CN115791792A - 一种液晶屏外观检测系统及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液晶屏外观检测系统，包括上料机构、外观检测部；所述上料机构包括用于放置液晶屏的卡匣以及用于转运液晶屏的转运部，所述卡匣内设有放置舱，所述转运部包括机械臂以及与所述机械臂连接的抓取架，所述抓取架上设有吸盘；所述外观检测部包括检测台，所述检测台上设有检测架，所述检测架上端和或下端设有图像检测机构，所述图像检测机构包括检测相机，本发明提高了液晶屏转移的稳定性，且减少转移次数，降低了二次损屏的风险概率，将当前的人工检测外观动作变更为智能设备自动化检测，提升产品检测的效率，也提高了产品的品质保障。

Description

一种液晶屏外观检测系统及检测方法

技术领域

本发明涉及液晶屏检测技术领域，具体是一种液晶屏外观检测系统及检测方法。

背景技术

现有液晶屏外观检测系统是通过装有吸盘工具的机械臂将液晶屏取放到四面装有吸盘的立方体升降设备，该立方体设备启动吸附功能将液晶屏吸附，然后供作业员对外观进行检测，完成后，立方体设备转动到相邻空闲受屏面，继续受屏吸附。该动作循环执行到立方体设备的四个面全部吸附液晶屏后，其高度下降到传送带的上方，将屏稳着陆于传送带，流到下游工位。该检测方法虽然效率，但是通过带有吸盘的多关节机械臂取放屏，如果示教点位不精确，很容易导致吸盘与屏产生大小不同的多维角度，导致屏面受力不均匀，局部挤压破损。接着在立方体设备四面放屏时，可能存在吸附系统打开不及时或与液晶屏面错位，导致滑落或刮擦。在外观检测的时候，通过员工肉眼识别判断，最终决定受检屏品质是否合格，当人眼疲劳时，很容易出现漏检过检的现象，从而导致不良品外流。

发明内容

本发明的目的在于提供一种液晶屏外观检测系统及检测方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种液晶屏外观检测系统，包括上料机构、外观检测部；

所述上料机构包括用于放置液晶屏的卡匣以及用于转运液晶屏的转运部，所述卡匣内设有放置舱，所述转运部包括机械臂以及与所述机械臂连接的抓取架，所述抓取架上设有吸盘；

所述外观检测部包括检测台，所述检测台上设有检测架，所述检测架上端和或下端设有图像检测机构，所述图像检测机构包括检测相机。

作为本发明进一步的方案：所述卡匣的放置舱内设有多个放置层，每个放置层的高度均一致，所述放置层两侧均设有支撑杆，所述卡匣下部设有用于检测卡匣内是否有液晶屏的第一传感器。

作为本发明进一步的方案：所述转运部包括机器人移动平台，所述机械臂位于所述机器人移动平台上，所述抓取架包括与所述机械臂转动连接的支撑杆，所述支撑杆上滑动连接有多个抓取支架，所述抓取支架上设有吸盘。

作为本发明进一步的方案：所述检测台上设有检测箱，所述检测检测架位于所述检测箱内，所述检测架上设有用于检测检测架上是否有液晶屏的第二传感器。

作为本发明进一步的方案：所述检测架上方设有第一图像检测机构，所述第一图像检测机构包括第一投光机构、第一拍照机构，所述检测架下方设有第二图像检测机构，所述第二图像检测机构包括第二投光机构、第二拍照机构。

作为本发明进一步的方案：所述转运部内设有示教器、机器人控制器，所述外观检测部内设有检测控制器，所述示教器、机器人控制器、检测控制器均与中控计算机信号连通。

一种液晶屏外观检测方法，包括以下步骤：

S1、准备工作，完成检测设备准备以及检测标准的准备；

S2、转运上料，机器人控制器接收到中控计算机发出的抓取液晶屏的指令后，计算并控制计算器抓取液晶屏；

S3、中控计算机与检测控制器通讯，若检测架上有正在检测的液晶屏，则通过机器人控制器控制机械臂等待，如检测架上无液晶屏，则通过机器人控制器控制机械臂将液晶屏转运到检测架上；

S4、启动检测台上方的第一投光机构、第一拍照机构，第一投光机构进行打光同时通过第一拍照机构为液晶屏上面进行拍照，然后启动检测台下方的第二投光机构、第二拍照机构对液晶屏下面进行拍照；

S5、将第一拍照机构、第二拍照机构获取的照片传送到检测控制器，通过检测控制器对获取的照片进行处理并判断当前的液晶屏是否满足产品要求，若满足产品要求则判定为良品，若不满足则判定为不良品；

S6、对检测后的液晶屏进行下料，然后执行S2，对下一液晶屏进行检测。

作为本发明进一步的方案：所述S1中的准备工作包括以下步骤：

S1.1、输入产品信息；

S1.2、并判断输入的产品信息与当前外观检测系统的配置产品信息是否一致，若一致，则不需进行转产操作，维持原有的配置信息，并发出准备完成的信号；若不一致，则需要进行转产操作，并执行S1.3；

S1.3、根据产品信息对外观检测系统进行重新配置。

作为本发明进一步的方案：所述产品信息包括使用的卡匣对应的编号、机器人取液晶屏的动作编号、产品要求。

作为本发明进一步的方案：所述产品卡匣根据尺寸进行标号，所述机器人通过示教器对取送不同的产品进行示教并对示教后的动作进行保存并编号，所述机器人取屏示教中，设置液晶屏尺寸阈值，小于设置的阈值时采用单点示教，大于设置预制时，采用三点示教，卡匣有三个位置A、B、C为示教位置，每个示教位置有一个示教点，一个示教点对应机器人五个轴坐标数据；

单点示教时层坐标位置为：

P_Slot中(Right)＝PA+(n-1)*Δh(1≤slot≤n)

P_Slot中(Left)＝PC-(n-1)*Δh(n+1≤slot≤2n)

其中：P_slot为机器人抓取架进入卡匣中的坐标值；Δh表示相邻两层间的高度差，PA、PB、PC分别表示A、B、C三个位置坐标点，P_Slot中(Right)和P_Slot中(Left)分别表示卡匣右列和左列每层的坐标位置；

单点示教时层坐标位置为：

标位置：

P_{Slot前、中、后}(Right)＝PA_{前、中、后}+(n-1)Δh_{前、中、后}(1≤slot≤n)

P_{Slot前、中、后}(Left)＝PC_{前、中、后}-(n-1)Δh_{前、中、后}(n+1≤slot≤2n)

其中：P_{slot前、中、后}为机器人抓取架进入卡匣中的坐标值；Δh表示相邻两层间的高度差，PA、PB、PC分别表示A、B、C三个位置坐标点，P_{Slot前、中、后}(Right)和P_{Slot前、中、后}(Left)分别表示卡匣右列和左列每层的坐标位置。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明提高了液晶屏转移的稳定性，且减少转移次数，降低了二次损屏的风险概率，将当前的人工检测外观动作变更为智能设备自动化检测，提升产品检测的效率，也提高了产品的品质保障；

2、本发明系统由类卡匣容器、装有指定末端执行器工具的多关节通用机器人、自动外观检测设备和中控计算机4四种设备组成。其中类卡匣液晶屏存储容器是一类多层多列且层间距相等的卡匣，液晶屏可规整的平放于卡匣内每个卡槽中，供机器人搬送，多关节通用机器人为本体可延X轴正负方向移动，所携带的特定抓取架为手指宽度可变更的机械手，且四根手指前半段各装有两个吸盘，后半段各装有一个吸盘，可适应不同尺寸的液晶屏搬送，且可将搬送液晶屏正常反转0-180°，机器人可在外观检测设备和类卡匣容器之间转移液晶屏。外观检测设备由暗箱、投光部和拍照部、可传动支撑架构成。其中投光部和拍照部安装于暗箱内部顶层/底层面，可传动的支撑架安装于暗箱内部中央位置，且该支撑架的间隔为可调节装置，可应对转产时不同尺寸液晶屏的检测、放置、传送。该外观检测设备由暗箱进门接收液晶屏然后放置支撑架，检测完成后再由可传动的支撑架经出门传送到下游工段。如此设备组成的工艺流程系统，由中控计算机4收发指令协调整个系统的正常运作，可有效的提升屏检效率，节约人力成本，且可避免漏检未检的现象发生，为产品的品质提供了有效的保证。

3、本发明中液晶屏外观检测的流程方法，减小了液晶屏多次转移的频次，降低了液晶屏二次挫伤的概率，使用搬送机器人对液晶屏进行转移，抓取架受力面积较大，不容易对屏的某个部位因受力不均匀导致压伤损坏的情况；外观检测时，采用全自动智能检测设备，投光拍照的方法，全方位无死角进行检测，杜绝了人工参与的诸多不确定因素，为产品的品质提供了有力保障，更为良品的产生提供了依据，且作业效率提升。

附图说明

图1为本实施例检测系统结构示意图；

图2为本实施例卡匣示教点位置示意图；

图3为本实施例中控计算机4与机器人信号交互示意图；

图4为本实施例中控计算机4与外观检测设备信号交互示意图；

图5为本实施例配置过程流程示意图；

图6为本实施例检测方法流程示意图；

图中：

1-卡匣、11-放置舱、12-第一传感器；

2-转运部、21-机器人移动平台、22-机械臂、23-抓取架、24-吸盘、25-机器人控制器、26-示教器；

3-外观检测部、31-检测台、32-检测箱、33-检测架、34-第一投光机构、35-第一拍照机构、36-第二投光机构、37-第二拍照机构、38-第二传感器、39-检测控制器；

4-中控计算机4。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，本发明实施例中，一种液晶屏外观检测系统，包括上料机构、外观检测部3；

上料机构包括用于放置液晶屏的卡匣1以及用于转运液晶屏的转运部2，卡匣1内设有放置舱，卡匣1的放置舱11内设有多个放置层，每个放置层的高度均一致，放置层两侧均设有支撑杆，卡匣1下部设有用于检测卡匣1内是否有液晶屏的第一传感器12，转运部包括机械臂22以及与机械臂22连接的抓取架23，抓取架23上设有吸盘24，转运部2包括机器人移动平台21，机械臂22位于机器人移动平台21上，抓取架23包括与机械臂22转动连接的支撑杆，支撑杆上滑动连接有多个抓取支架，抓取支架上设有吸盘24。

外观检测部3包括检测台31，检测台31上设有检测架33，检测台31上设有检测箱32，检测检测架33位于检测箱32内，检测架33上设有用于检测检测架33上是否有液晶屏的第二传感器38，检测架33上端和或下端设有图像检测机构，图像检测机构包括检测相机，在本申请中，检测架33上方设有第一图像检测机构，第一图像检测机构包括第一投光机构34、第一拍照机构35，检测架33下方设有第二图像检测机构，第二图像检测机构包括第二投光机构36、第二拍照机构37。

此外，转运部2内设有示教器26、机器人控制器25，外观检测部3内设有检测控制器39，示教器26、机器人控制器25、检测控制器39均与中控计算机4信号连通。

一种液晶屏外观检测方法，包括以下步骤：

S1、准备工作，完成检测设备准备以及检测标准的准备；

S1.1、输入产品信息；产品信息包括使用的卡匣对应的编号、机器人取液晶屏的动作编号、产品要求，产品卡匣根据尺寸进行标号，机器人通过示教器对取送不同的产品进行示教并对示教后的动作进行保存并编号，机器人取屏示教中，设置液晶屏尺寸阈值，小于设置的阈值时采用单点示教，大于设置预制时，采用三点示教；

S1.2、并判断输入的产品信息与当前外观检测系统的配置产品信息是否一致，若一致，则不需进行转产操作，维持原有的配置信息，并发出准备完成的信号；若不一致，则需要进行转产操作，并执行S1.3；

S1.3、根据产品信息对外观检测系统进行重新配置；

S2、转运上料，机器人控制器接收到中控计算机4发出的抓取液晶屏的指令后，计算并控制计算器抓取液晶屏；

S3、中控计算机4与检测控制器通讯，若检测架上有正在检测的液晶屏，则通过机器人控制器控制机械臂等待，如检测架上无液晶屏，则通过机器人控制器控制机械臂将液晶屏转运到检测架上；

S4、启动检测台上方的第一投光机构、第一拍照机构，第一投光机构进行打光同时通过第一拍照机构为液晶屏上面进行拍照，然后启动检测台下方的第二投光机构、第二拍照机构对液晶屏下面进行拍照；

S5、将第一拍照机构、第二拍照机构获取的照片传送到检测控制器，通过检测控制器对获取的照片进行处理并判断当前的液晶屏是否满足产品要求，若满足产品要求则判定为良品，若不满足则判定为不良品；

S6、对检测后的液晶屏进行下料，然后执行S2，对下一液晶屏进行检测。

实施例1

本实施例中卡匣用于存储液晶屏，为多层多列等间距的合金结构卡匣，内置两边有树胶PIN杆，用来支撑水平放置的液晶屏，每层放置屏之间有固定相等的距离。该类卡匣由大型的运送设备根据中控计算机4反馈的是否空置状态，进行满卡匣和空卡匣的切换，放置位置为固定的取屏位置。实际系统运行过程中，空卡匣切换为满卡匣的过程状态及液晶屏存放的层状态，会实时的反馈中控计算机4。

搬送机器人由X轴、TH轴、Z轴、旋转轴、R轴五个伺服电机带动的机械轴组成，如图1系统结构示意图，Z轴可在X轴轨道水平滑行，也可基于TH轴顺时针方向或逆时针方向180°内旋转；R轴可以基于Z轴上下移动，也可基于Z轴固定位置前后伸缩，抓取架可以基于旋转轴往返转动0-180°，该搬送机器人接收中控计算机4的运行指令后，按照提前规划好的路径执行末端执行器取屏/放屏动作、本体协同动作及末端执行器0-180°范围内旋转动作，由此完成液晶屏的转移任务。

外观检测设备由平稳的大理石造工作台做检测台，可以避免或减少外界震动，检测台上固定一暗箱作为检测箱，暗箱内置顶层底层各安装投光部和拍照部，且暗箱内部装有辊轮式传动结构支撑架，用来放置液晶屏和传送液晶屏，且该装置内嵌一款检测软件，其功能主要接收当前液晶屏被拍照片和对比异物形状尺寸，通过图像来检测的软件是本领域内的常用软件，在此不再赘述，通过搬送机器人、中控计算机4、外观检测设备三者间的不同功能信号交互，完成暗箱进门开/关后放屏、检屏、暗箱出门开/关后传送屏的动作。

综上所述，卡匣、转运机器人、外观检测部、中控计算机4组成了检测系统，系统的协同运行进一步由输入产品信息、计算与示教、控制具体详细的执行，并由以上设备完成运动、检测动作。

输入产品信息，产品信息包括使用的卡匣对应的编号、机器人取液晶屏的动作编号、产品要求，产品卡匣根据尺寸进行标号，产品要求根据客户对液晶屏使用的不同需求和不同环境，对液晶屏正反两面存在的一些异物、气泡、毛刺等的形状、大小有一定最大限度容忍度，将此容忍度界定为外观检测物不可逾越的红线，挑选典型的外观异物样品制定为检测对比的样板，将该系列样板编号并彩色扫描录入外观检测设备内嵌检测软件的固定内存区域中。

机器人通过示教器对取送不同的产品进行示教并对示教后的动作进行保存并编号，机器人取屏示教中，设置液晶屏尺寸阈值，小于设置的阈值时采用单点示教，大于设置预制时，采用三点示教，在示教的过程中，机器人控制柜处于示教模式状态时，通过示教器对机器人进行示教，针对多层多列卡匣时，如附图2卡匣示意图，对A、B、C三个位置进行示教，示教完成后，以此三个示教位置数据为基准，点击“Pose计算”按钮对每层位置坐标进行计算。

单点示教层坐标计算，如附图2所示，卡匣有三个位置A、B、C为示教位置，每个示教位置有一个示教点，而一个示教点对应机器人五个轴坐标数据，对每一层的坐标(P_Slot＝机器人末端执行器进入卡匣中的坐标值)计算如下，其中Δh表示相邻两层间的高度差，PA、PB、PC分别表示A、B、C三个位置坐标点，P_Slot中(Right)和P_Slot中(Left)分别表示卡匣右列和左列每层的坐标位置：

P_Slot中(Right)＝PA+(n-1)*Δh(1≤slot≤n)

P_Slot中(Left)＝PC-(n-1)*Δh(n+1≤slot≤2n)

三点示教层坐标计算，如附图2所示，卡匣有三个位置A、B、C为示教位置，每个示教位置有三个示教点，而一个示教点对应机器人五个轴坐标数据，对每一层的坐标(P_{slot前、中、后}＝机器人末端执行器进入卡匣前中后的坐标值)计算如下，其中Δh表示相邻两层间的高度差，PA、PB、PC分别表示A、B、C三个位置坐标点，P_{Slot前、中、后}(Right)和P_{Slot前、中、后}(Left)分别表示卡匣右列和左列每层的坐标位置：

P_{Slot前、中、后}(Right)＝PA_{前、中、后}+(n-1)Δh_{前、中、后}(1≤slot≤n)

P_{Slot前、中、后}(Left)＝PC_{前、中、后}-(n-1)Δh_{前、中、后}(n+1≤slot≤2n)

旋转轴旋转位置示教，使用示教器手动将机器人运行到外观检测设备位置，伸出机器人末端执行器到无干涉位置，分别正向/反向180°转动旋转轴，确保无干涉时，将该点位置记录到固定变量P_Turn里。

机器人切换远程模式时，中控计算机4侧处于可工作状态，此时中控计算机4将整合的资源进行逐步分析处理，最终将处理后的数据结果以不同功能信号的状态值传输发送于机器人侧和外观检测设备侧。

中控计算机4内置软件接收液晶屏卡匣侧有无卡匣传感器的状态值，如果SensorA＝1时，表明该位置处存在卡匣，中控计算机4内置软件结合自身对当前卡匣Slot_Pre备份情况的解析，下发取屏指令给机器人，机器人接收指令后，按照原规划的运动轨迹执行取屏动作。然后接收中控软件的放屏指令，机器人本体接收该指令后，移动本体到放屏位置处。然后R轴伸长到可旋转无干涉位置，等待中控软件外观检测设备暗箱进门打开的指令，接收该指令后，机器人末端执行器转动180°，暗箱进门打开，将液晶屏放入暗箱内的屏支撑架上。然后收回末端执行器，等待下一个取屏指令，如此控制循环执行。

机器人接收取动作后，首先在R轴处于Home位置时，机器人本体从非取前位置联合X轴、TH轴和Z轴方向执行复合动作，完成到取前点位的移动。执行取动作时，如附图2中A图示意，执行放动作时，如附图2中B图示意。末端执行器移动到旋转无干涉位置时，逆时针转动末端执行器180°。

外观检测设备内嵌软件接收到SensorB＝1状态后，再次扫描读取暗箱进门关闭信号状态Sensor_Door1＝1时，首先液晶屏上方投光部投光瞬间，拍照部位相机进行拍照；然后液晶屏下方投光部开始投光，投光瞬间相机拍照，完成两次拍照后，及时将照片保存到规划好的内存位置。软件图形对比部分，将录入的图形与当前拍照图形通过调用图形对比函数执行对比，≥录入样板尺寸时，视为NG产品，外观检测软件记录当前产品编号。此时，外观检测软件发送打开暗箱出门的状态信号值给中控计算机4，中控计算机4软件接收该信号后，下发开门指令。当前检测的液晶屏随着传动装置的辊轮传动，将屏传输到下游工位。

如下表1和表2分别为中控计算机4与机器人之间的信号交互表，表1为中控计算机4输出给机器人的信号分配及命名，表2为机器人输出给中控计算机4的信号分配及命名，结合附图4为中控计算机4与机器人之间信号交互的时序图，按照时序对机器人发出正确指令，驱使机器人作相应的动作。

表1中控计算机4→机器人信号交互表

表2机器人→中控计算机4信号交互表

如下表3和表4分别为中控计算机4与外挂检测设备之间的信号交互表，表3为中控计算机4输出给外观检测设备的信号分配及命名，表4为外观检测设备输出给中控计算机4的信号分配及命名，结合附图5为中控计算机4与外观检测设备之间信号交互的时序图，按照时序对外观检测设备发出正确指令，驱使其作相应的动作。

表3中控计算机4→外观检测设备之间的信号交互表

表4外观检测设备→中控计算机4之间的信号交互表

本实施例的具体实时方式如下，主要包括准备和配置过程，具体外观检测过程。

S1：整个系统方法运行前的一个准备工作，对卡匣侧液晶屏搬取位置的示教和点位计算。通常情况下面对小尺寸(≤720×540mm²)液晶屏的卡匣示教时，采取单点示教的方式；面对稍大尺寸(≥720×540mm²)液晶屏卡匣示教时，考虑到屏的放置为两侧PIN支撑平放，屏中间会自然性的出现下垂凹面，所以使用三点示教的方法较为稳妥，不容易出现取屏时机器人末端执行器平插撞击屏侧面的事故发生，整个系统方法运行前的另外一个准备工作，针对不同客户对液晶屏的使用场景要求，对外观异物、气泡等尺寸的最低容忍度制作为样本，依次扫描录入PC端检测软件，并存放于固定的存储空间中，方便供检测时对比使用；此外还需要对系统进行配置，具体包括以下步骤：

S1.1、输入产品信息；产品信息包括使用的卡匣对应的编号、机器人取液晶屏的动作编号、产品要求，产品卡匣根据尺寸进行标号，机器人通过示教器对取送不同的产品进行示教并对示教后的动作进行保存并编号，机器人取屏示教中，设置液晶屏尺寸阈值，小于设置的阈值时采用单点示教，大于设置预制时，采用三点示教；

S1.2、并判断输入的产品信息与当前外观检测系统的配置产品信息是否一致，若一致，则不需进行转产操作，维持原有的配置信息，并发出准备完成的信号；若不一致，则需要进行转产操作，并执行S1.3；

S1.3、根据产品信息对外观检测系统进行重新配置。

S2：准备工作完成后，此时机器人具备正常作业的工作状态，Servo ON状态后，中控计算机4实时扫描读取卡匣侧有无卡匣传感器A的状态，通过对状态的判断及Slot_Pre和Slot_Sum值得对比情况，决定机器人是否执行取屏动作；如果SensorA＝1且Slot_Pre<Slot_Sum两个条件满足，机器人执行取屏动作；

当前判断条件为SensorA＝0且Slot_Pre＝Slot_Sum时，机器人处于等待卡匣的状态，并且中控计算机4持续的实时的读取SensorA的当前状态值，决定机器人的当前行动；

然后后，中控计算机4结合Slot_Pre+1与Slot_Sum的对比值，下发SlotNO.取屏指令给机器人，机器人控制器接收取屏指令后，结合当前点位的计算结果，驱机器人使各轴电机协同转动，前往当前SlotNO.处执行取屏动作，并将当前SlotNO.记录到Slot_Cur覆盖前值。然后，机器人的抓取架执行取屏动作完成，自动运行到外观检测设备侧旋转轴无干涉位置；

S3、中控计算机4与检测控制器通讯，若检测架上有正在检测的液晶屏，则通过机器人控制器控制机械臂等待，如检测架上无液晶屏，则通过机器人控制器控制机械臂将液晶屏转运到检测架上；

在此过程中，中控计算机4读取外观检测设备侧有无液晶屏正在检测作业，当接收到SensorB＝1状态时，说明外观检测设备正处于工作忙碌状态，需要机器人等待，同时也中控计算机4持续读取SensorB的状态值,当接收到SensorB＝0状态时，中控计算机4下发暗箱进门打开指令给外观检测设备和放屏指令给机器人；

机器人旋转轴无干涉位置再次读取吸附到位信号状态，ON状态时，转动180°，然后外观检测设备接收指令将暗箱进门打开，机器人末端执行器按照提前示教完成的点位执行放屏动作，机器人末端执行器收回到旋转轴转动无干涉位置时，暗箱进门关闭，机器人旋转轴再次反向转动至0°，然后收回末端执行器至Home位置，机器人等待接收中控计算机4下一个取屏指令，自行前往Slot_Pre+1处执行取屏动作。

S4、启动检测台上方的第一投光机构、第一拍照机构，第一投光机构进行打光同时通过第一拍照机构为液晶屏上面进行拍照，然后启动检测台下方的第二投光机构、第二拍照机构对液晶屏下面进行拍照。

S5、外观检测软件接收屏的上/下两面照片，并扫描对比录入外观样板，当照片中异物尺寸≥外观样板时，判定为不良品，并将当前屏编号记录且自动打贴NG贴纸到屏角。

S6、检测完成后，检测软件主动触发暗箱出门开关，被检测液晶屏在传动辊轮的驱使下离开暗箱，有无液晶屏传感器感应到无屏状态ON后，暗箱出门关闭并将该状态传送中控计算机4，即可完成当前液晶屏的外观检测，然后循环上述步骤即可对下一液晶屏进行检测。

在本实施例中，具体的参数配置过程包括以下步骤：

步骤1：中控计算机4在发送Commandtart指令后，会将指令参数进行配置。

步骤2：对比指令信息中液晶屏的编号是否与当前生产的液晶屏编号一致，判断当前生产是否属于转产情况。

步骤3：根据步骤2的判断，转产情况时，以示教时编号的液晶屏为基准，对液晶屏长边、短边与基准屏长边、短边进行对比计算，结合运行点位的计算，执行取动作。

步骤4：根据步骤2的判断，非转产情况时，正常配置取动作编号、卡匣存储器编号、当前执行的卡匣层编号。

步骤5：步骤4配置完成后，根据指令信息，计算运行点位并执行取动作。

步骤6：取动作完成后，接收中控计算机4放动作指令配置。

步骤7：对比指令信息中液晶屏的编号是否与当前生产的液晶屏编号一致，判断当前生产是否属于转产情况。

步骤8：根据步骤7的判断，转产情况时，以示教时编号的液晶屏为基准，对液晶屏长边、短边与基准屏长边、短边进行对比计算，结合运行点位的计算，执行放动作。

步骤9：根据步骤7的判断，非转产情况时，接收放动作编号。

步骤10：根据指令信息，计算运行点位执行放动作。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种液晶屏外观检测系统，其特征在于，包括上料机构、外观检测部(3)；

所述上料机构包括用于放置液晶屏的卡匣(1)以及用于转运液晶屏的转运部(2)，所述卡匣(1)内设有放置舱，所述转运部包括机械臂(22)以及与所述机械臂(22)连接的抓取架(23)，所述抓取架(23)上设有吸盘(24)；

所述外观检测部(3)包括检测台(31)，所述检测台(31)上设有检测架(33)，所述检测架(33)上端和或下端设有图像检测机构，所述图像检测机构包括检测相机。

2.根据权利要求1所述的一种液晶屏外观检测系统，其特征在于，所述卡匣(1)的放置舱(11)内设有多个放置层，每个放置层的高度均一致，所述放置层两侧均设有支撑杆，所述卡匣(1)下部设有用于检测卡匣(1)内是否有液晶屏的第一传感器(12)。

3.根据权利要求1所述的一种液晶屏外观检测系统，其特征在于，所述转运部(2)包括机器人移动平台(21)，所述机械臂(22)位于所述机器人移动平台(21)上，所述抓取架(23)包括与所述机械臂(22)转动连接的支撑杆，所述支撑杆上滑动连接有多个抓取支架，所述抓取支架上设有吸盘(24)。

4.根据权利要求1所述的一种液晶屏外观检测系统，其特征在于，所述检测台(31)上设有检测箱(32)，所述检测检测架(33)位于所述检测箱(32)内，所述检测架(33)上设有用于检测检测架(33)上是否有液晶屏的第二传感器(38)。

5.根据权利要求1所述的一种液晶屏外观检测系统，其特征在于，所述检测架(33)上方设有第一图像检测机构，所述第一图像检测机构包括第一投光机构(34)、第一拍照机构(35)，所述检测架(33)下方设有第二图像检测机构，所述第二图像检测机构包括第二投光机构(36)、第二拍照机构(37)。

6.根据权利要求1所述的一种液晶屏外观检测系统，其特征在于，所述转运部(2)内设有示教器(26)、机器人控制器(25)，所述外观检测部(3)内设有检测控制器(39)，所述示教器(26)、机器人控制器(25)、检测控制器(39)均与中控计算机(4)信号连通。

7.使用权利要求1-6任意一项的一种液晶屏外观检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、准备工作，完成检测设备准备以及检测标准的准备；

S2、转运上料，机器人控制器接收到中控计算机(4)发出的抓取液晶屏的指令后，计算并控制计算器抓取液晶屏；

S3、中控计算机(4)与检测控制器通讯，若检测架上有正在检测的液晶屏，则通过机器人控制器控制机械臂等待，如检测架上无液晶屏，则通过机器人控制器控制机械臂将液晶屏转运到检测架上；

S4、启动检测台上方的第一投光机构、第一拍照机构，第一投光机构进行打光同时通过第一拍照机构为液晶屏上面进行拍照，然后启动检测台下方的第二投光机构、第二拍照机构对液晶屏下面进行拍照；

S5、将第一拍照机构、第二拍照机构获取的照片传送到检测控制器，通过检测控制器对获取的照片进行处理并判断当前的液晶屏是否满足产品要求，若满足产品要求则判定为良品，若不满足则判定为不良品；

S6、对检测后的液晶屏进行下料，然后执行S2，对下一液晶屏进行检测。

8.根据权利要求7所述的一种液晶屏外观检测方法，其特征在于，所述S1中的准备工作包括以下步骤：

S1.1、输入产品信息；

S1.2、并判断输入的产品信息与当前外观检测系统的配置产品信息是否一致，若一致，则不需进行转产操作，维持原有的配置信息，并发出准备完成的信号；若不一致，则需要进行转产操作，并执行S1.3；

S1.3、根据产品信息对外观检测系统进行重新配置。

9.根据权利要求7所述的一种液晶屏外观检测方法，其特征在于，所述产品信息包括使用的卡匣对应的编号、机器人取液晶屏的动作编号、产品要求。

10.根据权利要求9所述的一种液晶屏外观检测方法，其特征在于，所述产品卡匣根据尺寸进行标号，所述机器人通过示教器对取送不同的产品进行示教并对示教后的动作进行保存并编号，所述机器人取屏示教中，设置液晶屏尺寸阈值，小于设置的阈值时采用单点示教，大于设置预制时，采用三点示教，卡匣有三个位置A、B、C为示教位置，每个示教位置有一个示教点，一个示教点对应机器人五个轴坐标数据；

单点示教时层坐标位置为：

P_slot中(Right)＝PA+(n-1)*Δh(1≤slot≤n)

P_Slot中(Left)＝PC-(n-1)*Δh(n+1≤slot≤2n)

其中：P_Slot为机器人抓取架进入卡匣中的坐标值；Δh表示相邻两层间的高度差，PA、PB、PC分别表示A、B、C三个位置坐标点，P_Slot中(Right)和P_Slot中(Left)分别表示卡匣右列和左列每层的坐标位置；

单点示教时层坐标位置为：

标位置：

P_{Slot前、中、后}(Right)＝PA_{前、中、后}+(n-1)Δh_{前、中、后}(1≤slot≤n)

P_{Slot前、中、后}(Left)＝PC_{前、中、后}-(n-1)Δh_{前、中、后}(n+1≤slot≤2n)

其中：P_{Slot前、中、后}为机器人抓取架进入卡匣中的坐标值；Δh表示相邻两层间的高度差，PA、PB、PC分别表示A、B、C三个位置坐标点，P_{Slot前、中、后}(Right)和P_{Slot前、中、后}(Left)分别表示卡匣右列和左列每层的坐标位置。

Images