CN117920751A - 一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，包括以下步骤：获取大宽厚比连冷轧钢板原料，对大宽厚比连冷轧钢板原料在炉内加热段张力与跑偏检测值的联动进行控制；对炉区各段炉辊粗糙度标准进行细化，明确新辊上线检查标准，并对煤气开炉检修时对炉辊粗糙度的检查方法及标准进行细化，实现对连退炉炉辊粗糙度的控制；设计不同工作区域炉辊的初始凸度，形成炉辊初始凸度控制方案；优化后的炉辊热凸度风机控制方案采用基于不同区段炉辊与带钢温度差的不同幅度范围，结合大宽厚比连冷轧钢板原料的截面积，对不同区段热凸度风机根据物料厚度、宽度优化及固化其转速及电流值，实现连续退火机组生成大宽厚比冷轧钢板的过程控制。

Description

一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法

技术领域

本发明属于冷轧领域，涉及一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，适用于冷轧板的生产。

背景技术

目前，各大钢铁企业普遍采用连续退火机组对冷轧带钢进行轧后热处理。连续退火机组对于生产高表面级别及特殊性能钢板的能力强于罩式退火。连续退火机组适用于生产高表面级别及高强度冷轧带钢，其具有罩式退火炉不能比拟的优势。但是，由于连退炉长度较大(鞍钢2130生产线连退炉长度2600米)，高度较高(鞍钢2130生产线连退炉最高高度45米)，带钢在连退炉内运行时，近年来不断新增的大宽厚比钢板受本身规格影响，叠加受退火排产时规格变换、速度变化、温度变化等变量的影响，出现跑偏及热褶皱缺陷的风险较高。而决定带钢是否跑偏或产生热褶皱缺陷的核心因素是炉辊辊面表面状态(粗糙度—其决定了炉内张力的稳定性，且能间接反映炉辊的凸度)、炉辊热凸度状态(决定带钢横向受力，其结果是带钢是否发生跑偏或热瓢曲)、炉内张力情况(决定带钢与炉辊包角值、决定带钢所受偏转力矩及提供纠偏力矩)。鞍钢连续退火机组由于在设计及维护方面存在不足，导致对炉辊辊面状态及热凸度缺少必要的检测和控制方案，炉辊辊面粗糙度不区分炉辊的工作位置，且粗糙度范围值均设置的较宽泛，辊面粗糙度Ra均要求为3-6um，且各辊由于使用周期的不同，导致相邻的辊辊面粗糙度匹配较差，对于炉内各段实际张力的影响较大，造成实际张力比设定值的波动值达到0.3KN左右。同时，由于炉辊凸度均按照冷态常温时+60um设置，因此，在炉辊运行过程中，受炉气、带钢温度及热交换程度的不同造成辊子空载与负载区辊面、身温度的差异，辊子凸度发生剧烈变化，加热区炉辊由于负载区接触温度偏低的带钢，因此负载区呈收缩状态，而空载区由于接触炙热的炉气，呈膨胀状态，因此，加热区的炉辊辊形会由初始冷态下的正凸度变为无凸度甚至负凸度，此时将会造成带钢的跑偏；而冷却区的炉辊，其空载区与负载区的热变形趋势与加热区正好相反，炉辊辊形会由初始冷态下的正凸度变为更大的正凸度，此时，极易形成热褶皱缺陷。同时，炉内加热段张力过小或发生跑偏时调整不及时，均会导致跑偏的加剧，张力过大时又容易增加带钢所受横向压应力，导致热褶皱缺陷加剧。因此，前期生产时，存在较大的跑偏断带及热褶皱缺陷风险，造成断带事故，产生质量废品，严重影响连退钢板成材率及合同执行进度。因此，本专利对如何优化原料质量要求、优化炉辊初始辊形设计、优化辊面粗糙度设计、优化炉辊热凸度控制方法、优化炉内张力调整控制方案进行深入研究和创新，在不增加设备投资的前提下，达到减少大宽厚比钢板炉内跑偏及热褶皱发生概率，实现连退区域生产极限品种时不发生断带事故，确保带钢稳定安全的通过生产线，保证机组运行稳定和钢板质量符合要求。

现有公开的专利CN202110024594.X，《一种连退炉内带钢纠偏装置及其方法》，其特征在于：所述装置包括导向辊、对中传感器、纠偏控制系统和纠偏执行机构；所述导向辊呈上下交替均匀排列，且所述导向辊内部设置有中心螺纹通孔；所述对中传感器分别对称设置在带钢两侧边部的上方和下方，位于带钢边部上侧的对中传感器为发射传感器，位于带钢边部下侧的对中传感器为接收传感器，且发射传感器所发射的磁场方向垂直于带钢边部，所述对中传感器与纠偏控制系统连接；所述纠偏执行机构包括伺服电机、传动轴、主动齿轮、从动齿轮、环套、楔形块和连杆；所述伺服电机与纠偏控制系统连接；所述连杆设置在环套的轴心处，所述楔形块设置在连杆的前端，所述楔形块、连杆和环套之间紧密配合，且所述楔形块外表面设置有反向螺纹，所述楔形块分别放置在各导向辊中心螺纹通孔的两侧；所述从动齿轮同轴连接在环套的外侧，所述主动齿轮通过传动轴与伺服电机连接，且所述主动齿轮和从动齿轮相啮合。该专利主设计内容基本均为对导向辊机械结构等方面的调整方法和装置，缺少对适用于大宽厚比冷轧钢板生产时炉内张力、包角、炉辊辊面状态方面的技术方案，因此，并不足以支撑大宽厚比连退钢板稳定生产的控制。

现有公开的专利CN202010685311.1《一种冷轧带钢连退加热炉自动纠偏控制方法》，其特征在于，其特征是包括以下步骤：步骤一：实时监测连退加热炉PLC系统的各区域张力数据、带钢钢板规格数据、连退加热炉内各区域的油缸纠偏位置、连退加热炉内各区域的带钢纠偏CPC位置，当任意位置的油缸纠偏量和任意位置的带钢纠偏量两者总和的绝对值大于10mm时，执行步骤二；步骤二：根据带钢的跑偏状态、带钢钢板规格数据及对应的加热曲线来获取合适的张力设定规程，利用神经网络N来计算张力设定规程，张力设定规程的计算完成之后，执行步骤三；步骤三：根据在步骤二中获取的张力设定规程来运行10s的时间，对比步骤二中初始的跑偏状态与10s后的张力跑偏状态，设定初始的跑偏状态为d(0)，10s后的张力跑偏状态为d(10)，计算当前的带钢纠偏效果，计算公式为：，其中，t是当前运行时间，d为当前跑偏状态的评价值，y为连退加热炉内各区域的带钢纠偏量与油缸纠偏量的总和，连退加热炉内各区域分别为炉内预热段(JPF)、加热段(RTF)、均热段(SF)、缓冷段(SCS)、快冷段(FC)、过时效段1(OS1)、过时效段2(OS2)、终冷段(FCS)，本次的执行结果将存储至神经网络数据库，根据变化后的神经网络数据库来重新训练神经网络N，并且设定带钢偏移量的临界值为10mm，根据执行结果来判断和选择以下操作选项：1)若是带钢的跑偏位置增大，说明步骤二中的张力设定规程不合理，执行步骤四；2)若是带钢的跑偏位置减小，但仍大于10mm，则执行步骤五；3)若是带钢的跑偏位置已小于10mm，则执行步骤六；步骤四：将当前的张力设定参数复位至步骤二的初始张力设定参数，并且重新执行步骤二，此时由于已修改控制模型，因此将会重新执行不同的张力设定参数；步骤五：若是步骤三中的执行结果表示为带钢的跑偏位置减小，说明步骤三中对应的张力设定规程有效降低了带钢偏移量，在保持当前状态不变的基础上重新执行步骤二；步骤六：自动纠偏作业已完成，退出自动纠偏功能。该专利主设计内容基本均为对炉内张力系统的调整控制方法，而对炉辊辊面状态、炉辊辊形的联动控制、原料板形的相关控制方面并无涉及，因此，也并不足以支撑大宽厚比连退钢板稳定生产的控制。

发明内容

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，包括以下步骤：

获取大宽厚比连冷轧钢板原料；

对大宽厚比连冷轧钢板原料在炉内加热段张力与跑偏检测值的联动进行控制；

对炉区各段炉辊粗糙度标准进行细化，明确新辊上线检查标准，并对煤气开炉检修时对炉辊粗糙度的检查方法及标准进行细化，实现对连退炉炉辊粗糙度的控制；

设计不同工作区域炉辊的初始凸度，对在工作状态下有向正凸度发展趋势的炉辊，初始凸度按照不大于0.2-0.4mm的正凸度进行设计；对在工作状态下有向负凸度发展趋势的炉辊，初始凸度按照不小于0.4-0.6mm的正凸度进行设计，形成炉辊初始凸度控制方案；

优化炉辊热凸度风机控制方案，优化后的炉辊热凸度风机控制方案采用基于不同区段炉辊与带钢温度差的不同幅度范围，结合大宽厚比连冷轧钢板原料的截面积，对不同区段热凸度风机根据物料厚度、宽度优化及固化其转速及电流值，实现连续退火机组生成大宽厚比冷轧钢板的过程控制。

进一步地：所述大宽厚比连冷轧钢板原料的板形需要满足：

大宽厚比连冷轧钢板原料的轧机轧制过程控制要求和供连退钢板轧后板形检查判定标准。

进一步地：所述大宽厚比连冷轧钢板原料的机轧制过程控制要求如下：

I、机架间张力偏差要求：正常轧制时，各机架张力偏差必须控制在±15KN以内；

II、所有生产物料统一使用微边浪控制：两边翘起，中间凹陷，边部纵坐标0.25；

III、第五架工作辊弯辊闭环控制在50％以内。

进一步地：所述大宽厚比连冷轧钢板原料轧后板形检查判定标准包括：

I、轧后板形仪I值要求如下：

钢质级别	I值均值
		S0-S4，厚度≤1.0mm物料	2.5
S7\S8，780以上级别	15.0
		S5\S6，	5.0

II、轧后成品实物板形检查控制标准如下：

进一步地：所述对大宽厚比连冷轧钢板原料在炉内加热段张力与跑偏检测值的联动进行控制的过程如下：

在连续退火机组的主线二级控制系统中对加热段各钢质和规格的原材料按照正常状态和特殊状态两类分别进行赋值，如下表所示：

纠偏装置基于跑偏量的检测值不同范围分别调用上表中的正常状态和特殊状态的张力值，具体规则为在实际跑偏检量测值在-3mm至+3mm范围内时，张力控制程序执行上表中正常状态列中的张力值，在带钢跑偏量检测值超出-3mm至+3mm范围时，张力控制程序执行上表中特殊状态列中的张力值。

进一步地：所述对炉区各段炉辊粗糙度标准进行细化，明确新辊上线检查标准，并对煤气开炉检修时对炉辊粗糙度的检查方法及标准进行细化，实现对连退炉炉辊粗糙度的控制形成的控制方案如下表所示。

进一步地：：所述炉辊初始凸度控制方案如下。

进一步地：所述优化炉辊热凸度风机控制方案如下表所示。风机100％电流值为200A。

进一步地：所述大宽厚比定义如下：带钢宽度mm/带钢厚度mm≥1900。

本发明提供的一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，本发明的目的在于利用既有退火炉焊机及光整机，在不增加设备投资的前提下，对如何优化原料质量要求、优化炉辊初始辊形设计、优化辊面粗糙度设计、优化炉辊热凸度控制方法、优化炉内张力调整控制方案进行深入研究和创新，达到减少大宽厚比钢板炉内跑偏及热褶皱发生概率，实现连退区域生产极限品种时不发生断带事故，确保带钢稳定安全的通过生产线，保证机组运行稳定和钢板质量符合要求；

确保了大宽厚比连续退火路径的冷轧钢板的稳定生产，实现了连退区域生产极限品种时不发生断带事故，确保了带钢稳定安全的通过生产线，保证了机组运行稳定和钢板质量符合要求，需要专门对连续退火机组生产大宽厚比钢板时的控制方法、原料质量要求、设备功能、关键参数进行深入研究和创新，保证了不发生跑偏事故及热褶皱缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是该方法的流程图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当清楚，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员己知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任向具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制：方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其位器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

图1是该方法的流程图；

一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，包括以下步骤：

S1:获取大宽厚比连冷轧钢板原料；

S2:对大宽厚比连冷轧钢板原料在炉内加热段张力与跑偏检测值的联动进行控制；

S3:对炉区各段炉辊粗糙度标准进行细化，明确新辊上线检查标准，并对煤气开炉检修时对炉辊粗糙度的检查方法及标准进行细化，实现对连退炉炉辊粗糙度的控制；

S4:设计不同工作区域炉辊的初始凸度，对在工作状态下有向正凸度发展趋势的炉辊，初始凸度按照不大于0.2-0.4mm的正凸度进行设计；对在工作状态下有向负凸度发展趋势的炉辊，初始凸度按照不小于0.4-0.6mm的正凸度进行设计，形成炉辊初始凸度控制方案；

S5:优化炉辊热凸度风机控制方案，优化后的炉辊热凸度风机控制方案采用基于不同区段炉辊与带钢温度差的不同幅度范围，结合大宽厚比连冷轧钢板原料的截面积，对不同区段热凸度风机根据物料厚度、宽度优化及固化其转速及电流值，实现连续退火机组生成大宽厚比冷轧钢板的过程控制。

步骤S1/S2/S3/S4/S5顺序执行；

所述大宽厚比定义如下：带钢宽度mm/带钢厚度mm≥1900。

所述大宽厚比连冷轧钢板原料的板形需要满足：

1、控制大宽厚比连冷轧钢板原料板形质量方面：

1)、大宽厚比连冷轧钢板原料轧机轧制过程控制要求；

I、架间张力偏差要求：正常轧制时，各机架张力偏差必须控制在±15KN以内；

II、所有生产物料统一使用微边浪控制，两边翘起，中间凹陷，边部纵坐标0.25；

III、第五架工作辊弯辊闭环控制在50％以内；只能是第5架工作辊，只有这一架的弯辊力能够决定带钢的板形。

2)、大宽厚比连冷轧钢板原料轧后板形检查判定标准：

I、轧后板形仪I值要求，见表1。

表1各钢质级别I值均值要求

钢质级别	I值均值
		S0-S4厚度≤1.0mm物料	2.5
S7\S8，780以上级别	15.0
		S5\S6其它	5.0

S0-S8指的是钢质强度级别，即带钢的软硬分级，属于冷轧轧钢和退火行业通用术语。

II、轧后成品实物板形检查控制标准，见表2。

表2轧后实物板形检查标准

所述对大宽厚比连冷轧钢板原料在炉内加热段张力与跑偏检测值的联动进行控制的过程如下：

在主线二级控制程序中对加热段各钢质和规格的钢板张力值按照正常状态(Normal)和特殊(Special)两类分别进行赋值，j见表3。对纠偏装置对跑偏量的检测值不同范围分别调用表3中的正常状态(Normal)和特殊(Special)张力值，具体规则为在实际跑偏检量测值在-3mm至+3mm范围内时，张力控制程序执行表3中(Normal)列中的张力值，在带钢跑偏量检测值超出-3mm至+3mm范围时，张力控制程序执行表3中(Special)列中的张力值.

表3优化完善后的加热段张力表

进一步地，对炉区各段炉辊粗糙度标准进行细化。明确新辊上线检查标准，并对煤气开炉检修时对炉辊粗糙度的检查方法及标准进行细化，实现对连退炉炉辊粗糙度的控制；具体见表4。

表4炉辊粗糙度控制方案

进一步地，对炉辊凸度控制方面，具体过程如下：

1)、炉辊初始凸度设计方面

合理设计不同工作区域炉辊的初始凸度，对在工作状态下有向正凸度发展趋势的炉辊，初始凸度按照小的正凸度设计；对在工作状态下有向负凸度发展趋势的炉辊，初始凸度按照大的正凸度设计。具体见表5。

表5炉辊初始凸度控制方案

炉辊工作区域	新辊初始凸度值(不小于mm)
		预热段	0.6
加热段	0.4
		均热段	0.2
缓冷段	0.2
		快冷段	0.4
时效终冷段	0.6

2)、炉辊热凸度控制方案

优化炉辊热凸度风机控制方案，优化后的方案采用基于不同区段炉辊与带钢温度差的不同幅度范围，结合物料的截面积(热量交换强度)，对不同区段热凸度风机根据物料厚度、宽度优化及固化其电流值，风机电流100％时为200A具体见表6。

表6炉辊热凸度风机控制方案

实施例：依据一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法针对不同规格范围内的带钢生产大宽厚比冷轧钢板形成的技术方案如下表所示：

此技术实施前跑偏、断带、热褶皱造成的缺陷综合废品率为0.79％，实施后综合废品率为0.34％。全年连退通过量为75万吨，正品与废品的价差为2017元/吨。则效益计算为：75万吨*(0.79％-0.34％)*2017＝680.74万元。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，其特征在于：包括以下步骤：

获取大宽厚比连冷轧钢板原料；

对大宽厚比连冷轧钢板原料在炉内加热段张力与跑偏检测值的联动进行控制；

对炉区各段炉辊粗糙度标准进行细化，明确新辊上线检查标准，并对煤气开炉检修时对炉辊粗糙度的检查方法及标准进行细化，实现对连退炉炉辊粗糙度的控制；

设计不同工作区域炉辊的初始凸度，对在工作状态下有向正凸度发展趋势的炉辊，初始凸度按照不大于0.2-0.4mm的正凸度进行设计；对在工作状态下有向负凸度发展趋势的炉辊，初始凸度按照不小于0.4-0.6mm的正凸度进行设计，形成炉辊初始凸度控制方案；

优化炉辊热凸度风机控制方案，优化后的炉辊热凸度风机控制方案采用基于不同区段炉辊与带钢温度差的不同幅度范围，结合大宽厚比连冷轧钢板原料的截面积，对不同区段热凸度风机根据物料厚度、宽度优化及固化其转速及电流值，实现连续退火机组生成大宽厚比冷轧钢板的过程控制。

2.根据权利要求1所述的一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，其特征在于：所述大宽厚比连冷轧钢板原料的板形需要满足：大宽厚比连冷轧钢板原料的轧机轧制过程控制要求和供连退钢板轧后板形检查判定标准。

3.根据权利要求1所述的一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，其特征在于：所述大宽厚比连冷轧钢板原料的机轧制过程控制要求如下：

I、机架间张力偏差要求：正常轧制时，各机架张力偏差必须控制在±15KN以内；

II、所有生产物料统一使用微边浪控制：两边翘起，中间凹陷，边部纵坐标0.25；

III、第五架工作辊弯辊闭环控制在50％以内。

4.根据权利要求1所述的一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，其特征在于：所述大宽厚比连冷轧钢板原料轧后板形检查判定标准包括：

I、轧后板形仪I值要求如下：

钢质级别 I值 S0-S4，厚度≤1.0mm物料 2.5 S7，S8，780MPa以上级别 15.0 S5，S6， 5.0

II、轧后成品实物板形检查控制标准如下：

5.根据权利要求1所述的一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，其特征在于：所述对大宽厚比连冷轧钢板原料在炉内加热段张力与跑偏检测值的联动进行控制的过程如下：

在连续退火机组的主线二级控制系统中对加热段各钢质和规格的原材料按照正常状态和特殊状态两类分别进行赋值，如下表所示：

纠偏装置基于跑偏量的检测值不同范围分别调用上表中的正常状态和特殊状态的张力值，具体规则为在实际跑偏检量测值在-3mm至+3mm范围内时，张力控制程序执行上表中正常状态列中的张力值，在带钢跑偏量检测值超出-3mm至+3mm范围时，张力控制程序执行上表中特殊状态列中的张力值。

6.根据权利要求1所述的一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，其特征在于：所述对炉区各段炉辊粗糙度标准进行细化，明确新辊上线检查标准，并对煤气开炉检修时对炉辊粗糙度的检查方法及标准进行细化，实现对连退炉炉辊粗糙度的控制形成的控制方案如下表所示。

7.根据权利要求1所述的一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，其特征在于：所述炉辊初始凸度控制方案如下。

炉辊工作区域 新辊初始凸度值 预热段 0.6 加热段 0.4 均热段 0.2 缓冷段 0.2 快冷段 0.4 时效终冷段 0.6

8.根据权利要求1所述的一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，其特征在于：所述优化炉辊热凸度风机控制方案如下表所示，其中风机电流100％时为200A。

9.根据权利要求1所述的一种基于连续退火机组的大宽厚比冷轧钢板生产方法，其特征在于：所述大宽厚比定义如下：带钢宽度mm/带钢厚度mm≥1900。