CN102179407A - 一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法，包括：(1)冶炼工艺：铁水脱硫、转炉冶炼、氩站吹氩处理、连铸成板坯；(2)热轧工艺：将板坯加热到1210～1260℃，同板温差≤30℃；然后进行粗轧，精轧，宽度为B的板坯粗轧时侧压量ΔB按下式控制：50≥ΔB≥35×B/1250×(B-1050)/(1250-1050)+35×B/1050×(1250-B)/(1250-1050)；最后进行卷取，即得。本发明简便易行，使用稳定，统一性好，降低了合金成本，缩短生产周期；该方法所得SPHC热轧带钢防止极薄冷轧板边裂的效果显著。

Description

一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法

技术领域

本发明属带钢制备领域，特别是涉及一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法。

背景技术

在我国长三角地区，家电及彩板等建筑行业十分发达，大多使用低碳钢材质、板厚规格在0.5mm以下的极薄冷轧板、镀锌板、彩涂板。国内生产这类产品的冷轧厂多为中型民营企业，一般均采用单机架或双机架可逆式冷轧机组，使用低碳热连轧带钢制造板厚规格为0.15～0.39mm的极薄冷轧带钢，由于其冷轧张力很大、轧制速度快且总压下率很高，易于出现窄尺、边部裂口、锯齿边缺陷，有时因裂边过大甚至发生断带、爆辊等质量事故，不仅严重影响用户正常生产，而且造成重大经济损失。

边裂是一种出现于带钢边部、呈纵向曲线或山形分布的裂纹。究其产生原因，除与热轧板坯边缘过热、过烧、钢卷边缘机械损伤、冷轧酸洗时剪边园盘剪剪刃磨损钝化、或剪刃间隙、剪刃重合量调整不当、酸洗剪边量过小、冷轧总压下量过大、各道次的压下率及张力分配不合理等有关之外，还主要与热轧来料卷的内在质量(如存在化学成分偏析、皮下气泡和夹杂物偏多)有关；为此，各热轧供货厂家都竭力提高热轧卷的内在纯净度，为满足冷轧厂轧制极薄冷轧带钢的要求，均努力降低S含量、提高Mn含量和Mn/S值，并将钢中夹杂物级别至0.5级～1级以下，甚至不惜经过LF精炼炉处理，来充分净化钢质；这些方法均会造成生产成本明显增加。

2004年8月，德国SMS公司H.P.里西特等在中国公开了一项发明专利“在冷轧金属带的边棱部位施加一种可调节的拉应力分布的方法和装置”(专利公开号CN 1845803A，公开日2006年10月11日)，通过在冷轧机组入口侧进行润滑和在出口侧进行冷却使工作辊的润滑和冷却分开，使用区段喷射装置来喷射具有不同温度范围的轧制润滑油对带钢边部施加附加影响等方法，其目的是减少生成太高的拉力和带钢边部开裂的危险。但若在我国国内众多中、小型冷轧厂应用，因需在冷轧机组新增设备，受到现场场地限制，且增加生产成本与日常设备使用维护成本。

2008年1月，鞍钢股份公司乔磊等申请了一项实用新型专利“一种热连轧机组防止带钢产生边裂的装置”(专利公告号CN 201183064Y，授权公告日2009年1月21日)，特征是在热轧机组侧导板喇叭口与侧导板通道交界处，传动侧与工作侧分别安装导轮装置，并在导轮装置辊身两侧安装热轧油喷嘴，轧制过程中喷射热轧油以避免带钢边部刮碰侧导板而产生边裂。其缺点是：①增加生产设备；②使用热轧油，增加生产成本，污染生产场地环境，设备维护成本增加；③只能部分解决热轧带钢边裂问题，未能解决冷轧过程中极薄带钢的边裂问题。

2005年5月，鞍钢新轧公司胡洪旭等申请了一项发明专利“超低碳软钢酸洗剪边控制方法”(专利公开号CN 1858666A，公开日2006年11月8日)，其特征是圆盘剪的水平间隙值和垂直间隙值的剪边参数值由与原料厚度呈线性关系的数学模型通过过程计算机进行计算，经现场实际测试应用后，因剪边造成的成品冷轧带钢锯齿边、边裂等缺陷量比以前下降了55％左右；但仍未能彻底解决成品冷轧带钢的边裂问题。

虽然国内大多数钢铁企业生产极薄冷轧带钢用热轧卷时，为抑制钢板边部产生横向微裂纹，均要求将钢中的Mn/S值控制在20(甚至30)以上，但在宁波钢铁公司等钢厂中，为降低生产成本，冶炼用废钢辅料及铁水的S含量居高不下，要提高Mn/S值，只好增加Mn含量，这样产品冶炼成本会有一定幅度的上升。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法，本发明工艺简便易行，具有低碳、绿色、环保的独特优势，易于大规模推广使用；本发明的方法，这样既降低了合金成本，又可缩短生产周期，且防止极薄冷轧板边裂效果显著。

本发明的一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法，包括：

(1)冶炼工艺：采用铁水脱硫、转炉冶炼、氩站吹氩处理、连铸成板坯，其中连铸中钢水浇注时控制钢水过热度为+15～+25℃，铸坯拉速控制为1.30～1.45m/min，铸坯宽度为1050～1300mm(轧制成品板宽1000～1260mm)；

(2)热轧工艺：将板坯加热到1210～1260℃，同板温差≤30℃；然后进行粗轧，粗轧出口温度为1060～1100℃，粗轧机前的立辊采用宽度自动液压控制技术和短行程控制；接着进行精轧，终轧温度为870～910℃，采用前段快冷的层流冷却方式对带钢进行冷却，冷却速度为15～30℃/s；最后进行卷取，即得该热轧带钢，其中卷取温度为640～680℃。

上述步骤(1)中连铸时，应树立“低温快拉、防边裂”的连铸操作工艺理念。

上述步骤(2)中在将板坯加热时，为保证板坯加热温度均匀，确保下加热温度高于上加热温度20～30℃；控制加热速度，防止速度过快造成钢料内外温差过大；在加热炉预热段这一低温加热阶段使板坯温度均匀，然后再提高加热速度；在炉时间150～200min，以保证高温区板温均匀。

上述步骤(2)中，进行粗轧时，侧压量ΔB的下限值控制为ΔB≥35×B/1250×(B-1050)/(1250-1050)+35×B/1050×(1250-B)/(1250-1050)，其中B为连铸板坯宽度；侧压量ΔB的上限值控制为50mm；此外，板坯宽度经粗轧侧压减窄后，应符合成品热轧卷订单规格；由此来设定粗轧侧压量ΔB值。第二架粗轧机与精轧机之间采用保温罩，有效减少热轧板在辊道上的温降。

上述步骤(2)中对带钢进行层流冷却时，控制侧喷水阀喷吹角度使其沿板宽方向均匀吹扫带钢表面，严格避免只对带钢边部喷吹。

上述步骤(2)中卷取时，控制带钢镰刀弯为≤15mm/5m，即每5m内不大于15mm，以免带钢边部刮擦侧导板擦出四溅火花，造成带钢边部晶粒组织异常。

上述步骤(2)中所得热轧带钢的化学成分按重量百分比为：0＜C≤0.07％，0＜Si≤0.030％，0.09％≤Mn≤0.29％，0＜P≤0.025％，0＜S≤0.020％，0.012％≤Als≤0.050％，0＜N≤0.006％，其余为铁及不可避免的杂质，其中夹杂物级别≤3级。

上述步骤(2)中所得热轧带钢的产品牌号为SPHC，化学成分及力学性能按现行商用SPHC交货技术条件执行，板厚范围为2.5～3.0mm，板宽范围为1000～1260mm，其中热轧带钢晶粒组织为铁素体和少量珠光体，钢板晶粒度级别为8.0～9.5级，热轧带钢边部晶粒组织混晶级别≤0.5级，而夹杂物级别可为2.0～3.0级。

由于现有冷轧极薄板制造厂家主要生产1000mm、1200mm两种宽度规格的冷轧带钢，使用的热轧钢卷主要厚度规格为2.5～3.0mm，考虑到热轧钢卷在酸洗机组剪边及随后的冷轧生产过程中的拉窄情况，故用户主要订购1015mm、1215mm两种宽度规格的SPHC热轧钢卷来生产冷轧极薄钢带。

工作原理

因混晶而导致冷轧薄带钢边裂形成的冶炼、热轧工艺原因有：

1)钢坯存在着粗大柱状晶、皮下裂纹、角裂及大量的夹杂等内在质量问题；2)钢坯在进加热炉之前已有微裂纹；3)钢坯加热温度偏高，且各处加热温度不均，造成组织异常，从而引起性能下降，造成钢坯在轧后出现边裂。解决办法主要是：①合理控制连铸机的拉速与冷却水比率，控制钢坯的冷却速度，防止出现粗大柱状晶及钢坯裂纹；②严格控制均热炉加热速度及温度，避免高温下过长时间加热，并定期检查加热炉及仪表的校检工作。

提高钢中Mn/S值可有效抑制钢板边部产生横向微裂纹，这是因为：钢中的S与Fe形成FeS，FeS与Fe形成低熔点共晶体，在晶界上形成网状膜，而在后道工序轧制过程中产生热脆现象。通过加入足量的Mn，由于锰和硫的亲和力远大于硫和铁的亲和力，故能促使钢中的硫与其形成熔点比FeS高的MnS，存在于晶粒内部，抵消FeS与Fe形成的低熔点共晶体产生的热脆效果，达到抑制微裂纹的目的。

由于提高钢中Mn/S值须增Mn降S，成本增加明显，本发明研究在Mn/S值很低的前提下，抑制冷轧薄带钢边裂的方法。

在进行热轧生产时为保证板坯加热温度均匀，须做到：

1)在高温区加热时，由钢坯上部的烧嘴供热称为上加热，由钢坯下部的烧嘴供热称为下加热。应确保下加热温度高于上加热温度20～30℃，以减少上下面的温度差。

2)严格控制加热速度，防止速度过快造成钢料内外温差过大，并且一定要在低温阶段使温度均匀，然后再提高加热速度。

3)经常观察炉内温度分布情况，正确调整炉内温度使沿炉宽各点的温度保持均匀，可减少沿坯料长度上的温度差。

4)均热段要有足够的保温时间，以保证温度均匀。

板坯在热轧粗轧机组轧制时，须进行适宜侧压轧制，以充分破碎、细化连铸坯边部柱状晶在加热炉内加热至奥氏体化的过程中形成的粗大奥氏体晶粒组织。目前生产极薄冷轧板用的铸坯宽度B为1050～1300mm、轧制成品热轧带钢宽度为1000～1260mm，本发明得出，热轧粗轧时，其适宜的侧压量ΔB需满足下列两项要求：

(1)50≥ΔB≥35×B/1250×(B-1050)/(1250-1050)+35×B/1050×(1250-B)/(1250-1050)；

(2)板坯宽度经粗轧侧压减窄后，符合成品热轧卷订单规格。

对带钢进行层流冷却时，严格控制侧喷水阀开闭时序及喷吹角度，使其沿板宽方向均匀吹扫带钢表面，严格避免只对带钢边部喷吹。卷取过程中，通过控制带钢镰刀弯，来严格控制带钢跑偏，以免带钢边部剧烈刮擦侧导板，擦出四溅火花，造成卷取时带钢晶粒组织由奥氏体向铁素体转变过程中，边部晶粒组织因外界机械损伤和附加热能输入而发生异常，边部偏冷区域先期形成铁素体晶粒，吞噬偏热区域后期形成的铁素体晶粒而长大，结果形成的各处铁素体晶粒组织粗细不均，而导致混晶出现。

总之，钢板中的粗大柱状晶、部分再结晶及应变诱发晶界迁移等晶粒组织状态，可导致在成品热轧带钢的铁素体+珠光体中出现异常粗晶、混晶组织，须尽力避免。

因混晶而导致冷轧薄带钢边裂形成的内在机制是：

通过改变晶界处偏析源数目和晶粒尺寸可影响晶内与晶界之间的碳分布。随着晶粒尺寸增大，晶界面积减少，存储于晶界处的碳总量则低于细晶粒结构。细小的晶粒组织可使材料的屈服强度和抗拉强度提高。晶粒愈细小，晶界就相对愈多；因晶界可把塑性变形限定在一定的范围内，使变形均匀化，因此细化晶粒可提高材料的塑性；晶界又是裂纹扩展的阻力，所以细化晶粒还可以改善材料的韧性；而粗大的晶粒则相反，因其晶界相对较少，易于发生非均匀化变形，且不能有效阻碍裂纹扩展，因而塑、韧性差；热轧带钢边部组织若有异常粗晶、混晶现象存在，则势必在轧制冷轧极薄板时极易发生边裂缺陷。

本发明提供一种在不苛求降低钢中S含量(≤0.020％即可)、不增加Mn/S值(≥4.5即可)、不严格限制钢中夹杂物级别(≤3.0级即可)的前提下，通过控制热轧带钢边部晶粒组织，避免出现明显混晶，从而防止冷轧薄板产生边裂的方法。

有益效果

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、本发明操作方便：无需新上任何生产设备等硬件设施，无新增工艺流程。

2、本发明操作使用稳定：本方法可以确保现有轧制工艺设备稳定使用，并容易满足所设定的工艺参数要求，简便易行，易于大规模推广使用。

3、本发明因无须对钢水进行去夹杂物的精炼炉处理，允许酸溶铝等夹杂物级别达到2.0～3.0级，这样不仅可以有效降低炼钢辅材消耗，而且还可以大幅降低电耗，且缩短冶炼时间，具有低碳、绿色、环保的独特优势，在国内钢铁企业中进行推广应用，有望取得重大的经济效益和社会效益。

4、统一性好：本发明在现有热连轧厂及单、双机架可逆式冷轧厂中均可规范、统一运用。

5、本发明的热轧带钢不苛求S含量＜0.01％，亦不苛求Mn/S＞20，这样既降低了合金成本，又可缩短生产周期，且明显提高冶炼命中率与炼钢合格炉数比。

6、本发明大幅缩减事故发生率，可显著防止极薄带钢冷轧生产中产生边裂、断带的恶性事故，从而大幅提高产品质量，提高机组作业率，降低生产成本。

附图说明

图1为实施例1的热轧带钢边部金相组织。

图2为实施例1的冷轧带钢边部形貌图。

图3为实施例2的热轧带钢边部金相组织。

图4为实施例2的冷轧带钢边部形貌图。

图5为比较例1的热轧带钢边部金相组织。

图6为比较例1的冷轧带钢边部裂口缺陷形貌图。

图7为比较例2的热轧带钢边部金相组织。

图8为比较例2的冷轧带钢边部裂口缺陷形貌图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

板坯化学成分的重量百分比为：

C：0.06％、Si：0.015％、Mn：0.095％、P：0.019％、S：0.018％、Als：0.039％、N：0.0027％，其余为Fe和不可避免的杂质。

炼钢采用铁水脱硫、转炉冶炼、氩站吹氩处理、连铸成板坯。钢水浇注时控制钢水过热度为+19℃，铸坯拉速按1.40m/min～1.45m/min控制，铸坯宽度为1050mm，轧制成品板宽1015mm。

热轧：将冷装板坯加热到1230℃，同板温差≤30℃，在炉时间170min；进行粗轧，粗轧出口温度为1080℃，粗轧机R2前的立辊采用宽度自动液压控制技术和短行程控制。板坯宽度B为1050mm，按本发明方法，粗轧时侧压量ΔB须满足：

50≥ΔB≥35×1050/1250×(1050-1050)/(1250-1050)+35×1050/1050×(1250-1050)/(1250-1050)

即50≥ΔB≥35mm；鉴于热轧卷订单规格为1015mm，故实际选取粗轧侧压量为35mm。

第二架粗轧机与精轧机之间采用保温罩，减少热轧板在辊道上的温降。

精轧的终轧温度为885℃，成品带钢厚度为2.50mm，采用前段快冷的层流冷却方式对带钢进行冷却，冷却速度为29℃/s；对带钢进行层流冷却时，控制侧喷水阀喷吹角度使其沿板宽方向均匀吹扫带钢表面，严格避免只对带钢边部喷吹。

热轧带钢卷取温度为650℃，卷取过程中，控制带钢镰刀弯≤15mm/5m，以免带钢边部刮擦侧导板擦出四溅火花。

最后得到的成品热轧板晶粒组织为铁素体和少量珠光体；酸溶铝夹杂物级别为3级，其边部微观金相组织如图1所示。

该热轧带钢边部组织为铁素体+少量珠光体，晶粒度级别为9.5级(根据GB/T6394-2002金属材料晶粒度评级标准测试，下同)，且无混晶现象(混晶级别≤0.5级)。

该热轧卷规格为2.50mm×1050mm×C，在1450单机架冷轧机组上轧制成0.28mm冷轧薄带钢，无边裂缺陷，如图2所示。

实施例2

板坯化学成分的重量百分比为：

C：0.032％、Si：0.012％、Mn：0.19％、P：0.018％、S：0.0158％、Als：0.022％、N：0.0033％，其余为Fe和不可避免的杂质。

炼钢采用铁水脱硫、转炉冶炼、氩站吹氩处理、连铸成板坯。钢水浇注时控制钢水过热度为+25℃，铸坯拉速按1.30m/min～1.40m/min控制，铸坯宽度为1250mm，轧制成品板宽1215mm。

热轧：将冷装板坯加热到1240℃，同板温差≤30℃，在炉时间155min；进行粗轧，粗轧出口温度为1085℃，粗轧机前的立辊采用宽度自动液压控制技术和短行程控制。板坯宽度B为1250mm，按本发明方法，粗轧时侧压量ΔB须满足：

50≥ΔB≥35×1250/1250×(1250-1050)/(1250-1050)+35×1250/1050×(1250-1250)/(1250-1050)

即50≥ΔB≥35mm；鉴于热轧卷订单规格为1215mm，故实际选取粗轧侧压量为35mm。

第二架粗轧机与精轧机之间采用保温罩，减少热轧板在辊道上的温降。

精轧的终轧温度为882℃，成品带钢厚度为2.75mm，采用前段快冷的层流冷却方式对带钢进行冷却，冷却速度为21℃/s；对带钢进行层流冷却时，控制侧喷水阀喷吹角度使其沿板宽方向均匀吹扫带钢表面，严格避免只对带钢边部喷吹。

热轧带钢卷取温度为655℃，卷取过程中，控制带钢镰刀弯≤15mm/5m，以免带钢边部刮擦侧导板擦出四溅火花。

最后得到的成品热轧板晶粒组织为铁素体和少量珠光体；其边部微观金相组织如图3所示。

该热轧带钢边部组织为铁素体+少量珠光体，酸溶铝夹杂物级别为2.5级，晶粒度级别为9.0级，且无混晶现象(混晶级别≤0.5级)，如图3所示。

该热轧卷规格为2.75mm×1250mm×C，在1450单机架冷轧机组上轧制成0.29mm冷轧薄带钢，无边裂缺陷，如图4所示。

实施例3

板坯化学成分的重量百分比为：

C：0.07％、Si：0.030％、Mn：0.29％、P：0.025％、S：0.008％、Als：0.049％、N：0.006％，其余为Fe和不可避免的杂质。

炼钢采用铁水脱硫、转炉冶炼、氩站吹氩处理、连铸成板坯。钢水浇注时控制钢水过热度为+15℃，铸坯拉速按1.40m/min～1.45m/min控制，铸坯宽度为1300mm，轧制成品板宽1260mm。

热轧：将冷装板坯加热到1255℃，同板温差≤20℃，在炉时间180min；进行粗轧，粗轧出口温度为1090℃，粗轧机R2前的立辊采用宽度自动液压控制技术和短行程控制。板坯宽度B为1300mm，按本发明方法，粗轧时侧压量ΔB须满足：

50≥ΔB≥35×1300/1250×(1300-1050)/(1250-1050)+35×1300/1050×(1250-1300)/(1250-1050)

即50≥ΔB≥34.66mm；鉴于热轧卷订单规格为1260mm，故实际选取粗轧侧压量为40mm。

第二架粗轧机与精轧机之间采用保温罩，减少热轧板在辊道上的温降。

精轧的终轧温度为905℃，成品带钢厚度为3.0mm，采用前段快冷的层流冷却方式对带钢进行冷却，冷却速度为15℃/s；对带钢进行层流冷却时，控制侧喷水阀喷吹角度使其沿板宽方向均匀吹扫带钢表面，严格避免只对带钢边部喷吹。

热轧带钢卷取温度为680℃，卷取过程中，控制带钢镰刀弯≤15mm/5m，以免带钢边部刮擦侧导板擦出四溅火花。

最后得到的成品热轧板晶粒组织为铁素体和少量珠光体；酸溶铝夹杂物级别为2级。

该热轧带钢边部组织为铁素体+少量珠光体，晶粒度级别为8.0级，且无混晶现象(混晶级别≤0.5级)。

该热轧卷规格为3.0mm×1260mm×C，在1450单机架冷轧机组上轧制成0.30mm冷轧薄带钢，无边裂缺陷。

比较例1

板坯化学成分的重量百分比为：

C：0.036％、Si：0.010％、Mn：0.29％、P：0.016％、S：0.011％、Als：0.042％、N：0.0035％，其余为Fe和不可避免的杂质。

炼钢采用铁水脱硫、转炉冶炼、氩站吹氩处理、连铸成板坯。钢水浇注时控制钢水过热度为+29℃，铸坯拉速按1.05m/min～1.15m/min控制，铸坯宽度为1050mm，轧制成品板宽1050mm。

热轧：将冷装板坯加热到1230℃，同板温差≤30℃，在炉时间170min；进行粗轧，粗轧出口温度为1080℃，粗轧机R2前的立辊采用宽度自动液压控制技术和短行程控制，粗轧时侧压量ΔB＝0。

第二架粗轧机与精轧机之间采用保温罩，减少热轧板在辊道上的温降。

精轧的终轧温度为885℃，成品带钢厚度为2.50mm，采用前段快冷的层流冷却方式对带钢进行冷却，冷却速度为20℃/s。

热轧带钢卷取温度为680℃，卷取过程中，带钢边部刮擦侧导板较严重。

最后得到的成品热轧板的边部微观金相组织如图5所示。

该热轧带钢边部组织为铁素体+珠光体，酸溶铝夹杂物级别为2.5级，有明显混晶现象，混晶情况：9.5级占50％；12级占50％。

该热轧卷规格为2.50mm×1050mm×C，在某1450单机架冷轧机组上轧制成0.28mm冷轧薄带钢，有明显边部裂口缺陷，如图6所示。

比较例2

板坯化学成分的重量百分比为：

C：0.031％、Si：0.011％、Mn：0.31％、P：0.017％、S：0.010％、Als：0.041％、N：0.0037％，其余为Fe和不可避免的杂质。

炼钢采用铁水脱硫、转炉冶炼、氩站吹氩处理、连铸成板坯。钢水浇注时控制钢水过热度为+34℃，铸坯拉速按1.00m/min～1.05m/min控制，铸坯宽度为1250mm，轧制成品板宽1250mm。

热轧：将冷装板坯加热到1240℃，同板温差≤30℃，在炉时间180min；进行粗轧，粗轧出口温度为1080℃，粗轧机R2前的立辊采用宽度自动液压控制技术和短行程控制。粗轧时侧压量ΔB＝0。

第二架粗轧机与精轧机之间采用保温罩，减少热轧板在辊道上的温降。

精轧的终轧温度为885℃，成品带钢厚度为2.75mm，采用前段快冷的层流冷却方式对带钢进行冷却，冷却速度为20℃/s。

热轧带钢卷取温度为680℃，卷取过程中，带钢边部刮擦侧导板较严重。

最后得到的成品热轧板的边部微观金相组织如图7所示。

该热轧带钢边部组织为铁素体+珠光体，酸溶铝夹杂物级别为2.5级，有明显混晶现象，混晶情况：9级占50％；11.5级占50％。

该热轧卷规格为2.75mm×1250mm×C，在某1450单机架冷轧机组上轧制成0.29mm冷轧薄带钢，有明显边部裂口缺陷，如图8所示。

Claims (7)

1.一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法，包括：

(1)采用铁水脱硫、转炉冶炼、氩站吹氩处理、连铸成板坯，其中连铸中钢水浇注时控制钢水过热度为+15～+25℃，铸坯拉速控制为1.30～1.45m/min，铸坯宽度为1050～1300mm；

(2)将板坯加热到1210～1260℃，同板温差≤30℃；然后进行粗轧，粗轧出口温度为1060～1100℃，粗轧机前的立辊采用宽度自动液压控制技术和短行程控制；接着进行精轧，终轧温度为870～910℃，采用前段快冷的层流冷却方式对带钢进行冷却，冷却速度为15～30℃/s；最后进行卷取，即得该热轧带钢，其中卷取温度为640～680℃。

2.根据权利要求1所述的一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法，其特征在于：步骤(2)中在将板坯加热时，下加热温度高于上加热温度20～30℃，在炉时间150～200min。

3.根据权利要求1所述的一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法，其特征在于：步骤(2)中进行粗轧时，侧压量ΔB值控制为50≥ΔB≥35×B/1250×(B-1050)/(1250-1050)+35×B/1050×(1250-B)/(1250-1050)，其中B为连铸板坯宽度，ΔB的单位为mm。

4.根据权利要求1所述的一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法，其特征在于：步骤(2)中进行粗轧时，第二架粗轧机与精轧机之间采用保温罩。

5.根据权利要求1所述的一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法，其特征在于：步骤(2)中卷取时，控制带钢镰刀弯为0mm/5m～15mm/5m。

6.根据权利要求1所述的一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法，其特征在于：步骤(2)中所得热轧带钢的化学成分按重量百分比为：0＜C≤0.07％，0＜Si≤0.030％，0.09％≤Mn≤0.29％，0＜P≤0.025％，0＜S≤0.020％，0.012％≤Als≤0.050％，0＜N≤0.006％，其余为铁及不可避免的杂质，其中夹杂物级别为0.5～3级。

7.根据权利要求1所述的一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法，其特征在于：步骤(2)中所得热轧带钢为SPHC热轧带钢，板厚范围为2.5～3.0mm，板宽范围为1000～1260mm，其中热轧带钢晶粒组织为铁素体和少量珠光体，钢板晶粒度级别为8.0～9.5级，热轧带钢边部晶粒组织混晶级别≤0.5级，而夹杂物级别2.0～3.0级。

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