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CN116641009A - 具有优良耐蚀性的锌基镀层钢板、热冲压部件及其制造方法 - Google Patents

具有优良耐蚀性的锌基镀层钢板、热冲压部件及其制造方法 Download PDF

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CN116641009A
CN116641009A CN202310558700.1A CN202310558700A CN116641009A CN 116641009 A CN116641009 A CN 116641009A CN 202310558700 A CN202310558700 A CN 202310558700A CN 116641009 A CN116641009 A CN 116641009A
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zinc
hot
steel sheet
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manufacturing
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谭宁
刘浩
金鑫焱
王利
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Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Original Assignee
Baoshan Iron and Steel Co Ltd
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Publication date
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Abstract

本发明公开了一种锌基镀层钢板，其中锌基镀层中Zn的质量百分含量≥50％，Al+Mg的质量百分含量＜50％，锌基镀层的厚度为3‑15微米。相应地，本发明还公开了采用该锌基镀层钢板制得的热冲压部件，该热冲压部件的镀层包括表面层和ZnFe合金层；其中表面层中氧化锌的质量百分含量为5‑50％，氧化锰含量低于5％；其中ZnFe合金层包括Fe的质量百分含量不超过25％的第一ZnFe合金相，以及Fe的质量百分含量为50‑70％的第二ZnFe合金相，所述热冲压部件的镀层中Fe的质量百分含量从表面至钢基板逐渐增大。本发明还公开了该锌基镀层钢板以及热冲压部件的制造方法。采用该方法制得的热冲压部件具有优异的耐蚀性。

Description

具有优良耐蚀性的锌基镀层钢板、热冲压部件及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种钢板、热冲压部件及其制造方法，尤其涉及一种带镀层钢板、热冲压部件及其制造方法。
背景技术
热冲压部件由于其出色的机械性能和良好的成形性，具有广泛的适用性。
热冲压部件的生产需要将钢板加热到奥氏体化温度以上，传统钢板由于表面氧化、脱碳、喷丸、尺寸精度差等问题不能满足使用需求。
因此，目前的一种方案是采用铝硅镀层钢板，铝硅镀层由于优良的耐高温性和耐氧化性可以适用于热冲压钢，然而另一方面，铝硅镀层热冲压部件与相邻材料的搭接部位，往往在整车电泳涂装过程中很难完全覆盖，整车耐久试验发现，铝硅热冲压部件在边缘与切口部位往往先发生腐蚀。
还有一种方案是采用镀锌钢板制造热冲压部件，这是因为金属锌由于其化学特性使其具备很好的切口腐蚀保护作用。但由于锌的熔点较低，热冲压成形过程容易产生锌挥发或熔化及LME裂纹直至基板，极大地限制了锌基热冲压钢的使用。
为了解决这一问题，公开号为CN107922988A，公开日为2018年4月17日，名称为“非接触式冷却钢板的方法以及用于该方法的设备”的中国专利文献公开了有预冷工艺的热冲压方法及装置，其在热冲压的加热之后和成型之前，进行主动冷却，以转变延迟方式，从而使钢板在450-700℃发生成形转变硬化。
另外，公开号为CN109070396A，公开日2018年12月21日，名称为“用于生产硬化钢部件的方法和装置”的中国专利文献，公开了在冲压过程中通入流体使锌快速转为稳定化合物，从而防止二级微裂纹。
可以看出，以上方法采用的均是间接热冲压方式，而非直接热冲压方法，其在一定程度上会影响生产效率，且需要特殊的生产装置。
基于此，期望提供一种方案，其可以采用直接热冲压方法高效生产具有优异耐蚀性能的热冲压部件。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种锌基镀层钢板，该锌基镀层钢板可以有效用于制备锌基热冲压部件，其可以获得耐蚀性优异的热冲压部件，同时还可以提高热冲压部件的生产效率。
为了实现上述目的，本发明提出了一种锌基镀层钢板，其包括钢基板以及镀覆于钢基板表面的锌基镀层，其中所述锌基镀层中Zn的质量百分含量≥50％，Al+Mg的质量百分含量＜50％，所述锌基镀层的厚度为3-15微米。
在本发明中，锌基镀层成分可以是Zn-Al，Zn-Al-Mg以及类似的含Zn的二元或者多元合金。
进一步地，在本发明所述的锌基镀层钢板中，所述锌基镀层中还含有Si。
进一步地，在本发明所述的锌基镀层钢板中，所述锌基镀层的厚度为5-10微米。
进一步地，在本发明所述的锌基镀层钢板中，所述钢基板的化学元素质量百分含量为：C：0.05-0.5％，Si：0.01-2.0％，Mn：0.3-3.0％，Al：0.005-0.3％，Ti≤0.1％，B≤0.1％，Cr≤0.5％，Nb≤0.1％，V≤0.1％，Ni≤0.5％，Mo≤0.5％，余量为Fe和不可避免的杂质。
更进一步地，在本发明所述的锌基镀层钢板中，所述钢基板的不可避免的杂质中，P≤0.3％，S≤0.1％。
需要说明的是，在另外一些实施方式中，其他成分含量配比的钢基板也是可行的。
本发明的另一目的在于提供一种热冲压部件，其具有优异的耐蚀性能，强度良好，并且生产效率高。
基于上述发明目的，本发明还提供了一种热冲压部件，其采用如上文所述的锌基镀层钢板直接热冲压制得；所述热冲压部件的镀层包括表面层和ZnFe合金层；其中表面层中氧化锌的质量百分含量为5-50％，氧化锰含量低于5％；其中ZnFe合金层包括Fe的质量百分含量不超过25％的第一ZnFe合金相，以及Fe的质量百分含量为50-70％的第二ZnFe合金相，所述热冲压部件的镀层中Fe的质量百分含量从表面至钢基板逐渐增大。
本发明的核心改进点之一在于通过热冲压部件的镀层中的表面层中氧化锌含量为5-50％，氧化锰含量低于5％，使得部件具备优良的焊接性、涂装性、耐蚀性。此外，合金层包含Fe含量不超过25％的第一ZnFe合金相使得部件具备优良的耐蚀性，Fe含量在50-70％的第二ZnFe合金相可以抑制镀层裂纹的产生和扩展。
进一步地，本发明所述的热冲压部件的微观组织具有马氏体、贝氏体、铁素体的至少其中之一。
具体的微观组织与钢基板的成分配比和热冲压步骤中的冷却速率相关。
本发明的另一目的在于提供一种锌基镀层钢板的制造方法，其包括步骤：炼钢，热轧，冷轧，退火和热镀锌，平整；其中在热轧步骤中，控制卷取温度为500-700℃；其中在退火和热镀锌步骤中，控制退火温度为700-810℃，镀液温度为400-600℃，钢板出锌锅后的冷却速度为5-30℃/s。
需要说明的是，对于热轧卷取温度，在500-700℃的范围内，可以根据板厚进行调整，板厚大，则卷取温度可以在此范围内适当调低，板厚度小，卷取温度可以在此范围内适当升高，目的之一是改善热轧卷卷形，目的之二是改善热轧板表面内氧化与外氧化特征，并进而影响热冲压后部件合金层中ZnFe合金相中Fe含量的变化，目的之三是控制钢板尺寸精度，防止出现厚度波动。
热轧板进行酸洗去除表面氧化皮后，进行冷轧变形得到需要的厚度规格，冷轧变形量控制在10-70％，变形量低于10％，会存在冷轧钢板组织不均匀，影响热冲压部件的韧性稳定性，变形量高于70％，冷轧轧制难度增加
进一步地，在本发明所述的锌基镀层钢板的制造方法中，在冷轧步骤中，控制冷轧变形量为10-70％。
热轧板进行酸洗去除表面氧化皮后，通过冷轧变形得到需要的厚度规格，在一些实施方式中，可以将冷轧变形量控制在10-70％，变形量低于10％，会存在冷轧钢板组织不均匀，影响热冲压部件的韧性稳定性，变形量高于70％，或导致冷轧轧制难度增加。
本发明的又一目的是提供一种热冲压部件的制造方法，其包括步骤：
制得所述锌基镀层钢板；
对锌基镀层钢板进行第一阶段加热，其中第一阶段加热温度为350-750℃，第一阶段加热时间为10-600s；
对锌基镀层钢板进行第二阶段加热，其中第二阶段加热温度为760-950℃，并且随着锌基镀层钢板的厚度调节第二阶段加热时间；
将锌基镀层钢板转移至模具中同时进行冷却和冲压。
本发明的核心改进点还在于，通过上述步骤，可以实现热冲压部件具有特殊的镀层结构，即表面层中氧化锌的质量百分含量为5-50％，氧化锰含量低于5％；其中ZnFe合金层包括Fe的质量百分含量不超过25％的第一ZnFe合金相，以及Fe的质量百分含量为50-70％的第二ZnFe合金相，热冲压部件的镀层中Fe的质量百分含量从表面至钢基板逐渐增大，从而实现优异的耐蚀性能，尤其是切口腐蚀保护性。
另外，上述热冲压方法可以保证镀层最优的ZnFe合金化变化，保证合金层中Fe含量在7-25％的ZnFe合金相优先在表面形成，Fe含量在50-70％的ZnFe合金相靠近钢基板存在，两层设置还可以很好地防止部件表面裂纹的扩展。
此外，本发明的加热设定采用的加热工艺还可以控制氧化锌、氧化锰在表面的生成速度和表面含量，进而保证部件的耐蚀性和焊接、涂装性。
进一步地，在本发明所述的热冲压部件的制造方法中，控制第二阶段加热时间t＝a+150(d-0.8)，其中d表示锌基镀层钢板的厚度，其单位参量为mm，a表示时间修正值，其取值范围为50-120，t的单位参量为s。
进一步地，在本发明所述的热冲压部件的制造方法中，所述第一阶段加热温度为450-650℃。
进一步地，在本发明所述的热冲压部件的制造方法中，其中在冷却和冲压步骤中，在模具与锌基镀层钢板刚好贴合至冲压结束期间，控制模具合模速度为20-300mm/s，冷却速率为15-100℃/s。
进一步地，在本发明所述的热冲压部件的制造方法中，所述锌基镀层钢板采用下述步骤制得：炼钢，热轧，冷轧，退火和热镀锌，平整；其中在热轧步骤中，控制卷取温度为500-700℃；其中在退火和热镀锌步骤中，控制退火温度为700-810℃，镀液温度为400-600℃，钢板出锌锅后的冷却速度为5-30℃/s。
进一步地，在本发明所述的热冲压部件的制造方法中，在冷轧步骤中，控制冷轧变形量为10-70％。
本发明所述的锌基镀层钢板、热冲压部件及其制造方法具有如下所述的优点以及有益效果：
(1)相较于传统的锌基镀层钢板，本发明所述的锌基镀层钢板可以采用直接热冲压成形，针对复杂的成形零件，不需要将镀层钢板先冷冲压成形到一定程度，再进行热冲压，从而可大大提高生产效率，降低生产成本；
(2)相较于传统的热冲压方法，采用本发明的冲压方法可以实现加热、冷却、成形连续进行，同时可不需要在成形前进行坯料的预先冷却，从而保证坯料良好的成形性；
(3)本发明所述的热冲压部件，其镀层包含表面层和ZnFe合金层，表面层中氧化锌含量为5～50％，氧化锰含量低于5％，从而使得热冲压部件具备优良的焊接性、涂装性、耐蚀性；
(4)本发明所述的热冲压部件，其镀层的ZnFe合金层包含Fe含量不超过25％的第一ZnFe合金相和Fe含量在50-70％的第二ZnFe合金相，这使得热冲压部件不仅具有优良的耐蚀性，还可以抑制镀层裂纹的产生和扩展；
(5)本发明所述的热冲压部件具备良好的耐腐蚀性，尤其是切口腐蚀保护性。
附图说明
图1显示了本发明实施例6的热冲压部件的截面镀层结构。
具体实施方式
下面将结合说明书附图和具体的实施例对本发明所述的锌基镀层钢板、热冲压部件及其制造方法做进一步的解释和说明，然而该解释和说明并不对本发明的技术方案构成不当限定。
本发明的各实施例采用下述步骤制得热冲压部件：
(1)炼钢，热轧，冷轧，退火和热镀锌，平整，以制得锌基镀层钢板。该锌基镀层钢板包括钢基板以及镀覆于钢基板表面的锌基镀层，其中锌基镀层中的Zn的质量百分含量≥50％，Al+Mg的质量百分含量＜50％，锌基镀层的厚度为3-15微米。表1列出了各实施例中的锌基镀层的成分以及锌基镀层的厚度。表2列出了各实施例的锌基镀层钢板的钢基板中各化学元素的质量百分配比。
其中在热轧步骤中，控制卷取温度为500-700℃；其中在退火和热镀锌步骤中，控制退火温度为700-810℃，镀液温度为400-600℃，钢板出锌锅后的冷却速度为5-30℃/s。
在一些实施例中，在冷轧步骤中，控制冷轧变形量为10-70％。
(2)对锌基镀层钢板进行两阶段的加热，其中第一阶段加热温度为350-750℃，第一阶段的加热温度可以是在350-750℃范围内的一个恒定的温度，或者多个变化的温度，加热温度可以逐步上升，也可以以设定的温度跨度阶梯升降，加热温度还可以先升后降再升，第一阶段加热时间为10-600s；其中第二阶段加热温度为760-950℃，第二阶段加热时间t与板厚相关，在一些实施方式中，t＝a+150(d-0.8)，其中d表示锌基镀层钢板的厚度，其单位参量为mm,a表示时间修正值，其取值范围为50-120，t的单位参量为s。
(3)将锌基镀层钢板转移至模具中同时进行冷却和冲压，其中在模具与锌基镀层钢板刚好贴合至冲压结束期间，控制模具合模速度为20-300mm/s，冷却速率为15-100℃/s。
表1列出了实施例1-6的锌基镀层钢板的结构参数。
表1.
表2列出了实施例1-6的锌基镀层钢板的钢基板中各化学元素的质量百分配比。
表2.(wt％，余量为Fe和除P、S以外的其他不可避免的杂质)
表3列出了实施例1-6的锌基镀层钢板的制造工艺参数。
表3.
表4列出了实施例1-6的热冲压部件的制造工艺参数。
表4.
注：表1中的对应格子中有若干个温度值表示加热温度是按照该排列方式变化的。
相应地，对实施例1-6制备的成品热冲压部件分别进行取样，并对其微观组织进行检测，相关检测结果列于下述表5之中，其中表面层中氧化锌和氧化锰的含量通过XRD或者EDS分析得到，ZnFe合金层中第一ZnFe合金相和第二ZnFe合金相中的Fe含量通过EDS分析得到。
表5.
从上述表5之中可以看出，本发明所述的热冲压部件的微观组织可以是马氏体、贝氏体、铁素体、珠光体中的一种或多种，其具体组成与钢基板的化学元素成分及表4中的冷却速率有关。
从表5中还可以看出，各实施例的热冲压部件的镀层均包括表面层和ZnFe合金层；其中表面层中氧化锌的质量百分含量为5-50％，氧化锰含量低于5％；ZnFe合金层包括Fe的质量百分含量不超过25％的第一ZnFe合金相，以及Fe的质量百分含量为50-70％的第二ZnFe合金相；相对于第一ZnFe合金相，第二ZnFe合金相更靠近钢基板；热冲压部件的镀层中Fe的质量百分含量从表面至钢基板逐渐增大。
此外，发明人还对各实施例进行取样，以进一步检测各实施例的热冲压部件的耐蚀性能、附着力和可焊性，并将检测结果列于表6中。其中：
耐蚀性评级采用大众车厂标准PV1210方法进行30个循环后进行评价，根据腐蚀深度和宽度进行评级，5级表示最优，1级表示最差。
涂装附着力评价根据GB/T9286-1998，采用画格法目视检查涂层脱落情况，0-5级附着力依次递减，5级最差。
焊接性评价根据GM主机厂标准GWS-5:2011进行，以是否存在焊接飞溅为评价标准。
表6.
编号 耐蚀性评级 涂装附着力评级 可焊性评价
实施例1 5 0 否
实施例2 4 2 否
实施例3 4 3 轻微
实施例4 4 2 否
实施例5 4 1 否
实施例6 4 1 否
从表6可以看出，本发明各实施例的热冲压部件均具有优异的耐蚀性能，并且还具有优异的涂装附着力和良好的可焊性。
此外，图1还显示了本发明实施例6的热冲压部件的截面镀层照片。
从图1可以看出，该热冲压部件镀层中含有Fe含量不超过25％的第一ZnFe合金相和Fe含量在50-70％的第二ZnFe合金相，第二ZnFe合金相更靠近钢基板，其完整连续，并且镀层也是完整连续的。
需要说明的是，本案中各技术特征的组合方式并不限本案权利要求中所记载的组合方式或是具体实施例所记载的组合方式，本案记载的所有技术特征可以以任何方式进行自由组合或结合，除非相互之间产生矛盾。
还需要注意的是，以上所列举的实施例仅为本发明的具体实施例。显然本发明不局限于以上实施例，随之做出的类似变化或变形是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的，均应属于本发明的保护范围。

Claims (15)

1.一种具有优良耐蚀性的锌基镀层钢板，其包括钢基板以及镀覆于钢基板表面的锌基镀层，其特征在于，所述锌基镀层中Zn的质量百分含量≥50％，Al+Mg的质量百分含量＜50％，所述锌基镀层的厚度为3-15微米。
2.如权利要求1所述的锌基镀层钢板，其特征在于，所述锌基镀层中还含有Si。
3.如权利要求1所述的锌基镀层钢板，其特征在于，所述锌基镀层的厚度为5-10微米。
4.如权利要求1所述的锌基镀层钢板，其特征在于，所述钢基板的化学元素质量百分含量为：C：0.05-0.5％，Si：0.01-2.0％，Mn：0.3-3.0％，Al：0.005-0.3％，Ti≤0.1％，B≤0.1％，Cr≤0.5％，Nb≤0.1％，V≤0.1％，Ni≤0.5％，Mo≤0.5％，余量为Fe和不可避免的杂质。
5.如权利要求4所述的锌基镀层钢板，其特征在于，所述钢基板的不可避免的杂质中，P≤0.3％，S≤0.1％。
6.一种热冲压部件，其特征在于，其采用如权利要求1-5中任意一项所述的锌基镀层钢板直接热冲压制得；所述热冲压部件的镀层包括表面层和ZnFe合金层；其中表面层中氧化锌的质量百分含量为5-50％，氧化锰含量低于5％；其中ZnFe合金层包括Fe的质量百分含量不超过25％的第一ZnFe合金相，以及Fe的质量百分含量为50-70％的第二ZnFe合金相，所述热冲压部件的镀层中Fe的质量百分含量从表面至钢基板逐渐增大。
7.如权利要求6所述的热冲压部件，其特征在于，其微观组织具有马氏体、贝氏体、铁素体、珠光体的至少其中之一。
8.如权利要求1-4中任意一项所述的锌基镀层钢板的制造方法，其特征在于，包括步骤：炼钢，热轧，冷轧，退火和热镀锌，平整；其中在热轧步骤中，控制卷取温度为500-700℃；其中在退火和热镀锌步骤中，控制退火温度为700-810℃，镀液温度为400-600℃，钢板出锌锅后的冷却速度为5-30℃/s。
9.如权利要求8所述的锌基镀层钢板的制造方法，其特征在于，在冷轧步骤中，控制冷轧变形量为10-70％。
10.如权利要求6或7所述的热冲压部件的制造方法，其特征在于，包括步骤：
制得所述锌基镀层钢板；
对锌基镀层钢板进行第一阶段加热，其中第一阶段加热温度为350-750℃，第一阶段加热时间为10-600s；
对锌基镀层钢板进行第二阶段加热，其中第二阶段加热温度为760-950℃，并且随着锌基镀层钢板的厚度调节第二阶段加热时间；
将锌基镀层钢板转移至模具中同时进行冷却和冲压。
11.如权利要求10所述的热冲压部件的制造方法，其特征在于，控制第二阶段加热时间t＝a+150(d-0.8)，其中d表示锌基镀层钢板的厚度，其单位参量为mm，a表示温时间修正值，其取值范围为50-120，t的单位参量为s。
12.如权利要求10所述的热冲压部件的制造方法，其特征在于，所述第一阶段加热温度为450-650℃。
13.如权利要求10所述的热冲压部件的制造方法，其特征在于，其中在冷却和冲压步骤中，在模具与锌基镀层钢板刚好贴合至冲压结束期间，控制模具合模速度为20-300mm/s，冷却速率为15-100℃/s。
14.如权利要求10所述的热冲压部件的制造方法，其特征在于，所述锌基镀层钢板采用下述步骤制得：炼钢，热轧，冷轧，退火和热镀锌，平整；其中在热轧步骤中，控制卷取温度为500-700℃；其中在退火和热镀锌步骤中，控制退火温度为700-810℃，镀液温度为400-600℃，钢板出锌锅后的冷却速度为5-30℃/s。
15.如权利要求13所述的热冲压部件的制造方法，其特征在于，在冷轧步骤中，控制冷轧变形量为10-70％。
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