E分配完毕。
接着，开始分配计划单B、C、D、A、D、E。由于产线3上已排订单中最后一个订单是B，根据存量单位相同的订单连续的规则，将计划单B分配到产线3上；由于产线1和产线2上已排订单中都存在订单C，但此时一个周期内产线1已经排满，因此将计划单C分配至产线2上，自此，产线2在一个周期内已经排满，只剩下产线3在一个周期内没有排满，因此，将计划单D放在产线3上。自此，产线1、产线2、产线3在一个周期内均已排满。然后开始排下一个周期。由于产线2上已排订单中存在订单A、E，根据库存量单位相同的订单同产线的规则，将工单A、E分配到产线2上，自此，所有的计划单分配完毕。
如此，有助于优化生产流程，确保生产线的高效运转和资源的合理利用，且可以提高产线的利用率，减少频繁选线，提高生产效率。
基于以上内容，针对于排完线的M条产线中的任一条产线，比如第一产线，可以通过如下方式获取第一产线对应的交付顺序表：
首先，确定第一产线上被分配的各个订单，获取各个订单的订单信息，其中，订单信息包括订单的交付时间；然后，根据各个订单的交付时间由前到后的顺序，对各个订单进行排序，得到交付顺序表。
比如，假设第一产线是产线2，那么，根据图4B所示的排产结果，以第二周期和第三周期的订单为例，获取到分配的订单有C1、C2、A2、C3、E、A，假设这些订单的交付时间分别为12月2日8:00、12月2日16:00、12月3日8:00、12月4日16:00、12月5日8:00、12月5日16:00，根据交付时间由前到后的顺序将订单进行排序，得到的交付顺序表如表1所示：
| C1 |
| C2 |
| A2 |
| C3 |
| E |
| A |
表1
在一种可能实现的方式中，根据各个订单的交付时间由前到后的顺序，将各个订单进行排序，得到交付顺序表之前，还包括：设置合批周期，在一个周期内对各个订单进行排序。当第一个合批周期排好序后，开始排第二个周期，以此类推，直至把所有的合批周期排完。
在一种可能实现的方式中，根据各个订单的交付时间由前到后的顺序，将各个订单进行排序之后，还可以将交付顺序表中属于同一类型的订单分为一组。其中，同一类型可以是集约条件相同。其中，集约条件可以分为第一层集约条件和第二层集约条件。第一层集约条件可以是按照颜色集约、按照内存集约、按照出货国家集约、按照内存配置集约等等，第二层集约条件可以是按照料号集约等，在此不做限制。其中，集约条件可以是一个，也可以是多个组合，在此不做限制。
可选的，第一层集约条件优先级比第二层集约条件优先级高，在对各个订单进行排序的过程中，优先选择第一层集约条件的配置，再选择第二层集约条件的配置。比如，先将颜色相同、相同内存、相同出货国家、相同内存配置的料号分为一组，然后，再将相同料号分为一组。这样，可以确保同类型的订单集中生产，减少资源浪费。
比如按照SKU将各个订单进行分组，请参阅表2各个订单的SKU类型。
表2
基于以上表1和表2，将订单C1、订单C1和订单C3分为一组，将订单A2和订单A分为一组，订单E没有同类型的订单，则将订单E单独作为一组。
步骤202，将交付顺序表中的第一个订单确定为第一个待生产的订单。
比如，基于以上表1，将交付顺序表中的第一个订单C1确定为第一个待生产的订单。
步骤203，判断交付顺序表中的全部订单是否都已确定生产顺序，若是，则执行步骤204，若否，则执行步骤205。
步骤204，结束流程。
若此时交付顺序表中的全部订单已经确定生产顺序，则表明该交付顺序表已经将各个订单排好了顺序，不需要再重新排序。也就是说，已经获得了生产顺序表，后续只需要按照生产顺序表进行生产即可。
步骤205，获取交付顺序表中已确定生产顺序且生产顺序最晚的第一订单，以及未确定生产顺序且在交付顺序表中排序最靠前的第二订单。
继续参阅表2，在上述步骤202中，已经将订单C1作为第一个待生产的订单，那么，订单C1则是交付顺序表中已确定生产顺序且生产顺序最晚的第一订单，订单C2是未确定生产顺序且在交付顺序表中排序最靠前的订单，则将订单C2作为第二订单。
步骤206，判断第一订单与第二订单是否同类型，若是，则执行步骤207，若否，则执行步骤208。
步骤207，将第二订单作为下一个待生产的订单，之后执行步骤203。
基于表2，订单C1和订单C2是同类型的订单，因此，直接将订单C2作为第二个待生产的订单。然后判断交付顺序表中的全部订单是否都已确定生产顺序，若否，继续寻找订单C2的下一个待生产的订单。此时，订单C1和订单C2已经确定好了生产顺序，交付顺序表中已经确定生产顺序且生产顺序最晚的订单是订单C2，未确定的生产顺序且在交付顺序表中排序最靠前的订单是订单A2，则，接下来的步骤中，将订单C2作为第一订单，将订单A2作为第二订单。
步骤208，判断第一订单与第二订单之间的交付时差是否具有处理第三订单的能力，若是，则执行步骤209，若否，则执行步骤207。
其中，第三订单是交付顺序表中与第一订单同类型且未确定生产顺序的订单。
由于订单C2和订单A2是不同类型的订单，因此，在交付顺序表中查找与订单C2属于同一组的订单作为第三订单，即，将订单C3作为第三订单。下一步，可以判断订单C2和订单A2之间的交付时差能否处理订单C3。
具体的，可以包括如下步骤：
步骤M1，将订单C2的预估生产结束时间与订单C2的订单需求时间之间的时间差作为第一时间差；
以一个具体的例子进行说明。请参阅表3所示的各个订单预估的生产起始时间、结束时间和需求时间，假设在工厂中订单的生产时间是8:00-18:00，订单C2的预估生产结束时间是12月1日18:00，订单C2的需求时间是12月2日16:00，其中，由于生产时间是8:00-18:00，因此12月1日18:00之后不再生产，12月2日8:00之前不生产，即，订单C2生产结束后到交付之前预留出来空闲时间是12月2日8:00到12月2日16:00，即，总共8个小时。
| 工单号 | 物料 | 起始时间 | 结束时间 | 需求时间 |
| C1 | SKU1 | 12月1日8:00 | 12月1日14:00 | 12月2日8:00 |
| C2 | SKU1 | 12月1日14:00 | 12月1日18:00 | 12月2日16:00 |
| A2 | SKU2 | 12月2日8:00 | 12月2日16:00 | 12月3日8:00 |
| C3 | SKU1 | 12月3日8:00 | 12月3日15:00 | 12月5日8:00 |
| E | SKU2 | 12月2日16:00 | 12月2日18:00 | 12月4日16:00 |
| A | SKU3 | 12月2日15:00 | 12月3日18:00 | 12月5日16:00 |
表3
步骤M2，将订单A2的预估生产结束时间与订单A2的订单需求时间之间的时间差作为第二时间差；
继续参阅表3，订单A2预估生产结束时间是12月2日16:00，订单A2的需求时间是12月3日8:00，同理，由上述分析可知，订单A2生产结束后到交付之前预留出来空闲时间是12月2日16:00到12月2日18:00，即，总共2个小时。
步骤M3，将第一时间差与第二时间差的时间和作为第一时间和；
若订单C2生产完之后直接生产订单A2，可以预留出8+2＝10个小时的空闲时间。
步骤M4，将订单A2的预估生产起始时间与订单A2的预估结束时间之间的时间差作为第三时间差；
继续参阅表3，订单A2预估生产起始时间是12月2日8:00，订单A2预估生产结束时间是12月2日16:00，即订单A2预估生产起始时间与预估结束时间之间的时间差为8个小时。
步骤M5，将订单C3的预估生产起始时间与订单C3的预估结束时间之间的时间差作为第四时间差；
继续参阅表3，订单C3预估生产起始时间是12月3日8:00，订单C3的预估结束时间是12月3日15:00，即，订单C3预估生产起始时间与预估结束时间之间的时间差为7个小时。
步骤M6，将第三时间差与第四时间差的时间和作为第二时间和；
订单C3和订单A2总共的生产时间是8+7＝15个小时。
步骤M7，判断第一时间和是否小于第二时间和，若第一时间和小于第二时间和，则订单C2与订单A2之间的交付时差不具有处理订单C3的能力；若第一时间和大于或等于第二时间和，则订单C2与订单A2之间的交付时差具有处理订单C3的能力。
具体来说，若在订单C2和订单A2的空闲时间内完成订单C3，则订单A2和订单C3总共的生产时间是8+7＝15个小时。而订单C2和订单A2的空闲时间只有10个小时，不能完成订单C3的生产，因此，订单C2和订单A2之间的交付时差不具有处理订单C3的能力，订单C3不能在订单C2和订单C3之间生产。
步骤209，将第三订单作为下一个待生产订单，之后执行步骤203。
如果假设确定订单C2和订单A2之间的交付时差不具有处理订单C3的能力，则将订单C3的生产顺序排到最后，如此，可以在后续的订单排序过程中避免再次处理订单5的排序，从而提高整体的排序效率和生产效率。排序后的交付顺序表如下表4所示：
| 工单号 | 物料 | 起始时间 | 结束时间 | 需求时间 |
| C1 | SKU1 | 12月1日8:00 | 12月1日14:00 | 12月2日8:00 |
| C2 | SKU1 | 12月1日14:00 | 12月1日18:00 | 12月2日16:00 |
| A2 | SKU2 | 12月2日8:00 | 12月2日16:00 | 12月3日8:00 |
| E | SKU2 | 12月2日16:00 | 12月2日18:00 | 12月4日16:00 |
| A | SKU3 | 12月2日15:00 | 12月3日18:00 | 12月5日16:00 |
| C3 | SKU1 | 12月3日8:00 | 12月3日15:00 | 12月5日8:00 |
表4
之后，将订单A2作为订单C2之后的下一个待生产的订单，再重复执行以上步骤203至209。
以后者为例。此时，交付顺序表中订单C1、订单C2和订单A2均已确定了生产顺序。接下来，由于交付顺序表中已确定生产顺序且生产顺序最晚的订单是订单A2，未确定生产顺序且在交付顺序表中排序最靠前的订单是订单E，则，将订单A2作为第一订单，将订单E作为第二订单。由于订单A2与订单E不在同一个组，因此，需要寻找与订单A2在同一个组的订单，即订单A，然后，判断订单A2和订单E之间的交付时差是否具有处理订单A的能力，判断方法如上述方法，具体过程如下：
继续参阅表4，订单A2预估生产结束时间是12月2日16:00，订单A2的需求时间是12月3日8:00，其中，由于生产时间是8:00-18:00，因此12月2日18:00之后不再生产，12月3日8:00之前不生产，即，订单A2生产结束后到交付之前预留出来空闲时间是12月2日16:00到12月2日18:00，即总共2个小时。订单E预估生产结束时间是12月2日18:00，订单E的需求时间是12月4日16:00，由上述同理分析可知，订单E生产结束后到交付之前预留出来空闲时间是12月3日8:00到12月3日18:00和12月4日8:00到12月2日16:00，即总共18个小时。
因此，若订单A2生产完之后直接生产订单E，可以预留出18+2＝20个小时的空闲时间，若在这20个小时内可以完成订单A，则可以提高生产效率。确定空闲时间内是否可以完成订单A的方法如下：
继续参阅表4，订单A预估生产起始时间是12月3日15:00，订单A的预估结束时间是12月3日18:00，即，订单A预估生产起始时间与预估结束时间之间的时间差为3个小时。订单E预估生产起始时间是12月2日16:00，订单E预估生产结束时间是12月2日18:00，即订单E预估生产起始时间与预估结束时间之间的时间差为2个小时。
若在订单A2和订单E的空闲时间内完成订单A，则订单E和订单A总共的生产时间是2+3＝5个小时。而订单A2和订单A的空闲时间有20个小时，可以完成订单E的生产，因此，订单A2和订单E之间的交付时差具有处理订单A的能力，订单A可以在订单A2和订单E之间生产，将订单A排在订单A2之后，排序后的交付顺序表如表5所示：
| 工单号 | 物料 | 起始时间 | 结束时间 | 需求时间 |
| C1 | SKU1 | 12月1日8:00 | 12月1日14:00 | 12月2日8:00 |
| C2 | SKU1 | 12月1日14:00 | 12月1日18:00 | 12月2日16:00 |
| A2 | SKU2 | 12月2日8:00 | 12月2日16:00 | 12月3日8:00 |
| A | SKU3 | 12月2日15:00 | 12月3日18:00 | 12月5日16:00 |
| E | SKU2 | 12月2日16:00 | 12月2日18:00 | 12月4日16:00 |
| C3 | SKU1 | 12月3日8:00 | 12月3日15:00 | 12月5日8:00 |
表5
通过以上步骤，将订单A插入交付顺序表中的订单A2和订单E之间，在后续的排序过程中可以不再处理订单A的生产顺序，可以提高排序的效率。
继续参阅图5，在确定订单A2和订单E之间的交付时差具有处理订单A的能力后，将订单A作为订单A2之后的下一个待生产的订单，由于订单C3之前已经判定为最后处理的一个订单，因此，订单E作为订单A之后的下一个待处理的订单，订单C3作为订单E之后下一个待处理的订单。
自此，交付顺序表中的所有订单顺序已经确定，之后，可以将已经确定好顺序的交付顺序表作为生产顺序表。如此，可以合理安排订单的生产顺序，利用空闲时间进行其他订单的生产，从而更高效地利用资源并节约生产时间。
通过上述方案，通过计算第一时间差和第二时间差，可以分别得到第一订单和第二订单的空闲时间，通过计算第一时间和，可以得到第一订单和第二订单的空闲时间和，通过计算第三时间差和第四时间差，可以分别得到第二订单和第三订单的生产时间，通过计算第二时间和，可以得到第二订单和第三订单的生产时间和，将第一订单和第二订单的空闲时间和与第二订单和第三订单的生产时间和进行比较，以此判断第一订单与第二订单之间的交付时差是否具有处理第三订单的能力。
上述方法中详细介绍了产线2中订单C1、C2、A2、C3、E、A的排序方法，继续按照上述方法将所有产线的所有订单排序后，得到图6的排产顺序。
本发明实施例提供一种订单处理方法，该方法包括：获取交付顺序表，其中，交付顺序表中包括按照交付时间由前到后的顺序排列的多个订单，将交付顺序表中的第一个订单确定为第一个待生产的订单，并按照如下方式确定交付顺序表中的其他订单的生产顺序：获取交付顺序表中已确定生产顺序且生产顺序最晚的第一订单，以及未确定生产顺序且在交付顺序表中排序最靠前的第二订单；当第一订单与第二订单同类型，或者，第一订单与第二订单不同类型，且第一订单与第二订单之间的交付时差不具有处理第三订单的能力，则将第二订单作为下一个待生产的订单，其中，第三订单是交付顺序表中与第一订单同类型且未确定生产顺序的订单，当第一订单与第二订单不同类型，且第一订单与第二订单之间的交付时差具有处理第三订单的能力，则将第三订单作为下一个待生产的订单。
通过以上订单处理方法，通过判断第一订单与第二订单之间的交付时差是否具有处理第三订单的能力，可以合理安排订单的生产顺序，利用空闲时间进行其他订单的生产，从而更高效地利用资源并节约生产时间，如此，可以精细化管理生产流程和资源分配，减少不必要的库存积压，并最大限度地利用现有资源，减少浪费，提高生产效率，缩短生产周期。
需要说明的是，如上的订单处理方法还可以具有对应的应用程序，应用程序具有相应的应用界面。如上的周期设置、集约条件的配置等，都可以在应用界面内进行灵活的设置，此处不做详细。
如此，将现有的人工识别改为系统自动识别，降低人力成本，且对周期或集约条件进行灵活的设置，可以应对供应商110中复杂的生产工序，满足不同场景下的排产需求。
基于相同的构思，本申请实施例还提供了一种订单处理装置，该订单处理装置可以执行以上内容中介绍的订单处理方法。
请参与图7，给出本申请实施例提供的一种订单处理装置的结构示意图，如图7所示，该订单处理装置包括：
获取模块701，用于获取交付顺序表，交付顺序表中包括按照交付时间由前到后的顺序排列的多个订单；
确定模块702，用于将交付顺序表中的第一个订单确定为第一个待生产的订单，并按照如下方式确定交付顺序表中的其他订单的生产顺序：获取交付顺序表中已确定生产顺序且生产顺序最晚的第一订单；获取交付顺序表中未确定生产顺序且在交付顺序表中排序最靠前的第二订单；当第一订单与第二订单同类型，或者，第一订单与第二订单不同类型，且第一订单与第二订单之间的交付时差不具有处理第三订单的能力，则将第二订单作为下一个待生产的订单，第三订单是交付顺序表中与第一订单同类型且未确定生产顺序的订单；当第一订单与第二订单不同类型，且第一订单与第二订单之间的交付时差具有处理第三订单的能力，则将第三订单作为下一个待生产的订单。
可选的，确定模块702还用于将第一订单的预估生产结束时间与第一订单的订单需求时间之间的时间差作为第一时间差，将第二订单的预估生产结束时间与第二订单的订单需求时间之间的时间差作为第二时间差，将第一时间差与第二时间差的时间和作为第一时间和；将第二订单的预估生产起始时间与第二订单的预估结束时间之间的时间差作为第三时间差，将第三订单的预估生产起始时间与第三订单的预估结束时间之间的时间差作为第四时间差，将第三时间差与第四时间差的时间和作为第二时间和；若第一时间和小于第二时间和，则第一订单与第二订单之间的交付时差不具有处理第三订单的能力；若第一时间和大于或等于第二时间和，则第一订单与第二订单之间的交付时差具有处理第三订单的能力。
可选的，确定模块702还用于：将第三订单插入交付顺序表中的第一订单和第二订单之间；在确定交付顺序表中的全部订单的生产顺序之后，还包括：将交付顺序表作为生产顺序表。
可选的，确定模块702还用于：将交付顺序表中属于同一类型的订单分为一组；在确定第一订单与第二订单不同类型之后，还包括：从第一订单所属的组中找到未确定生产顺序的第三订单。
可选的，第一产线是M条产线中的一条产线，M为大于或等于2的整数；获取第一产线上被分配的订单信息之前，获取模块701还用于：获取未分配产线的N个订单，N为大于或等于2的整数；根据如下规则中的至少一项，将N个订单分配至M条产线上：库存量单位相同的订单连续；库存量单位相同的订单同产线；订单分配至订单的物料清单被包含最多的产线；或者，订单分配至对该订单产能最高的产线。
可选的，至少一项规则的优先级由高到低依次为：库存量单位相同的订单连续、库存量单位相同的订单同产线、订单分配至订单的物料清单被包含最多的产线、订单分配至对该订单产能最高的产线。
可选的，订单包括工单和计划单；将N个订单分配至M条产线上，包括：按照先工单再计划单的方式，将N个订单分配至M条产线上。
请参与图8，示出本申请实施例提供的另一种订单处理装置的结构示意图，如图8所示，该订单处理装置包括：存储器801和处理器802，处理器802与存储器801耦合。存储器801用于存储程序指令，处理器802用于调用存储器801中存储的程序指令，按照获得的程序执行上述订单处理方法。
可选地，订单处理装置还可以包括接口电路803，接口电路803可以为收发器或输入输出接口。其中输入输出接口用于输入和/或输出信息，输出可以理解为发送，输入可以理解为接收。处理器802可以通过接口电路803，与订单处理装置中的其他器件或除了该订单处理装置以外的其他装置通信，以获得执行以上订单处理方法时所需的信息。
当订单处理装置800用于实现图1所示的方法时，处理器802用于实现上述获取模块801和确定模块802的功能。
可以理解的是，本申请的实施例中的处理器可以是中央处理单元(CentralProcessing Unit，CPU)，还可以是其它通用处理器、数字信号处理器(Digital SignalProcessor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现场可编程门阵列(Field Programmable Gate Array，FPGA)或者其它可编程逻辑器件、晶体管逻辑器件，硬件部件或者其任意组合。通用处理器可以是微处理器，也可以是任何常规的处理器。
本申请的实施例中的存储器可以是随机存取存储器、闪存、只读存储器、可编程只读存储器、可擦除可编程只读存储器、电可擦除可编程只读存储器、寄存器、硬盘、移动硬盘、只读光盘(compact disc read-only memory，CD-ROM)或者本领域熟知的任何其它形式的存储介质中。一种示例性的存储介质耦合至处理器，从而使处理器能够从该存储介质读取信息，且可向该存储介质写入信息。存储介质也可以是处理器的组成部分。
基于相同的技术构思，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有计算机程序或指令，当计算机程序或指令被处理器执行时，使得计算机执行上述交易处理方法。
基于相同的技术构思，本发明实施例还提供了一种计算机可读程序产品，当计算机可读程序产品执行时，使得计算机执行上述交易处理方法。
本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本申请是参照根据本申请的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种订单处理方法，其特征在于，所述方法包括：
获取交付顺序表，所述交付顺序表中包括按照交付时间由前到后的顺序排列的多个订单；
将所述交付顺序表中的第一个订单确定为第一个待生产的订单，并按照如下方式确定所述交付顺序表中的其他订单的生产顺序：
获取所述交付顺序表中已确定生产顺序且生产顺序最晚的第一订单，以及未确定生产顺序且在所述交付顺序表中排序最靠前的第二订单；
当所述第一订单与所述第二订单同类型，或者，所述第一订单与所述第二订单不同类型，且所述第一订单与所述第二订单之间的交付时差不具有处理第三订单的能力，则将所述第二订单作为下一个待生产的订单，所述第三订单是所述交付顺序表中与所述第一订单同类型且未确定生产顺序的订单；
当所述第一订单与所述第二订单不同类型，且所述第一订单与所述第二订单之间的交付时差具有处理所述第三订单的能力，则将所述第三订单作为下一个待生产的订单。
2.如权利要求1所述的订单处理方法，其特征在于，通过如下方式确定所述第一订单与所述第二订单之间的交付时差是否具有处理所述第三订单的能力：
将所述第一订单的预估生产结束时间与所述第一订单的订单需求时间之间的时间差作为第一时间差，将所述第二订单的预估生产结束时间与所述第二订单的订单需求时间之间的时间差作为第二时间差，将所述第一时间差与所述第二时间差的时间和作为第一时间和；
将所述第二订单的预估生产起始时间与所述第二订单的预估结束时间之间的时间差作为第三时间差，将所述第三订单的预估生产起始时间与所述第三订单的预估结束时间之间的时间差作为第四时间差，将所述第三时间差与所述第四时间差的时间和作为第二时间和；
若所述第一时间和小于所述第二时间和，则所述第一订单与所述第二订单之间的交付时差不具有处理所述第三订单的能力，若所述第一时间大于或等于所述第二时间，则所述第一订单与所述第二订单之间的交付时差具有处理所述第三订单的能力。
3.如权利要求1所述的订单处理方法，其特征在于，
所述将所述第三订单作为下一个待生产的订单之后，还包括：
将所述第三订单插入所述交付顺序表中的所述第一订单和所述第二订单之间；
在确定所述交付顺序表中的全部订单的生产顺序之后，还包括：
将所述交付顺序表作为生产顺序表。
4.如权利要求1所述的订单处理方法，其特征在于，
所述获取交付顺序表之后，还包括：
将所述交付顺序表中属于同一类型的订单分为一组；
在确定所述第一订单与所述第二订单不同类型之后，还包括：
从所述第一订单所属的组中找到未确定生产顺序的所述第三订单。
5.如权利要求1所述的订单处理方法，其特征在于，所述交付顺序表是根据分配至第一产线的各个订单生成的，所述第一产线是M条产线中的一条产线，M为大于或等于2的整数；
所述获取交付顺序表之前，还包括：
获取未分配产线的N个订单，N为大于或等于2的整数；
根据如下规则中的至少一项，将所述N个订单分配至所述M条产线上：
库存量单位相同的订单连续；
库存量单位相同的订单同产线；
订单分配至订单的物料清单被包含最多的产线；或者，
订单分配至对该订单产能最高的产线。
6.如权利要求5所述的订单处理方法，其特征在于，所述至少一项规则的优先级由高到低依次为：
库存量单位相同的订单连续、库存量单位相同的订单同产线、订单分配至订单的物料清单被包含最多的产线、订单分配至对该订单产能最高的产线。
7.如权利要求5或6所述的订单处理方法，其特征在于，所述订单包括工单和计划单；所述将所述N个订单分配至所述M条产线上，包括：
按照先工单再计划单的方式，将所述N个订单分配至所述M条产线上。
8.一种订单处理装置，其特征在于，包括：
获取模块，用于获取交付顺序表，所述交付顺序表中包括按照交付时间由前到后的顺序排列的多个订单；
确定模块，用于将所述交付顺序表中的第一个订单确定为第一个待生产的订单，并按照如下方式确定所述交付顺序表中的其他订单的生产顺序：获取所述交付顺序表中已确定生产顺序且生产顺序最晚的第一订单；获取所述交付顺序表中未确定生产顺序且在所述交付顺序表中排序最靠前的第二订单；当所述第一订单与所述第二订单同类型，或者，所述第一订单与所述第二订单不同类型，且所述第一订单与所述第二订单之间的交付时差不具有处理第三订单的能力，则将所述第二订单作为下一个待生产的订单，所述第三订单是所述交付顺序表中与所述第一订单同类型且未确定生产顺序的订单；当所述第一订单与所述第二订单不同类型，且所述第一订单与所述第二订单之间的交付时差具有处理所述第三订单的能力，则将所述第三订单作为下一个待生产的订单。
9.一种订单处理装置，其特征在于，包括：处理器，所述处理器和存储器耦合，所述存储器用于存储计算机程序或指令，所述处理器用于执行所述计算机程序或指令，以实现如权利要求1至7中任一项所述的方法。
10.一种计算机存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序或指令，所述计算机程序或指令被处理器执行时，实现如权利要求1至7中任一项所述的方法。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN119047803A (zh) * | 2024-10-31 | 2024-11-29 | 广州格悦新能源科技有限公司 | 一种车辆维保智能调度方法、装置、电子设备及存储介质 |
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2024
- 2024-06-27 CN CN202410849760.3A patent/CN118822675A/zh active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN119047803A (zh) * | 2024-10-31 | 2024-11-29 | 广州格悦新能源科技有限公司 | 一种车辆维保智能调度方法、装置、电子设备及存储介质 |
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