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CN115538178A - 皮革及其制造方法 - Google Patents

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CN115538178A
CN115538178A CN202111167807.0A CN202111167807A CN115538178A CN 115538178 A CN115538178 A CN 115538178A CN 202111167807 A CN202111167807 A CN 202111167807A CN 115538178 A CN115538178 A CN 115538178A
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CN
China
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thermoplastic polyurethane
leather
recycled
particles
layer
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CN202111167807.0A
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English (en)
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林至逸
郑国光
陈立远
傅永裕
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San Fang Chemical Industry Co Ltd
Original Assignee
San Fang Chemical Industry Co Ltd
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Abstract

本发明是关于一种皮革及其制造方法。该皮革具有可回收性，皮革包含：一热塑性聚氨酯(TPU)基材、一热塑性聚氨酯接着层及一热塑性聚氨酯表面层。所述热塑性聚氨酯接着层设置于所述热塑性聚氨酯基材上。所述热塑性聚氨酯表面层设置于所述热塑性聚氨酯接着层上。本发明皮革的全部材质均为同一种热塑性聚氨酯材质制成，本发明皮革使用后可回收造粒，具有环保效益。

Description

皮革及其制造方法
技术领域
本发明关于一种皮革及其制造方法。
背景技术
习知制造人造皮革的方法普遍会采用多种繁复工艺，且部分工艺中需使用溶剂，该溶剂会危害环境，不符合环保需求。并且，习知制作人造皮革的材料，需要搭配不同材质的原料，使得习知人造皮革使用后不能再被回收利用。
因此，有必要提供一创新且具进步性的皮革及其制造方法，以解决上述习知缺失。
发明内容
本发明是关于一种皮革。在一实施例中，所述皮革包括：一热塑性聚氨酯(TPU) 基材、一热塑性聚氨酯接着层及一热塑性聚氨酯表面层。所述热塑性聚氨酯接着层设置于所述热塑性聚氨酯基材上。所述热塑性聚氨酯表面层设置于所述热塑性聚氨酯接着层上。
本发明是关于一种皮革。在一实施例中，所述皮革包括：一热塑性聚氨酯纤维网层，其重量为200-600g/m2，密度为0.35-1.0g/cm3。
本发明是关于一种皮革的制造方法。在一实施例中，所述皮革的制造方法包括以下步骤：提供一热塑性聚氨酯基材；熔喷一热塑性聚氨酯接着层至所述热塑性聚氨酯基材上；熔喷一热塑性聚氨酯表面层至所述热塑性聚氨酯接着层上；及热压合处理所述热塑性聚氨酯基材、所述热塑性聚氨酯接着层及所述热塑性聚氨酯表面层。
本发明是关于一种皮革的制造方法。在一实施例中，所述皮革的制造方法包括以下步骤：提供一载体；及熔喷一热塑性聚氨酯纤维网层至所述载体上。
附图说明
图1显示本发明一实施例皮革的结构示意图。
图2显示本发明另一实施例皮革的结构示意图。
图3显示本发明一实施例皮革的制造方法流程示意图。
图4显示本发明另一实施例皮革的制造方法流程示意图。
附图标记说明：
10:皮革
11:热塑性聚氨酯基材
12:热塑性聚氨酯接着层
13:热塑性聚氨酯表面层
20:皮革
21:热塑性聚氨酯纤维网层
111:第一表面
112:第二表面
S31～S34:步骤
S41～S43:步骤
具体实施方式
参阅图1，其是显示本发明一实施例皮革的结构示意图。在一实施例中，本发明皮革10包括：一热塑性聚氨酯(TPU)基材11、一热塑性聚氨酯接着层12及一热塑性聚氨酯表面层13。
在一实施例中，所述热塑性聚氨酯基材11具有一第一表面111及一第二表面112，所述第二表面112相对于所述第一表面111。在一实施例中，所述热塑性聚氨酯基材 11为100％的热塑性聚氨酯基布，为100％的热塑性聚氨酯布质材料。因此，所述热塑性聚氨酯基材11完全为热塑性聚氨酯材质制成。
在一实施例中，所述热塑性聚氨酯接着层12设置于所述热塑性聚氨酯基材11的所述第一表面111上。所述热塑性聚氨酯接着层的重量为100-300g/m2，密度为0.3- 0.8g/cm3。
在一实施例中，所述热塑性聚氨酯表面层13设置于所述热塑性聚氨酯接着层12上。该热塑性聚氨酯表面层的重量为100-400g/m2，密度为0.5-1.0g/cm3。
在一实施例中，本发明皮革10包括：所述热塑性聚氨酯基材11、所述热塑性聚氨酯接着层12及所述热塑性聚氨酯表面层13，上述的所述热塑性聚氨酯基材11、所述热塑性聚氨酯接着层12及所述热塑性聚氨酯表面层13为单一热塑性聚氨酯材质制成，不具有其他材质。因此，本发明皮革10的全部材质均为同一种热塑性聚氨酯材质制成，本发明皮革10使用后可回收造粒，具有环保效益。并且，经回收造粒而得的热塑性聚氨酯回收粒子，可再添加于本发明皮革10的制造过程中，以进一步提升环保效益，以节省制造成本。
在一实施例中，由于本发明皮革10是以单一热塑性聚氨酯材质制成，故使本发明皮革10的结构有孔隙存在，而使得本发明皮革10具有透气效果。并且，因利用单一热塑性聚氨酯材质制成，本发明皮革10整体的塑型性可大幅增加。
在一实施例中，如上所述，经回收造粒而得的热塑性聚氨酯回收粒子，可再添加于本发明皮革10的制造过程中。所述热塑性聚氨酯接着层12包括一第一热塑性聚氨酯材质(图未示出)及一热塑性聚氨酯回收材质(图未示出)，所述第一热塑性聚氨酯材质与所述热塑性聚氨酯回收材质的混合重量比范围为70％：30％至100％：0％。
在一实施例中，所述热塑性聚氨酯表面层13包括一第二热塑性聚氨酯材质(图未示出)及一热塑性聚氨酯回收材质(图未示出)，所述第二热塑性聚氨酯材质与所述热塑性聚氨酯回收材质的混合重量比范围为70％：30％至100％：0％。
参阅图2，其是显示本发明另一实施例皮革的结构示意图。在一实施例中，本发明皮革20包括：一热塑性聚氨酯纤维网层21，其重量为200-600g/m2，密度为0.35- 1.0g/cm3。在一实施例中，所述热塑性聚氨酯纤维网层21的厚度为0.3-1.3mm。
在一实施例中，本发明皮革20仅以单一热塑性聚氨酯材质制成，不具有其他材质。因此，本发明皮革20使用后可回收造粒，具有环保效益。并且，经回收造粒而得的热塑性聚氨酯回收粒子，可再添加于本发明皮革20的制造过程中，以进一步提升环保效益，以节省制造成本。
在一实施例中，所述热塑性聚氨酯纤维网层21包括一第二热塑性聚氨酯材质(图未示出)及一热塑性聚氨酯回收材质(图未示出)，所述第二热塑性聚氨酯材质与所述热塑性聚氨酯回收材质的混合重量比范围为70％：30％至100％：0％。
在一实施例中，由于本发明皮革20仅以单一热塑性聚氨酯材质制成，故使本发明皮革10的结构有孔隙存在，而使得本发明皮革20具有透气效果。并且，因利用单一热塑性聚氨酯材质制成，本发明皮革20整体的塑型性可大幅增加。
图3显示本发明一实施例皮革的制造方法流程示意图。配合参考图1及图3，首先参考步骤S31，提供一热塑性聚氨酯基材11，所述热塑性聚氨酯基材11具有一第一表面111及一第二表面112，所述第二表面112相对于所述第一表面111。所述热塑性聚氨酯基材11为100％的热塑性聚氨酯织布。
参考步骤S32，熔喷一热塑性聚氨酯接着层12至所述热塑性聚氨酯基材11的所述第一表面111上。在一实施例中，在熔喷所述热塑性聚氨酯接着层12的步骤中，另包括利用第一热塑性聚氨酯粒子(图未示出)，其熔点为80～130℃。所述第一热塑性聚氨酯粒子为低熔点的热塑性聚氨酯粒子。
在一实施例中，在熔喷所述热塑性聚氨酯接着层12的步骤中，另包括利用热塑性聚氨酯回收粒子(图未示出)，所述第一热塑性聚氨酯粒子及所述热塑性聚氨酯回收粒子的混合重量比范围为70％：30％至100％：0％。所述热塑性聚氨酯回收粒子可为上述本发明皮革使用后回收造粒，而得的热塑性聚氨酯回收粒子。
参考步骤S33，熔喷一热塑性聚氨酯表面层13至所述热塑性聚氨酯接着层12上。在一实施例中，在熔喷所述热塑性聚氨酯表面层13的步骤中，另包括利用第二热塑性聚氨酯粒子(图未示出)，其熔点为140～170℃。所述第二热塑性聚氨酯粒子为高熔点的热塑性聚氨酯粒子。
在一实施例中，在熔喷所述热塑性聚氨酯表面层的步骤中，另包括利用热塑性聚氨酯回收粒子，所述第二热塑性聚氨酯粒子及所述热塑性聚氨酯回收粒子的混合重量比范围为70％：30％至100％：0％。所述热塑性聚氨酯回收粒子可为上述本发明皮革使用后回收造粒，而得的热塑性聚氨酯回收粒子。
参考步骤S34，热压合处理所述热塑性聚氨酯基材11、所述热塑性聚氨酯接着层12及所述热塑性聚氨酯表面层13。在一实施例中，在热压合处理步骤中，其温度为 140℃-170℃。在热压合处理步骤中，由于温度高于所述第一热塑性聚氨酯粒子的熔点，故可使所述热塑性聚氨酯接着层12熔化以与所述热塑性聚氨酯基材11及所述热塑性聚氨酯表面层13结合。
在一实施例中，在热压合处理步骤后，可将本发明皮革进行表面热塑加工，使其具有不同表面纹路。
因此，利用本发明皮革的制造方法，所述热塑性聚氨酯基材11、所述热塑性聚氨酯接着层12及所述热塑性聚氨酯表面层13为单一热塑性聚氨酯材质制成，故为单一原料生产，可使本发明皮革的制造方法工艺及备料单纯化，可提升制造效率，及降低制造成本。另外，本发明皮革10使用后可回收造粒，具有环保效益。并且，经回收造粒而得的热塑性聚氨酯回收粒子，可再添加于本发明皮革10的制造过程中，以进一步提升环保效益，以节省制造成本。
图4显示本发明另一实施例皮革的制造方法流程示意图。配合参考图2及图4，首先参考步骤S41，提供一载体(图未示出)。
参考步骤S42，熔喷一热塑性聚氨酯纤维网层21至所述载体上。在一实施例中，在熔喷所述热塑性聚氨酯纤维网层21的步骤中，另包括利用第二热塑性聚氨酯粒子 (图未示出)，其熔点为140～170℃。所述第二热塑性聚氨酯粒子为高熔点的热塑性聚氨酯粒子。
在一实施例中，在熔喷所述热塑性聚氨酯纤维网层21的步骤中，另包括利用热塑性聚氨酯回收粒子，所述第二热塑性聚氨酯粒子及所述热塑性聚氨酯回收粒子的混合重量比范围为70％：30％至100％：0％。所述热塑性聚氨酯回收粒子可为上述本发明皮革使用后回收造粒，而得的热塑性聚氨酯回收粒子。
参考步骤S43，热处理所述热塑性聚氨酯纤维网层。在热处理步骤中，可将本发明皮革进行表面热塑加工，使其具有不同表面纹路。或者不进行热塑加工，使本发明皮革保持其纤维网外观。
因此，利用本发明皮革的制造方法，所述热塑性聚氨酯纤维网层21仅为单一热塑性聚氨酯材质，故为单一原料生产，可使本发明皮革的制造方法工艺及备料单纯化，可提升制造效率，及降低制造成本。另外，本发明皮革20使用后可回收造粒，具有环保效益。并且，经回收造粒而得的热塑性聚氨酯回收粒子，可再添加于本发明皮革 20的制造过程中，以进一步提升环保效益，以节省制造成本。
[发明例1]
使用100％的热塑性聚氨酯织布作为所述热塑性聚氨酯基材11。
使用熔点120℃的第一热塑性聚氨酯粒子。熔喷已熔融的所述第一热塑性聚氨酯粒子至所述热塑性聚氨酯基材11上，以形成所述热塑性聚氨酯接着层12，所述热塑性聚氨酯接着层12的重量为250g/m2，密度为0.5g/cm3。
使用熔点160℃的第二热塑性聚氨酯粒子。熔喷已熔融的所述第二热塑性聚氨酯粒子至所述热塑性聚氨酯接着层12上，以形成所述热塑性聚氨酯表面层13，所述热塑性聚氨酯表面层13的重量为200g/m2，密度为0.9g/cm3。
将铺叠完成的三层结构(所述热塑性聚氨酯基材11、所述热塑性聚氨酯接着层 12及所述热塑性聚氨酯表面层13)经热压合处理，其温度为140℃，使所述热塑性聚氨酯接着层12熔化以与所述热塑性聚氨酯基材11及所述热塑性聚氨酯表面层13 结合。
之后，可将本发明皮革进行表面热塑加工，使其具有不同表面纹路，以完成本发明全热塑性聚氨酯材质皮革10。
[发明例2]
使用载体。
使用熔点160℃的第二热塑性聚氨酯粒子。熔喷已熔融的所述第二热塑性聚氨酯粒子至所述载体上，以形成所述热塑性聚氨酯纤维网层21，所述热塑性聚氨酯纤维网层21的重量为350g/m2，密度为0.5g/cm3，厚度为0.6mm。
将所述热塑性聚氨酯纤维网层21进行表面热塑加工，使其具有特定表面纹路，以完成本发明100％热塑性聚氨酯材质皮革20。
[发明例3]
使用100％的热塑性聚氨酯织布作为所述热塑性聚氨酯基材11。
使用熔点120℃的第一热塑性聚氨酯粒子，及利用热塑性聚氨酯回收粒子，所述第一热塑性聚氨酯粒子及所述热塑性聚氨酯回收粒子的混合重量比为85％：15％。熔喷已熔融的所述第一热塑性聚氨酯粒子及热塑性聚氨酯回收粒子至所述热塑性聚氨酯基材11上，以形成所述热塑性聚氨酯接着层12，所述热塑性聚氨酯接着层12的重量为250g/m2，密度为0.5g/cm3。
使用熔点160℃的第二热塑性聚氨酯粒子，利用热塑性聚氨酯回收粒子，所述第二热塑性聚氨酯粒子及所述热塑性聚氨酯回收粒子的混合重量比为85％：15％。熔喷已熔融的所述第二热塑性聚氨酯粒子及热塑性聚氨酯回收粒子至所述热塑性聚氨酯接着层12上，以形成所述热塑性聚氨酯表面层13，所述热塑性聚氨酯表面层13的重量为200g/m2，密度为0.9g/cm3。
将铺叠完成的三层结构(所述热塑性聚氨酯基材11、所述热塑性聚氨酯接着层 12及所述热塑性聚氨酯表面层13)经热压合处理，其温度为140℃，使所述热塑性聚氨酯接着层12熔化以与所述热塑性聚氨酯基材11及所述热塑性聚氨酯表面层13 结合。
之后，可将本发明皮革进行表面热塑加工，使其具有不同表面纹路，以完成本发明全热塑性聚氨酯材质皮革10。
[发明例4]
使用载体。
使用熔点160℃的第二热塑性聚氨酯粒子，及利用热塑性聚氨酯回收粒子，所述第二热塑性聚氨酯粒子及所述热塑性聚氨酯回收粒子的混合重量比为85％：15％。熔喷已熔融的所述第二热塑性聚氨酯粒子及热塑性聚氨酯回收粒子至所述载体上，以形成所述热塑性聚氨酯纤维网层21，所述热塑性聚氨酯纤维网层21的重量为350 g/m2，密度为0.5g/m3，厚度为0.6mm。
将所述热塑性聚氨酯纤维网层21进行表面热塑加工，使其具有特定表面纹路，以完成本发明100％热塑性聚氨酯材质皮革20。
上述实施例仅为说明本发明的原理及其功效，而非限制本发明。本领域技术人员对上述实施例所做的修改及变化仍不违背本发明的精神。本发明的权利范围应如权利要求书范围所列。

Claims (19)

1.一种皮革，包括：
一热塑性聚氨酯基材；
一热塑性聚氨酯接着层，设置于所述热塑性聚氨酯基材上；及
一热塑性聚氨酯表面层，设置于所述热塑性聚氨酯接着层上。
2.如权利要求1所述的皮革，其中所述热塑性聚氨酯接着层的重量为100-300g/m2，密度为0.3-0.8g/cm3。
3.如权利要求1所述的皮革，其中所述热塑性聚氨酯表面层的重量为100-400g/m2，密度为0.5-1.0g/cm3。
4.如权利要求1所述的皮革，其中所述热塑性聚氨酯基材为100％的热塑性聚氨酯基布。
5.如权利要求1所述的皮革，其中所述热塑性聚氨酯接着层包括一第一热塑性聚氨酯材质及一热塑性聚氨酯回收材质，所述第一热塑性聚氨酯材质与所述热塑性聚氨酯回收材质的混合重量比范围为70％：30％至100％：0％。
6.如权利要求1所述的皮革，其中所述热塑性聚氨酯表面层包括一第二热塑性聚氨酯材质及一热塑性聚氨酯回收材质，所述第二热塑性聚氨酯材质与所述热塑性聚氨酯回收材质的混合重量比范围为70％：30％至100％：0％。
7.一种皮革，包括：
一热塑性聚氨酯纤维网层，其重量为200-600g/m2，密度为0.35-1.0g/cm3。
8.如权利要求7所述的皮革，其中所述热塑性聚氨酯纤维网层的厚度为0.3-1.3mm。
9.如权利要求7所述的皮革，其中所述热塑性聚氨酯纤维网层包括一第二热塑性聚氨酯材质及一热塑性聚氨酯回收材质，所述第二热塑性聚氨酯材质与所述热塑性聚氨酯回收材质的混合重量比范围为70％：30％至100％：0％。
10.一种皮革的制造方法，包括以下步骤：
提供一热塑性聚氨酯基材；
熔喷一热塑性聚氨酯接着层至所述热塑性聚氨酯基材上；
熔喷一热塑性聚氨酯表面层至所述热塑性聚氨酯接着层上；及
热压合处理所述热塑性聚氨酯基材、所述热塑性聚氨酯接着层及所述热塑性聚氨酯表面层。
11.如权利要求10所述的皮革的制造方法，其中在熔喷所述热塑性聚氨酯接着层的步骤中，另包括利用第一热塑性聚氨酯粒子，其熔点为80～130℃。
12.如权利要求11所述的皮革的制造方法，其中在熔喷所述热塑性聚氨酯接着层的步骤中，另包括利用热塑性聚氨酯回收粒子，所述第一热塑性聚氨酯粒子及所述热塑性聚氨酯回收粒子的混合重量比范围为70％：30％至100％：0％。
13.如权利要求10所述的皮革的制造方法，其中在熔喷所述热塑性聚氨酯表面层的步骤中，另包括利用第二热塑性聚氨酯粒子，其熔点为140～170℃。
14.如权利要求13所述的皮革的制造方法，其中在熔喷所述热塑性聚氨酯表面层的步骤中，另包括利用热塑性聚氨酯回收粒子，所述第二热塑性聚氨酯粒子及所述热塑性聚氨酯回收粒子的混合重量比范围为70％：30％至100％：0％。
15.如权利要求10所述的皮革的制造方法，其中在热压合处理步骤中，其温度为140℃-170℃。
16.一种皮革的制造方法，包括以下步骤：
提供一载体；及
熔喷一热塑性聚氨酯纤维网层至所述载体上。
17.如权利要求16所述的皮革的制造方法，其中在熔喷所述热塑性聚氨酯纤维网层的步骤中，另包括利用第二热塑性聚氨酯粒子，其熔点为140～170℃。
18.如权利要求17所述的皮革的制造方法，其中在熔喷所述热塑性聚氨酯纤维网层的步骤中，另包括利用热塑性聚氨酯回收粒子，所述第二热塑性聚氨酯粒子及所述热塑性聚氨酯回收粒子的混合重量比范围为70％：30％至100％：0％。
19.如权利要求16所述的皮革的制造方法，另包括热处理所述热塑性聚氨酯纤维网层。
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