CN116037974B - 一种机床双刀塔对刀仪校核方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于机械加工检测方法设计领域。具体涉及一种机床双刀塔对刀仪校核方法。本发明提供的机床双刀塔对刀仪校核方法，可根据现场机床的实际情况补偿加工参数，更适用于现场加工工况，可类比应用到不同机床及场合，有效解决了机床上下刀塔对刀仪在使用前的校核问题。
Description
技术领域
本发明属于机械加工检测方法设计领域。具体涉及一种机床双刀塔对刀仪校核方法。
背景技术
在机床上应用对刀仪，对刀过程中可以大大的消除人工对刀产生的误差和效率低下的问题，在加工过程中刀具的磨损等可以自动报警，更换刀具，更好的保证加工工件的精度。通过对刀仪可以准确、快速测出刀长，实现加工。但是对刀仪安装在机床上后直接用于加工的话，很可能会出现加工不到位或者加工超差的情况，对于批量生产的精加工产品来说，产品加工要求高，存在很大的质量风险。
发明内容
本发明提供一种机床双刀塔对刀仪校核方法，有效解决了机床上下刀塔对刀仪在使用前的校核问题。
本发明的目的是这样实现的：一种机床双刀塔对刀仪校核方法，机床包含上刀塔、下刀塔及对刀仪，所述上刀塔及所述下刀塔均包含X、Z、Y三个方向的进刀路径，所述对刀仪设置的传感器具有4个校核方向，分别为A、B、C、D向，其特征在于，所述对刀仪校核方法包括：
S1:用上刀塔校核对刀仪传感器的A、B方向，首先机床的第一主轴夹持好第一棒料，在上刀塔安装第一标准外圆车刀，所述第一标准外圆车刀刀长为标准刀长，预设试车参数，所述第一标准外圆车刀以第一预设角度试车所述第一棒料后得到对刀点一，用所述对刀仪A、B方向两个传感器测量此时所述第一标准外圆车刀的刀长为第一试切刀长，再将所述第一标准外圆车刀旋转到第二预设角度，以对刀点一为初始点试车所述第一棒料外圆后得到对刀点二，所述对刀仪测量对刀点二处所述第一标准外圆车刀的刀长为第二试切刀长，所述标准刀长与所述第一试切刀长的差值为补偿值A，所述标准刀长与所述第二试切刀长的差值为补偿值B，将所述补偿值A分别补入所述上刀塔的Z轴，将所述补偿值B分别补入所述上刀塔的X轴，重复S1的参数补偿的过程直至所述标准刀长与所述第一试切刀长及所述试切刀长二数值一致为止；
S2：用上刀塔校核对刀仪传感器的C、D方向宽度，用所述对刀仪C、D方向的传感器分别在第二预设角度测量所述第一标准外圆车刀的刀长为刀长一，用所述对刀仪C、D方向的传感器在第三预设角度测量所述第一标准外圆车刀的刀长为刀长二，将所述刀长一与所述标准刀长的差值作为补偿值C，将所述刀长二与所述标准刀长的差值作为补偿值D，将所述补偿值C分补入所述上刀塔的X轴，将所述补偿值D补入所述上刀塔的Z轴，重复S2的补偿过程直至所述标准刀长与所述刀长一及所述刀长二数值一致为止；
S3：在下刀塔安装第二标准外圆车刀，用所述对刀仪测量刀长为第二标准刀长，再将所述第二标准外圆车刀装配到所述上刀塔上，以所述第一预设角度及所述第二预设角度试车所述第一棒料后得到刀长三及刀长四，所述第二标准刀长与所述刀长三长的差值为补偿值A’，所述标准刀长与所述刀长四的差值为补偿值B’，将所述补偿值A’分别补入所述上刀塔的Z轴，将所述补偿值B'补入所述上刀塔的X轴,重复S3的补偿过程直至所述第二标准刀长与所述刀长三及所述刀长四数值一致为止；
S4：将所述第一标准外圆车刀装配到所述上刀塔后将所述第一标准外圆车刀停靠在所述第一棒料的端面，将此时所述第一标准外圆车刀在Z轴的坐标作为基准值，所述下刀塔上的所述第二标准外圆车刀移动至所述第一棒料的端面，记录所述第二标准外圆车刀的Z轴坐标，所述坐标相对于所述基准值的差值为第一补偿值，补入所述下刀塔的Z轴，重复S4的补偿过程直至所述第一补偿值为0；
S5：在机床第二主轴夹持第二棒料，用所述第二标准外圆车刀试切所述第二棒料的外圆后得到对刀点三，用所述第一标准外圆车刀B轴以90°停在所述第二棒料的端面，此时将所述第一标准外圆车在Z方向的坐标值作为基准值一，并记录此时所述下刀塔的Z坐标值一，把第二标准外圆车刀移动到所述第二棒料端面，此时的所述坐标值一与所述基准值一的差值作为第四补偿值，将所述第四补偿值补入所述下刀塔的Z轴，重复S5的补偿过程直至所述第一补偿值为0；
S6：校核所述下刀塔X轴和Z轴基准，所述第二标准外圆车刀以所述对刀点三为初始点以0°试切所述第二棒料外圆得到对刀点四，测量此时所述第二标准外圆车刀得到刀长五，所述第二标准外圆车刀以所述对刀点四为初始点以90°试切所述第二棒料外圆并测量所述第二标准外圆车刀得到刀长六，所述第二标准刀长与所述刀长五的差值作为补偿值E补入所述下刀塔的X轴，所述第二标准刀长与所述刀长六的差值作为补偿值F补入所述下刀塔的Z轴，重复S6的补偿过程直至所述第二标准刀长与所述刀长五及所述刀长六数值一致为止；
S7：校核所述下刀塔X轴和Z轴宽度，在所述下刀塔上安装内孔车刀，用所述对刀仪测出所述内孔车刀的刀具长度，将所述刀具长度设为第三标准刀长，用所述内孔车刀在第二棒料上车一个内孔并测量内孔直径，得到所述第二主轴X轴方向的刀具长度，将所述刀具长度设为刀长七，将所述第三标准刀长与所述刀长七的差值作为补偿值G，将所述补偿值G补入所述下刀塔的X轴方向,重复S7的补偿过程直至所述第三标准刀长与所述刀长七数值一致为止；
S8：在所述下刀塔上安装反手车刀，用所述对刀仪测出所述反手车刀的刀具长度，将所述刀具长度设为第四标准刀长，将所述反手车刀在第二棒料的端面上，并记录此时所述下刀塔的Z坐标值二，把第一标准外圆车刀移动到所述第二棒料端面，此时将所述第一标准外圆车刀在Z方向的坐标值作为基准值二，此时的所述坐标值二与所述基准值二的差值作为第六补偿值，将所述第六补偿值补入所述下刀塔的Z轴，重复S8的补偿过程直至所述第一补偿值为0，所述对刀仪校核结束。
进一步的，所述第一预设角度包含90°。
进一步的，所述第二预设角度包含0°。
进一步的，所述第三预设角度包含180°。
进一步的，所述对刀点一为所述第一标准外圆车刀以第一预设角度试车所述第一棒料后的所述第一棒料的直径。
进一步的，所述对刀点二为所述第一标准外圆车刀以第二预设角度并且以对刀点一为初始点试车所述第一棒料外圆后的所述第一棒料的直径。
进一步的，所述对刀点三为所述第二标准外圆车刀试切所述第二棒料后的所述第二棒料的直径。
进一步的，所述对刀点四为所述第二标准外圆车刀以所述对刀点三为初始点以0°试切所述第二棒料外圆后的所述第二棒料的直径。
本发明的双刀塔对刀仪校核方法，可以解决机床双刀塔对刀仪的校核问题，并根据现场机床的实际情况补偿参数，更适用于现场加工工况，可类比应用到不同机床及场合。
附图说明
图1为上、下刀塔与机床第一主轴位置关系示意图；
图2为上刀塔与对刀仪位置关系示意图；
1-下刀塔，2-标准外圆车刀，3-等高块，4-第一棒料，5-上刀塔，6-机床卡爪，7-对刀仪。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“顶部”、“底部”、“底端”、“顶端”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
一种机床双刀塔对刀仪7校核方法，机床包含上刀塔5、上刀塔1及对刀仪7，所述上刀塔5及所述上刀塔1均包含X、Z、Y三个方向的进刀路径，所述对刀仪7设置的传感器具有4个校核方向，分别为A、B、C、D向，其特征在于，所述对刀仪7校核方法包括：
S1:用上刀塔5校核对刀仪7传感器的A、B方向，首先机床的第一主轴通过机床卡爪6夹持好第一棒料4，在上刀塔5安装第一标准外圆车刀，所述第一标准外圆车刀刀长为标准刀长，预设试车参数，所述第一标准外圆车刀以90°试车所述第一棒料4后得到对刀点一，所述对刀点一为所述第一标准外圆车刀以第一预设角度试车所述第一棒料4后的所述第一棒料4的直径，用所述对刀仪A、B方向两个传感器测量此时所述第一标准外圆车刀的刀长为第一试切刀长，再将所述第一标准外圆车刀旋转到0°，以对刀点一为初始点试车所述第一棒料4外圆后得到对刀点二，所述对刀点二为所述第一标准外圆车刀以第二预设角度并且以对刀点一为初始点试车所述第一棒料4外圆后的所述第一棒料4的直径，所述对刀仪7测量对刀点二处所述第一标准外圆车刀的刀长为第二试切刀长，所述标准刀长与所述第一试切刀长的差值为补偿值A，所述标准刀长与所述第二试切刀长的差值为补偿值B，将所述补偿值A分别补入所述上刀塔5的Z轴，将所述补偿值B分别补入所述上刀塔5的X轴，重复S1的参数补偿的过程直至所述标准刀长与所述第一试切刀长及所述试切刀长二数值一致为止；
S2：用上刀塔5校核对刀仪7传感器的C、D方向宽度，用所述对刀仪7C、D方向的传感器分别在0°测量所述第一标准外圆车刀的刀长为刀长一，用所述对刀仪C、D方向的传感器在180°测量所述第一标准外圆车刀的刀长为刀长二，将所述刀长一与所述标准刀长的差值作为补偿值C，将所述刀长二与所述标准刀长的差值作为补偿值D，将所述补偿值C分补入所述上刀塔5的X轴，将所述补偿值D补入所述上刀塔5的Z轴，重复S2的补偿过程直至所述标准刀长与所述刀长一及所述刀长二数值一致为止；
S3：在上刀塔1安装第二标准外圆车刀，用所述对刀仪7测量刀长为第二标准刀长，再将所述第二标准外圆车刀装配到所述上刀塔5上，以所述第一预设角度及所述0°试车所述第一棒料4后得到刀长三及刀长四，所述第二标准刀长与所述刀长三长的差值为补偿值A’，所述标准刀长与所述刀长四的差值为补偿值B’，将所述补偿值A’分别补入所述上刀塔5的Z轴，将所述补偿值B'补入所述上刀塔5的X轴,重复S3的补偿过程直至所述第二标准刀长与所述刀长三及所述刀长四数值一致为止；
S4：将所述第一标准外圆车刀装配到所述上刀塔5后将所述第一标准外圆车刀停靠在所述第一棒料4的端面，将此时所述第一标准外圆车刀在Z轴的坐标作为基准值，所述上刀塔1上的所述第二标准外圆车刀移动至所述第一棒料4的端面，记录所述第二标准外圆车刀的Z轴坐标，所述坐标相对于所述基准值的差值为第一补偿值，补入所述上刀塔1的Z轴，重复S4的补偿过程直至所述第一补偿值为0；
S5：在机床第二主轴夹持第二棒料，用所述第二标准外圆车刀试切所述第二棒料的外圆后得到对刀点三，所述对刀点三为所述第二标准外圆车刀试切所述第二棒料后的所述第二棒料的直径，用所述第一标准外圆车刀B轴以90°停在所述第二棒料的端面，此时将所述第一标准外圆车在Z方向的坐标值作为基准值一，并记录此时所述上刀塔1的Z坐标值一，把第二标准外圆车刀移动到所述第二棒料端面，此时的所述坐标值一与所述基准值一的差值作为第四补偿值，将所述第四补偿值补入所述上刀塔1的Z轴，重复S5的补偿过程直至所述第一补偿值为0；
S6：校核所述上刀塔1X轴和Z轴基准，所述第二标准外圆车刀以所述对刀点三为初始点以0°试切所述第二棒料外圆得到对刀点四，所述对刀点四为所述第二标准外圆车刀以所述对刀点三为初始点以0°试切所述第二棒料外圆后的所述第二棒料的直径，测量此时所述第二标准外圆车刀得到刀长五，所述第二标准外圆车刀以所述对刀点四为初始点以90°试切所述第二棒料外圆并测量所述第二标准外圆车刀得到刀长六，所述第二标准刀长与所述刀长五的差值作为补偿值E补入所述上刀塔1的X轴，所述第二标准刀长与所述刀长六的差值作为补偿值F补入所述上刀塔1的Z轴，重复S6的补偿过程直至所述第二标准刀长与所述刀长五及所述刀长六数值一致为止；
S7：校核所述上刀塔1X轴和Z轴宽度，在所述上刀塔1上安装内孔车刀，用所述对刀仪7测出所述内孔车刀的刀具长度，将所述刀具长度设为第三标准刀长，用所述内孔车刀在第二棒料上车一个内孔并测量内孔直径，得到所述第二主轴X轴方向的刀具长度，将所述刀具长度设为刀长七，将所述第三标准刀长与所述刀长七的差值作为补偿值G，将所述补偿值G补入所述上刀塔1的X轴方向,重复S7的补偿过程直至所述第三标准刀长与所述刀长七数值一致为止；
S8：在所述上刀塔1上安装反手车刀，用所述对刀仪7测出所述反手车刀的刀具长度，将所述刀具长度设为第四标准刀长，将所述反手车刀靠在第二棒料的端面上，将等高块3放置在所述第二棒料的端面上，所述等高块3一端超出所述第二棒料的端面，所述反手车刀利用所述等高块3找平所述第二棒料的端面，并记录此时所述上刀塔1的Z坐标值二，把第一标准外圆车刀移动到所述第二棒料端面，此时将所述第一标准外圆车刀在Z方向的坐标值作为基准值二，此时的所述坐标值二与所述基准值二的差值作为第六补偿值，将所述第六补偿值补入所述上刀塔1的Z轴，重复S8的补偿过程直至所述第一补偿值为0，所述对刀仪7校核结束。
所述第一预设角度及第二预设角度、所述第三预设角度可在360°中任选角度进行试车。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (8)
1.一种机床双刀塔对刀仪校核方法，机床包含上刀塔、下刀塔及对刀仪，所述上刀塔及所述下刀塔均包含X、Z、Y三个方向的进刀路径，所述对刀仪设置的传感器具有4个校核方向，分别为A、B、C、D向，其特征在于，所述对刀仪校核方法包括：
S1:用上刀塔校核对刀仪传感器的A、B方向，首先机床的第一主轴夹持好第一棒料，在上刀塔安装第一标准外圆车刀，所述第一标准外圆车刀刀长为标准刀长，预设试车参数，所述第一标准外圆车刀以第一预设角度试车所述第一棒料后得到对刀点一，用所述对刀仪A、B方向两个传感器测量此时所述第一标准外圆车刀的刀长为第一试切刀长，再将所述第一标准外圆车刀旋转到第二预设角度，以对刀点一为初始点试车所述第一棒料外圆后得到对刀点二，所述对刀仪测量对刀点二处所述第一标准外圆车刀的刀长为第二试切刀长，所述标准刀长与所述第一试切刀长的差值为补偿值A，所述标准刀长与所述第二试切刀长的差值为补偿值B，将所述补偿值A分别补入所述上刀塔的Z轴，将所述补偿值B分别补入所述上刀塔的X轴，重复S1的参数补偿的过程直至所述标准刀长与所述第一试切刀长及所述试切刀长二数值一致为止；
S2：用上刀塔校核对刀仪传感器的C、D方向宽度，用所述对刀仪C、D方向的传感器分别在第二预设角度测量所述第一标准外圆车刀的刀长为刀长一，用所述对刀仪C、D方向的传感器在第三预设角度测量所述第一标准外圆车刀的刀长为刀长二，将所述刀长一与所述标准刀长的差值作为补偿值C，将所述刀长二与所述标准刀长的差值作为补偿值D，将所述补偿值C分补入所述上刀塔的X轴，将所述补偿值D补入所述上刀塔的Z轴，重复S2的补偿过程直至所述标准刀长与所述刀长一及所述刀长二数值一致为止；
S3：在下刀塔安装第二标准外圆车刀，用所述对刀仪测量刀长为第二标准刀长，再将所述第二标准外圆车刀装配到所述上刀塔上，以所述第一预设角度及所述第二预设角度试车所述第一棒料后得到刀长三及刀长四，所述第二标准刀长与所述刀长三长的差值为补偿值A’，所述标准刀长与所述刀长四的差值为补偿值B’，将所述补偿值A’分别补入所述上刀塔的Z轴，将所述补偿值B'补入所述上刀塔的X轴,重复S3的补偿过程直至所述第二标准刀长与所述刀长三及所述刀长四数值一致为止；
S4：将所述第一标准外圆车刀装配到所述上刀塔后将所述第一标准外圆车刀停靠在所述第一棒料的端面，将此时所述第一标准外圆车刀在Z轴的坐标作为基准值，所述下刀塔上的所述第二标准外圆车刀移动至所述第一棒料的端面，记录所述第二标准外圆车刀的Z轴坐标，所述坐标相对于所述基准值的差值为第一补偿值，补入所述下刀塔的Z轴，重复S4的补偿过程直至所述第一补偿值为0；
S5：在机床第二主轴夹持第二棒料，用所述第二标准外圆车刀试切所述第二棒料的外圆后得到对刀点三，用所述第一标准外圆车刀B轴以90°停在所述第二棒料的端面，此时将所述第一标准外圆车在Z方向的坐标值作为基准值一，并记录此时所述下刀塔的Z坐标值一，把第二标准外圆车刀移动到所述第二棒料端面，此时的所述坐标值一与所述基准值一的差值作为第四补偿值，将所述第四补偿值补入所述下刀塔的Z轴，重复S5的补偿过程直至所述第一补偿值为0；
S6：校核所述下刀塔X轴和Z轴基准，所述第二标准外圆车刀以所述对刀点三为初始点以0°试切所述第二棒料外圆得到对刀点四，测量此时所述第二标准外圆车刀得到刀长五，所述第二标准外圆车刀以所述对刀点四为初始点以90°试切所述第二棒料外圆并测量所述第二标准外圆车刀得到刀长六，所述第二标准刀长与所述刀长五的差值作为补偿值E补入所述下刀塔的X轴，所述第二标准刀长与所述刀长六的差值作为补偿值F补入所述下刀塔的Z轴，重复S6的补偿过程直至所述第二标准刀长与所述刀长五及所述刀长六数值一致为止；
S7：校核所述下刀塔X轴和Z轴宽度，在所述下刀塔上安装内孔车刀，用所述对刀仪测出所述内孔车刀的刀具长度，将所述刀具长度设为第三标准刀长，用所述内孔车刀在第二棒料上车一个内孔并测量内孔直径，得到所述第二主轴X轴方向的刀具长度，将所述刀具长度设为刀长七，将所述第三标准刀长与所述刀长七的差值作为补偿值G，将所述补偿值G补入所述下刀塔的X轴方向,重复S7的补偿过程直至所述第三标准刀长与所述刀长七数值一致为止；
S7：在所述下刀塔上安装反手车刀，用所述对刀仪测出所述反手车刀的刀具长度，将所述刀具长度设为第四标准刀长，将所述反手车刀在第二棒料的端面上，并记录此时所述下刀塔的Z坐标值二，把第一标准外圆车刀移动到所述第二棒料端面，此时将所述第一标准外圆车刀在Z方向的坐标值作为基准值二，此时的所述坐标值二与所述基准值二的差值作为第六补偿值，将所述第六补偿值补入所述下刀塔的Z轴，重复S5的补偿过程直至所述第一补偿值为0，所述对刀仪校核结束。
2.一种如权利要求1所述的机床双刀塔对刀仪校核方法，其特征在于，所述第一预设角度包含90°。
3.一种如权利要求1所述的机床双刀塔对刀仪校核方法，其特征在于，所述第二预设角度包含0°。
4.一种如权利要求1所述的机床双刀塔对刀仪校核方法，其特征在于，所述第三预设角度包含180°。
5.一种如权利要求1所述的机床双刀塔对刀仪校核方法，其特征在于，所述对刀点一为所述第一标准外圆车刀以第一预设角度试车所述第一棒料后的所述第一棒料的直径。
6.一种如权利要求1所述的机床双刀塔对刀仪校核方法，其特征在于，所述对刀点二为所述第一标准外圆车刀以第二预设角度并且以对刀点一为初始点试车所述第一棒料外圆后的所述第一棒料的直径。
7.一种如权利要求1所述的机床双刀塔对刀仪校核方法，其特征在于，所述对刀点三为所述第二标准外圆车刀试切所述第二棒料后的所述第二棒料的直径。
8.一种如权利要求1所述的机床双刀塔对刀仪校核方法，其特征在于，所述对刀点四为所述第二标准外圆车刀以所述对刀点三为初始点以0°试切所述第二棒料外圆后的所述第二棒料的直径。
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