CN117921384B - 一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝塑膜冲坑分切技术领域，尤其涉及一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，包括以下步骤，步骤一、铝塑膜冲坑，将铝塑膜输送到冲床，铝塑膜通过模具冲压形成固芯坑组，固芯坑组包括至少两组沿铝塑膜宽度方向并排设置用于容纳电芯的固芯坑，各组固芯坑的外侧形成封装区，两封装区之间设置有基准孔，步骤二、铝塑膜横向切断，使固芯坑组与铝塑膜分离；步骤三、固芯坑组纵向切断，使固芯坑组分切成为单组的固芯坑。本发明通过特定的冲压拉深参数对铝塑膜进行冲坑作业，全机械化的完成铝塑膜冲坑作业形成固芯坑组，提高生产效率，同时确保铝塑膜冲坑作业的质量，减少铝塑膜冲坑破损的问题。

Description

一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺

技术领域

本发明涉及铝塑膜冲坑分切技术领域，尤其涉及一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺。

背景技术

一般的电子烟电池的外壳通常为铝塑膜，铝塑膜外壳是一种用于封装锂电池的复合软包装外壳材料，它具有保护锂电池电芯的重要作用。铝塑膜从外到里主要分为三层，分别是尼龙层、铝箔层和热封层，三者之间通过胶粘剂粘合在一起，最终形成铝塑膜。这三层材料通过特定的工艺复合在一起，形成电池铝塑膜外壳，为锂电池提供安全的保护。

在电池铝塑膜外壳生产中冲坑是电池铝塑膜外壳成型的第一工序。根据电池的外形尺寸设计，在加热的情况下，用成型模具在铝塑膜上冲出能够装电芯的坑。完成冲坑作业后，需对冲坑铝塑膜进行分切形成单个铝塑膜电池壳体，但现有的冲坑铝塑膜进行分切加工还存在人工或半机械的加工方式，加工效率较低，影响生产效率。同时由于冲坑参数设置的不当会存在破损的问题，因此有必要予以改进。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，通过特定的冲压拉深参数对铝塑膜进行冲坑作业，全机械化的完成铝塑膜冲坑作业形成固芯坑组，提高生产效率，同时确保铝塑膜冲坑作业的质量，减少铝塑膜冲坑破损的问题。

为实现上述目的，本发明的一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，包括以下步骤，

步骤一、对铝塑膜冲坑，将铝塑膜输送到冲床，铝塑膜通过模具冲压形成固芯坑组，固芯坑组包括至少两个沿铝塑膜宽度方向并排设置用于容纳电芯的固芯坑，各组固芯坑的外侧形成封装区,封装区由内向外依次设置有全封区和压点密封区，两封装区之间设置有基准孔，基准孔呈菱形，固芯坑冲压拉深的工艺参数为：

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其中，t为固芯坑成形后的壁厚，F为冲压拉深的压边力、r为模具圆角半径、u为模具与铝塑膜的摩擦因数和v为拉深速度；

步骤二、于基准孔设置横向基准点，其中基准孔的短边对角线与铝塑膜宽度方向垂直设置，横向基准点为基准孔的短边对角线上的至少两点，沿至少两个横向基准点之间的连接方向将铝塑膜横向切断，使固芯坑组与铝塑膜分离；

步骤三、于基准孔设置纵向基准点，其中基准孔的长边对角线与铝塑膜长度方向平行设置，纵向基准点为基准孔的长边对角线上的任意两点，沿至少两个纵向基准点之间的连接方向将固芯坑组纵向切断，使固芯坑组分切成为单组的固芯坑；

步骤四、对单组的固芯坑进行下料以及叠放。

本发明的有益效果：本发明特定的冲压拉深参数对铝塑膜进行冲坑作业，全机械化的完成铝塑膜冲坑作业形成固芯坑组，提高生产效率，同时确保铝塑膜冲坑作业的质量，减少铝塑膜冲坑破损的问题。

附图说明

图1为本发明的铝塑膜的结构示意图。

图2为本发明的固芯坑组的结构示意图。

图3为本发明的冲床、卷料输送机构、第一压持机构、第二压持机构、导向机构、裁切刀、拉料机械手、搬运机械手以及分切装置的结构示意图。

图4为本发明的卷料输送机构以及第一压持机构的结构示意图。

图5为本发明的冲床、第一压持机构以及第二压持机构的结构示意图。

图6为本发明的导向机构的结构示意图。

图7为本发明的裁切刀、拉料机械手、搬运机械手以及分切装置的结构示意图。

附图标记包括：

1、铝塑膜；11、固芯坑；12、封装区；121、全封区；122、压点密封区；13、基准孔；131、横向基准点；132、纵向基准点；

2、冲床；

3、卷料输送机构；31、上料架；32、主动气胀轴；33、第一驱动器；34、缓冲架；341、承载板；35、第一从动滚轴；36、第二从动滚轴；361、限位圈；37、缓冲滑杆；

4、第一压持机构；41、第一固定架；411、过膜槽；42、第一滑动压块；43、第一执行器；

5、第二压持机构；51、第二固定架；52、第二滑动压块；53、第二执行器；54、承载轨；541、调整座；542、固定锁块；

6、导向机构；61、导向架；62、压持块；63、第三执行器；64、导轨；65、导向件；66、导向槽；

7、裁切刀；71、承料台；711、承载腔；712、避让槽；72、升降执行器；

8、拉料机械手；81、滑动座；82、夹持头；83、第四执行器；

9、搬运机械手；91、转盘；92、第五执行器；93、转臂；94、第一吸盘；95、第六执行器；96、第二吸盘；97、第七执行器；98、过刀槽；

10、分切装置；101、分割刀；102、分切负压台；1021、分切槽；103、第八执行器。

具体实施方式

以下结合附图对本发明进行详细的描述。

如图1至图7所示，本发明的一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，包括以下步骤，

步骤一、对铝塑膜1冲坑，将铝塑膜1输送到冲床2，铝塑膜1通过模具冲压形成固芯坑组，固芯坑组包括至少两个沿铝塑膜1宽度方向并排设置用于容纳电芯的固芯坑11，全机械化的完成铝塑膜1冲坑作业形成固芯坑组，提高生产效率。固芯坑11呈半圆形，当单组的固芯坑11沿折合线对折盖合，两个固芯坑11对电芯进行固定。

本实施例以干法软包锂电池铝塑复合膜示例，铝塑膜材料为尼龙层、铝层、PP层三层复合。各组固芯坑11的外侧形成封装区12，封装区12由内向外依次设置有全封区121和压点密封区122，使压点密封区122在固芯坑11的最外侧，通过全封区121可以使冲坑铝塑膜1侧封时固芯坑11的密封性更好，通过压点密封区122固定电芯的极耳，使极耳固定更稳固，同时减少压点密封区122外侧开口。

实际使用中，压点密封区122通过冲床2冲压有浅压槽或压纹，通过浅压槽或压纹，当单组的固芯坑11沿折合线对折盖合时，增加对折的压点密封区122的接触面积，使极耳固定更稳固，同时减少压点密封区122外侧开口。

两封装区12之间设置有基准孔13，基准孔13呈菱形，通过基准孔13方便对铝塑膜1进行定位，便于将固芯坑组与铝塑膜1进行分离以及将固芯坑11分切成为单组的固芯坑11。

固芯坑11冲压拉深的工艺参数为：

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其中，t为固芯坑11成形后的壁厚，F为冲压拉深的压边力、r为模具圆角半径、u为模具与铝塑膜1的摩擦因数和v为拉深速度。

压边力F可为1100N、1300N、1600N、1800N、2000N、2600N、2900N、3000N或3500N，其他参数不变，随着压边力的增加，固芯坑11成形的壁厚相应减小。本实施例优选压边力F为2020N，使固芯坑11的壁厚t达到生产需求的厚度。

模具圆角半径r可以为0.1mm、0.1mm、0.3mm、0.5mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm或1.2mm，其他参数不变，模具圆角半径r减小，固芯坑11成形壁厚不均匀且边角处减薄，影响正常使用。模具圆角半径r增大，固芯坑11的平均壁厚相应增大。本实施例优选模具圆角半径r为0.45mm，使固芯坑11的壁厚t达到生产需求的厚度。

摩擦因数u可以为0.03、0.06、0.08、0.10、0.15、0.20、0.25或0.35，其他参数不变，摩擦因数u增大，固芯坑11成形平均壁厚减小。本实施例优选摩擦因数u为0.06，使固芯坑11的壁厚t达到生产需求的厚度。

拉深速度v为4mm／s、6mm／s、10mm／s、14mm／s、18mm／s、20mm／s、25mm／s、30mm／s或360mm／s，其他参数不变，拉深速度v减小，固芯坑11的壁厚t平均壁厚减薄。随着拉深速度的增大，固芯坑11的壁厚t平均壁厚增厚。本实施例优选拉深速度v为14mm／s，使固芯坑11的壁厚t达到生产需求的厚度，确保铝塑膜1冲坑作业的质量，减少铝塑膜1冲坑破损的问题。

本实施例的步骤一中，

通过卷料输送机构3将铝塑膜1输送到冲床2，冲床2的进料端设置有第一压持机构4，冲床2的出料端设置有第二压持机构5、导向机构6、裁切刀7以及拉料机械手8；

卷料输送机构3用于固定及输送卷状铝塑膜1，卷状铝塑膜1由卷料输送机构3输出后依次进入第一压持机构4、冲床2以及第二压持机构5并沿导向机构6向裁切刀7方向输送，拉料机械手8用于靠近裁切刀7夹持铝塑膜1并向远离裁切刀7的方向拉动一定距离后停机，待拉料机械手8停机后，第一压持机构4和第二压持机构5同时压持铝塑膜1，然后冲床2对铝塑膜1进行冲坑作业，使铝塑膜1上冲压成型固芯坑组，实现机械化完成铝塑膜1冲坑作业，提高生产效率。

本实施例的步骤一中，

卷料输送机构3包括上料架31、主动气胀轴32、第一驱动器33、缓冲架34、第一从动滚轴35、第二从动滚轴36以及缓冲滑杆37，第一驱动器33为减速电机。

主动气胀轴32转动设置于上料架31，第一驱动器33固定于上料架31并驱动主动气胀轴32转动。上料架31设置于缓冲架34的一端，第一从动滚轴35与第二从动滚轴36并排设置于缓冲架34，缓冲滑杆37滑动设置于缓冲架34并沿缓冲架34的高度方向上下滑动。

使用时，卷状铝塑膜1固定于主动气胀轴32，铝塑膜1依次绕设于第一从动滚轴35、缓冲滑杆37以及第二从动滚轴36，第一驱动器33驱动主动气胀轴32转动，使铝塑膜1向第一压持机构4方向输送，缓冲滑杆37沿缓冲架34的高度方向上下滑动调整铝塑膜1的张力。

实际使用中，第二从动滚轴36设置有限制铝塑膜1偏移的限位圈361，限位圈361数量为两个并间隔设置，铝塑膜1沿两个限位圈361之间的间隙进行输送，防止铝塑膜1输送过程中偏移。

本实施例的步骤一中，

缓冲架34朝向冲床2的一端设置有承载板341。第一压持机构4包括第一固定架41、第一滑动压块42以及第一执行器43，第一执行器43为气缸、油缸或直线滑台模组。

第一固定架41固定于承载板341，第一固定架41与承载板341之间设置有过膜槽411，第一执行器43固定于第一固定架41并驱动第一滑动压块42沿第一固定架41的高度方向上下滑动。

使用时，铝塑膜1通过过膜槽411沿承载板341向冲床2方向输送，冲床2对铝塑膜1进行冲坑作业。需要暂停输送铝塑膜1时，第一执行器43驱动第一滑动压块42沿第一固定架41的高度方向下滑动，使第一滑动压块42将铝塑膜1压持于承载板341上。当冲床2对铝塑膜1冲坑作业完成后，需要继续输送铝塑膜1时，第一执行器43驱动第一滑动压块42沿第一固定架41的高度方向上滑动，使铝塑膜1通过过膜槽411沿承载板341向冲床2方向输送。

本实施例的步骤一中，

第二压持机构5包括第二固定架51、第二滑动压块52、第二执行器53以及承载轨54，第二执行器53为气缸、油缸或直线滑台模组。

第二固定架51设置于冲床2的出料端，第二执行器53驱动第二滑动压块52沿第二固定架51的高度方向上下滑动，承载轨54设置于第二滑动压块52与第二固定架51之间。

使用时，铝塑膜1沿承载轨54输送，冲床2准备对铝塑膜1进行冲坑作业，需要暂停输送铝塑膜1时，第二执行器53驱动第二滑动压块52沿第二固定架51的高度方向下滑动，使第二滑动压块52将铝塑膜1压持于承载轨54上，便于冲床2对铝塑膜1进行冲坑作业。冲床2对铝塑膜1冲坑作业完成后，需要继续输送铝塑膜1时，第二执行器53驱动第二滑动压块52沿第二固定架51的高度方向上滑动，使铝塑膜1沿承载轨54向导向机构6方向输送。

具体地，承载轨54包括调整座541以及固定锁块542，调整座541设置于承载轨54的底部，调整座541与第二固定架51滑动连接，通过调整座541便于对承载轨54位置进行调整。固定锁块542设置于调整座541的端部并与第二固定架51活动连接。具体地，承载轨54位置调整好后，通过固定锁块542与第二固定架51由螺丝和螺母配合连接。

本实施例的步骤一中，

导向机构6包括导向架61、压持块62、第三执行器63、导轨64以及导向件65，第三执行器63为气缸、油缸或直线滑台模组。

导向架61设置于第二压持机构5和裁切刀7之间，第三执行器63驱动压持块62沿导向架61的高度方向上下滑动，导轨64设置于导向架61与压持块62之间，导向件65设置于压持块62朝向裁切刀7的一端。导向件65下部设置有导向槽66，导向槽66罩设于导轨64上方，当需要暂停输送铝塑膜1时，导向槽66随压持块62向下滑动并将铝塑膜1压持于导轨64，防止铝塑膜1向上翘起，使铝塑膜1保持平直状态。

使用时，铝塑膜1沿导轨64向导向件65方向输送，冲床2准备对铝塑膜1进行冲坑作业，需要暂停输送铝塑膜1时，第三执行器63驱动压持块62沿导向架61的高度方向下滑动，使压持块62将铝塑膜1压持于导轨64上，便于冲床2对铝塑膜1进行冲坑作业。冲床2对铝塑膜1冲坑作业完成，需要继续输送铝塑膜1时，第三执行器63驱动压持块62沿导向架61的高度方向上滑动，使铝塑膜1沿导轨64和导向件65继续向裁切刀7方向输送。

拉料机械手8包括滑动座81、夹持头82以及第四执行器83，夹持头82为气动手指或手指机械手，第四执行器83为气缸、油缸以及直线滑台模组。

夹持头82用于夹持铝塑膜1，夹持头82固定于滑动座81靠近裁切刀7的一端，第四执行器83驱动滑动座81靠近或远离裁切刀7。

使用时，第四执行器83驱动滑动座81靠近裁切刀7，夹持头82夹持铝塑膜1，第四执行器83驱动滑动座81远离裁切刀7并停机，实现拉料机械手8靠近裁切刀7夹持铝塑膜1端部并向远离裁切刀7的方向拉动一定距离后停机，待裁切刀7将铝塑膜1横向裁断后，使固芯坑组与铝塑膜1分离。夹持头82释放裁断的固芯坑组。以此重复，使铝塑膜1沿导向机构输送至裁切刀7。

步骤二、于基准孔13设置横向基准点131，其中基准孔13的短边对角线与铝塑膜1宽度方向垂直设置，横向基准点131为基准孔13的短边对角线上的至少两点，沿至少两个横向基准点131之间的连接方向将铝塑膜1横向切断，使固芯坑组与铝塑膜1分离，便于后续将使固芯坑组与铝塑膜1进行分切。

本实施例的步骤二中，

裁切刀7设置有承料台71，铝塑膜1沿导向机构6输送至裁切刀7，拉料机械手8靠近裁切刀7夹持铝塑膜1的端部并向远离裁切刀7的方向拉动一定距离，使裁切刀7横向对齐基准孔13的横向基准点131后停机，待拉料机械手8停机后，导向机构6压持铝塑膜1，横向基准点131为基准孔13的短边对角线上的任意两点。裁切刀7将铝塑膜1沿两个横向基准点131相连接的延伸线裁断，使固芯坑组与铝塑膜1分离，拉料机械手8释放裁断后的固芯坑组，固芯坑组承载于承料台71，全机械化的完成固芯坑组与铝塑膜1分离加工，提高生产效率。

实际使用中，承料台71设置有升降执行器72，升降执行器72为气缸、油缸以及直线滑台模组。升降执行器72驱动承料台71沿裁切刀7高度方向上下升降，便于承料台71调整高度。承料台71上设置有承载腔711，承载腔711与固芯坑组外形匹配，通过承载腔711减少固芯坑组位移。

承料台71朝向夹持头82的一端设置有避让槽712，通过避让槽712便于夹持头82夹持固芯坑组。

步骤三、于基准孔13设置纵向基准点132，其中基准孔13的长边对角线与铝塑膜1长度方向平行设置，纵向基准点132为基准孔13的长边对角线上的任意两点，沿至少两个纵向基准点132之间的连接方向将固芯坑组纵向切断，使固芯坑组分切成为单组的固芯坑11，方便后续对冲坑铝塑膜1进行封装。

本实施例的步骤三中，

承料台71的一侧设置有搬运机械手9以及分切装置10，分切装置10设置有分割刀101，搬运机械手9将承料台71上的固芯坑组输送到分切装置10进行固定。需要说明的是，横向切断与铝塑膜1分离的固芯坑组两端的基准孔13由菱形切割成为V形，V形的基准孔13两边的相交处为纵向基准点132。分割刀101沿固芯坑组两端基准孔13的纵向基准点132的连接线进行分切，使固芯坑组分切形成单组的固芯坑11，实现固芯坑组分离，方便后续对冲坑铝塑膜1进行封装。

本实施例的步骤三中，

搬运机械手9包括转盘91、第五执行器92、转臂93、第一吸盘94、第六执行器95、第二吸盘96以及第七执行器97，转盘91为分度盘，第五执行器92、第六执行器95以及第七执行器97均可以为气缸、油缸以及直线滑台模组。

转盘91设置于拉料机械手8和分切负压台102之间。第五执行器92驱动转盘91靠近或远离承料台71，转臂93设置于转盘91随转盘91旋转而旋转。第六执行器95设置于转臂93的一端并驱动第一吸盘94上升或下降，第七执行器97设置于转臂93的另一端并驱动第二吸盘96上升或下降。

当裁断的固芯坑组承载于承载腔711时，第五执行器92驱动转盘91靠近承料台71，若第一吸盘94处于承料台71上方，则第六执行器95驱动第一吸盘94下降靠近承料台71并将承载于承载腔711的固芯坑组吸住，第六执行器95驱动第一吸盘94上升远离承料台71，转盘91转动180度，使转臂93也随之转动180度，使第一吸盘94和第二吸盘96位置互换，第五执行器92驱动转盘91远离承料台71，使第一吸盘94处于分切装置10的上方，第六执行器95驱动第一吸盘94下降靠近分切装置10并将固芯坑组释放于分切装置10，便于分切装置10对固芯坑组进行分切，使固芯坑组分切形成单组的固芯坑11。

同理的，当第五执行器92再次驱动转盘91靠近承料台71，第二吸盘96处于承料台71上方，则第七执行器97驱动第二吸盘96下降靠近承料台71并将承载于承载腔711的固芯坑组吸住，通过转盘91的转动180度，使第一吸盘94和第二吸盘96位置互换，第七执行器97驱动第二吸盘96下降将固芯坑组释放于分切装置10。

本实施例的步骤三中，

分切装置10包括分切负压台102、分割刀101以及第八执行器103，第八执行器103为气缸、油缸以及直线滑台模组。

分切负压台102设置于搬运机械手9远离拉料机械手8的一端。分切负压台102设置有分切槽1021，第八执行器103驱动分割刀101沿分切槽1021滑动。

使用时，第六执行器95驱动第一吸盘94下降靠近分切负压台102并将固芯坑组压持于分切负压台102或第七执行器97驱动第二吸盘96下降靠近分切负压台102并将固芯坑组压持于分切负压台102，分切负压台102也同时通过负压吸住固芯坑组，第八执行器103驱动分割刀101沿分切槽1021滑动，使固芯坑组分切形成单组的固芯坑11，实现固芯坑组分离。

固芯坑组完成分切后，第一吸盘94释放单组的固芯坑11，第六执行器95驱动第一吸盘94上升远离分切负压台102或第二吸盘96释放单组的固芯坑11，第七执行器97驱动第二吸盘96上升远离分切负压台102，便于将单组的固芯坑11输送到下一个工序中进行加工。

实际使用中，第一吸盘94和第二吸盘96均设置有与分切槽1021对应的过刀槽98，通过过刀槽98使第八执行器103驱动分割刀101沿分切槽1021滑动时，分割刀101伸入过刀槽98内确保将固芯坑组切断，实现固芯坑组分离。

步骤四、对单组的固芯坑11进行下料以及叠放。

提供一种下料装置，下料装置包括下料台、翻转台、下料驱动模组、翻转驱动模组以及下料升降架，翻转台的两侧分别设置有负压模组，两个负压模组分别位于翻转台的两面；下料台设有活动板以及驱动模组。

还包括步骤四、通过下料台托住单组的固芯坑11，然后通过下料驱动模组驱动下料台移送至翻转台的正上方。

下料台的活动板打开以使得单组的固芯坑11落在负压模组上，由负压模组吸住单组的固芯坑11。

下料台复位，然后翻转驱动模组控制翻转台翻转，以使得负压模组上单组的固芯坑11翻转180°。

负压模组松开单组的固芯坑11，单组的固芯坑11在重力作用下落在下料升降架上进行叠放，其中叠放单组的固芯坑11依次容设。

每当多叠设一个单组的固芯坑11，下料升降架下降一个单组的固芯坑11的高度，然后进行震动以保证单组的固芯坑11不发生错位。

这种方式下，能够保证单组的固芯坑11翻转为凹陷部分朝上后叠放，且震动能够让单组的固芯坑11不会发生错位而无法彼此叠放。

下料装置还包括折叠治具包括固定部、传动件、折叠部以及驱动模组，驱动模组可以为气缸、油缸或直线滑台模组。

固定部固定于分度盘，折叠部与固定部铰接，传动件与折叠部传动连接，驱动模组通过传动件驱动折叠部翻转并叠合于固定部，便于对单组的固芯坑11进行折叠，使折叠治具由打开状态切换成相贴合的叠合状态。

固定部设置有第一负压板，折叠部设置有第二负压板，第一负压板和第二负压板间隔共线设置，此时，折叠治具为打开状态。

驱动模组通过传动件驱动折叠部翻转并叠合于固定部，第一负压板和第二负压板也随之叠合，实现折叠治具由打开状态切换成相贴合的叠合状态，便于对单组的固芯坑11进行折叠。折叠治具叠合状态下，单组的固芯坑11的折叠处凸出于折叠治具端部以外。

第一负压板和第二负压板与外部负压系统连接，使第一负压板和第二负压板通过负压将单组的固芯坑11分别固定于第一负压板和第二负压板，便于对单组的固芯坑11进行固定以及折叠。

第一负压板和第二负压板均设置有用于固定单组的固芯坑11的凹陷部，使第一负压板和第二负压板匹配单组的固芯坑11的形状，单组的固芯坑11均平直的固定于打开状态的折叠治具中，便于电芯安放装置将电芯放置于固定芯坑中。折叠治具切换成叠合状态时，单组的固芯坑11的固芯坑相互盖合，便于将电芯固定于单组的固芯坑11内。

具体地，固定部设置有转座，转座转动设置有转轴，折叠部与转轴连接，使折叠部与固定部铰接。

具体地，传动件包括传动轮以及传动齿板，传动轮套设置于转轴，传动齿板的一端与传动轮啮合连接，传动齿板的另一端与驱动模组连接，实现驱动模组通过传动件驱动折叠部翻转并叠合于固定部。

使用时，将单组的固芯坑11放置于第一负压板和第二负压板之间，第一负压板和第二负压板通过负压将单组的固芯坑11固定，固芯坑11的折叠位置位于第一负压板和第二负压板的间隔处，对固芯坑11的折叠位置压折痕线，折痕线包括依次间隔设置的第一压痕、第二压痕、第三压痕以及第四压痕，第二压痕与第三压痕之间的间距大于第一压痕与第四压痕的间距，驱动模组通过传动件驱动折叠部翻转并叠合于固定部，使第一负压板和第二负压板叠合，单组的固芯坑11沿折叠第二压痕与第三压痕之间的间距进行折叠，通过第一压痕与第四压痕的间距便于单组的固芯坑11折弯的型变。单组的固芯坑11完成折叠后，单组的固芯坑11的折叠位置露出于第一负压板和第二负压板之间，对单组固芯坑11的折叠处进行压紧，使单组的固芯坑11完全折叠。一方面便于单组固芯坑11折叠，实现对单组的固芯坑11进行预折叠，方便后续固芯坑11盖合。另一方面防止单组固芯坑11折叠时断裂。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，其特征在于：包括以下步骤，

步骤一、对铝塑膜（1）冲坑，将铝塑膜（1）输送到冲床（2），铝塑膜（1）通过模具冲压形成固芯坑组，固芯坑组包括至少两个沿铝塑膜（1）宽度方向并排设置用于容纳电芯的固芯坑（11），各组固芯坑（11）的外侧形成封装区（12）,封装区（12）由内向外依次设置有全封区（121）和压点密封区（122），两封装区（12）之间设置有基准孔（13），基准孔（13）呈菱形，固芯坑（11）冲压拉深的工艺参数为：

，

，

，

，

，

其中，t为固芯坑（11）成形后的壁厚，F为冲压拉深的压边力、r为模具圆角半径、u为模具与铝塑膜（1）的摩擦因数和v为拉深速度；

步骤二、于基准孔（13）设置横向基准点（131），其中基准孔（13）的短边对角线与铝塑膜（1）宽度方向垂直设置，横向基准点（131）为基准孔（13）的短边对角线上的至少两点，沿至少两个横向基准点（131）之间的连接方向将铝塑膜（1）横向切断，使固芯坑组与铝塑膜（1）分离；

步骤三、于基准孔（13）设置纵向基准点（132），其中基准孔（13）的长边对角线与铝塑膜（1）长度方向平行设置，纵向基准点（132）为基准孔（13）的长边对角线上的任意两点，沿至少两个纵向基准点（132）之间的连接方向将固芯坑组纵向切断，使固芯坑组分切成为单组的固芯坑（11）；

步骤四、对单组的固芯坑（11）进行下料以及叠放。

2.根据权利要求1的一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，其特征在于：步骤一中，

通过卷料输送机构（3）将铝塑膜（1）输送到冲床（2），冲床（2）的进料端设置有第一压持机构（4），冲床（2）的出料端设置有第二压持机构（5）、导向机构（6）、裁切刀（7）以及拉料机械手（8）；

卷料输送机构（3）用于固定及输送卷状铝塑膜（1），卷状铝塑膜（1）由卷料输送机构（3）输出后依次进入第一压持机构（4）、冲床（2）以及第二压持机构（5）并沿导向机构（6）向裁切刀（7）方向输送；

拉料机械手（8）用于靠近裁切刀（7）夹持铝塑膜（1）并向远离裁切刀（7）的方向拉动一定距离后停机，待拉料机械手（8）停机后，第一压持机构（4）和第二压持机构（5）同时压持铝塑膜（1），然后冲床（2）对铝塑膜（1）进行冲坑作业，使铝塑膜（1）上冲压成型固芯坑组。

3.根据权利要求2的一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，其特征在于：卷料输送机构（3）包括上料架（31）、主动气胀轴（32）、第一驱动器（33）、缓冲架（34）、第一从动滚轴（35）、第二从动滚轴（36）以及缓冲滑杆（37），

主动气胀轴（32）转动设置于上料架（31），第一驱动器（33）固定于上料架（31）并驱动主动气胀轴（32）转动，上料架（31）设置于缓冲架（34）的一端，第一从动滚轴（35）与第二从动滚轴（36）并排设置于缓冲架（34），缓冲滑杆（37）滑动设置于缓冲架（34）并沿缓冲架（34）的高度方向上下滑动；

卷状铝塑膜（1）固定于主动气胀轴（32），铝塑膜（1）依次绕设于第一从动滚轴（35）、缓冲滑杆（37）以及第二从动滚轴（36），第一驱动器（33）驱动主动气胀轴（32）转动，使铝塑膜（1）向第一压持机构（4）方向输送，缓冲滑杆（37）沿缓冲架（34）的高度方向上下滑动调整铝塑膜（1）的张力。

4.根据权利要求3的一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，其特征在于：缓冲架（34）朝向冲床（2）的一端设置有承载板（341），

第一压持机构（4）包括第一固定架（41）、第一滑动压块（42）以及第一执行器（43），第一固定架（41）固定于承载板（341），第一固定架（41）与承载板（341）之间设置有过膜槽（411），第一执行器（43）固定于第一固定架（41）并驱动第一滑动压块（42）沿第一固定架（41）的高度方向上下滑动；

铝塑膜（1）通过过膜槽（411）沿承载板（341）向冲床（2）方向输送，冲床（2）对铝塑膜（1）进行冲坑作业，需要暂停输送铝塑膜（1）时，第一执行器（43）驱动第一滑动压块（42）沿第一固定架（41）的高度方向下滑动，使第一滑动压块（42）将铝塑膜（1）压持于承载板（341）上；

当冲床（2）对铝塑膜（1）冲坑作业完成后，需要继续输送铝塑膜（1）时，第一执行器（43）驱动第一滑动压块（42）沿第一固定架（41）的高度方向上滑动，使铝塑膜（1）通过过膜槽（411）沿承载板（341）向冲床（2）方向输送。

5.根据权利要求2的一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，其特征在于：第二压持机构（5）包括第二固定架（51）、第二滑动压块（52）、第二执行器（53）以及承载轨（54），第二固定架（51）设置于冲床（2）的出料端，第二执行器（53）驱动第二滑动压块（52）沿第二固定架（51）的高度方向上下滑动，承载轨（54）设置于第二滑动压块（52）与第二固定架（51）之间；

承载轨（54）包括调整座（541）以及固定锁块（542），调整座（541）设置于承载轨（54）的底部，调整座（541）与第二固定架（51）滑动连接，固定锁块（542）设置于调整座（541）的端部并与第二固定架（51）活动连接；

铝塑膜（1）沿承载轨（54）输送，冲床（2）准备对铝塑膜（1）进行冲坑作业，需要暂停输送铝塑膜（1）时，第二执行器（53）驱动第二滑动压块（52）沿第二固定架（51）的高度方向下滑动，使第二滑动压块（52）将铝塑膜（1）压持于承载轨（54）上，便于冲床（2）对铝塑膜（1）进行冲坑作业；冲床（2）对铝塑膜（1）冲坑作业完成后，需要继续输送铝塑膜（1）时，第二执行器（53）驱动第二滑动压块（52）沿第二固定架（51）的高度方向上滑动，使铝塑膜（1）沿承载轨（54）向导向机构（6）方向输送。

6.根据权利要求2的一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，其特征在于：导向机构（6）包括导向架（61）、压持块（62）、第三执行器（63）、导轨（64）以及导向件（65），导向架（61）设置于第二压持机构（5）和裁切刀（7）之间，第三执行器（63）驱动压持块（62）沿导向架（61）的高度方向上下滑动，导轨（64）设置于导向架（61）与压持块（62）之间，导向件（65）设置于压持块（62）朝向裁切刀（7）的一端，导向件（65）下部设置有导向槽（66），导向槽（66）罩设于导轨（64）上方；

铝塑膜（1）沿导轨（64）向导向件（65）方向输送，冲床（2）准备对铝塑膜（1）进行冲坑作业，需要暂停输送铝塑膜（1）时，第三执行器（63）驱动压持块（62）沿导向架（61）的高度方向下滑动，使压持块（62）将铝塑膜（1）压持于导轨（64）上，便于冲床（2）对铝塑膜（1）进行冲坑作业,冲床（2）对铝塑膜（1）冲坑作业完成，需要继续输送铝塑膜（1）时，第三执行器（63）驱动压持块（62）沿导向架（61）的高度方向上滑动，使铝塑膜（1）沿导轨（64）和导向件（65）继续向裁切刀（7）方向输送；

拉料机械手（8）包括滑动座（81）、夹持头（82）以及第四执行器（83），夹持头（82）用于夹持铝塑膜（1），夹持头（82）固定于滑动座（81）靠近裁切刀（7）的一端，第四执行器（83）驱动滑动座（81）靠近或远离裁切刀（7）；

第四执行器（83）驱动滑动座（81）靠近裁切刀（7），夹持头（82）夹持铝塑膜（1），第四执行器（83）驱动滑动座（81）远离裁切刀（7）并停机，实现拉料机械手（8）靠近裁切刀（7）夹持铝塑膜（1）端部并向远离裁切刀（7）的方向拉动一定距离后停机，待裁切刀（7）将铝塑膜（1）横向裁断后，使固芯坑组与铝塑膜（1）分离；夹持头（82）释放裁断的固芯坑组，以此重复，使铝塑膜（1）沿导向机构输送至裁切刀（7）。

7.根据权利要求2的一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，其特征在于：裁切刀（7）设置有承料台（71），铝塑膜（1）沿导向机构（6）输送至裁切刀（7），拉料机械手（8）靠近裁切刀（7）夹持铝塑膜（1）的端部并向远离裁切刀（7）的方向拉动一定距离，使裁切刀（7）横向对齐基准孔（13）的横向基准点（131）后停机，待拉料机械手（8）停机后，导向机构（6）压持冲坑铝塑膜（1），横向基准点（131）为基准孔（13）的短边对角线上的任意两点，裁切刀（7）将铝塑膜（1）沿两个横向基准点（131）相连接的延伸线裁断，使固芯坑组与铝塑膜（1）分离，拉料机械手（8）释放裁断后的固芯坑组，固芯坑组承载于承料台（71）。

8.根据权利要求2的一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，其特征在于：步骤三中，

承料台（71）的一侧设置有搬运机械手（9）以及分切装置（10），分切装置（10）设置有分割刀（101），搬运机械手（9）将承料台（71）上的固芯坑组输送到分切装置（10）进行固定；横向切断与铝塑膜（1）分离的固芯坑组两端的基准孔（13）由菱形切割成为V形，V形的基准孔（13）两边的相交处为纵向基准点（132）；分割刀（101）沿固芯坑组两端基准孔（13）的纵向基准点（132）的连接线进行分切，使固芯坑组分切形成单组的固芯坑（11），实现固芯坑组分离。

9.根据权利要求8的一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，其特征在于：搬运机械手（9）包括转盘（91）、第五执行器（92）、转臂（93）、第一吸盘（94）、第六执行器（95）、第二吸盘（96）以及第七执行器（97），

转盘（91）设置于拉料机械手（8）和分切负压台（102）之间，第五执行器（92）驱动转盘（91）靠近或远离承料台（71），转臂（93）设置于转盘（91）随转盘（91）旋转而旋转，第六执行器（95）设置于转臂（93）的一端并驱动第一吸盘（94）上升或下降，第七执行器（97）设置于转臂（93）的另一端并驱动第二吸盘（96）上升或下降；

当裁断的固芯坑组承载于承载腔（711）时，第五执行器（92）驱动转盘（91）靠近承料台（71），若第一吸盘（94）处于承料台（71）上方，则第六执行器（95）驱动第一吸盘（94）下降靠近承料台（71）并将承载于承载腔（711）的固芯坑组吸住，第六执行器（95）驱动第一吸盘（94）上升远离承料台（71），转盘（91）转动180度，使转臂（93）也随之转动180度，使第一吸盘（94）和第二吸盘（96）位置互换，第五执行器（92）驱动转盘（91）远离承料台（71），使第一吸盘（94）处于分切装置（10）的上方，第六执行器（95）驱动第一吸盘（94）下降靠近分切装置（10）并将固芯坑组释放于分切装置（10），便于分切装置（10）对固芯坑组进行分切，使固芯坑组分切形成单组的固芯坑（11）。

10.根据权利要求8的一种电子烟圆型电池冲壳分切加工工艺，其特征在于：分切装置（10）还包括分切负压台（102）以及第八执行器（103），分切负压台（102）设置于搬运机械手（9）远离拉料机械手（8）的一端，分切负压台（102）设置有分切槽（1021），第八执行器（103）驱动分割刀（101）沿分切槽（1021）滑动；

第六执行器（95）驱动第一吸盘（94）下降靠近分切负压台（102）并将固芯坑组压持于分切负压台（102）或第七执行器（97）驱动第二吸盘（96）下降靠近分切负压台（102）并将固芯坑组压持于分切负压台（102），分切负压台（102）也同时通过负压吸住固芯坑组，第八执行器（103）驱动分割刀（101）沿分切槽（1021）滑动，使固芯坑组分切形成单组的固芯坑（11），实现固芯坑组分离。