CN115219686A - 一种获取连退工艺中冷轧板缺陷数据的方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了获取连退工艺中冷轧板缺陷数据的方法。该方法包括：准备式样冷轧板，其中，将所述式样冷轧板的一面作为缺陷制造面，将所述式样冷轧板的另一面作为温度监控面，并在所述温度监控面焊接热电偶，以监测所述式样冷轧板在连退工艺过程中的实时温度值；基于各个工艺段的工艺条件参数，通过模拟试验装置模拟针对所述式样冷轧板的连退工艺，其中，在目标工艺段对所述式样冷轧板的缺陷制造面制造缺陷。对所述缺陷制造面的缺陷进行微观分析，得到所述式样冷轧板在所述目标工艺段产生的缺陷微观特征数据。通过得到连退工艺产生的缺陷微观特征数据，能够解决连退工艺环节中冶金板材的缺陷难以区分的问题。
Description
技术领域
本申请属于冶金板材生产技术领域，特别涉及一种获取连退工艺中冷轧板缺陷数据的方法。
背景技术
在冶金板材生产技术领域中，可以通过观察冶金板材的缺陷的微观表现，确认导致冶金板材出现缺陷的原因。但常规方法通常只能根据夹渣、夹杂或者氧化铁等成分的差异进行区分，而在连退工艺环节中，仅通过观察冶金板材的缺陷的微观表现，很难对缺陷进行区分。现如何准确、快速对连退工艺环节中的缺陷进行区分和定位是一个急需解决的问题。
发明内容
本申请的实施例提供了一种获取连退工艺中冷轧板缺陷数据的方法，进而能够得到连退工艺产生的缺陷微观特征数据，将所述连退工艺中各个工艺段出现的缺陷和所述缺陷微观特征数据进行比较，能够解决连退工艺环节中冶金板材的缺陷难以区分和定位的问题。
本申请的其它特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本申请的实践而习得。
根据本申请实施例的第一方面，提供了一种获取连退工艺中冷轧板缺陷数据的方法，其特征在于，所述连退工艺包括多个工艺段，所述方法包括：准备式样冷轧板，其中，将所述式样冷轧板的一面作为缺陷制造面，将所述式样冷轧板的另一面作为温度监控面，并在所述温度监控面焊接热电偶，以监测所述式样冷轧板在连退工艺过程中的实时温度值；基于各个工艺段的工艺条件参数，通过模拟试验装置模拟针对所述式样冷轧板的连退工艺，其中，在目标工艺段对所述式样冷轧板的缺陷制造面制造缺陷；对所述缺陷制造面的缺陷进行微观分析，得到所述式样冷轧板在所述目标工艺段产生的缺陷微观特征数据。
在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述基于各个工艺段的工艺条件，通过模拟试验装置模拟针对所述式样冷轧板的连退工艺，包括：将所述式样冷轧板置于所述模拟试验装置内；按照连退工艺中各个工艺段的顺序，依次通过模拟试验装置模拟所述式样冷轧板在各个工艺段的工艺环境，其中，各个工艺段的工艺环境由各个工艺段的工艺条件参数对应确定，所述热电偶监测到的所述式样冷轧板在连退工艺过程中的实时温度值用于反馈所述式样冷轧板在各个工艺段的工艺环境。
在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述各个工艺段包括预热段，加热段，均热段，快冷段，以及缓冷段。
在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述模拟试验装置包括加热仓，冷却仓，合金化仓，其中，所述加热仓用于模拟所述式样冷轧板在所述预热段，所述加热段，所述均热段的工艺环境；所述冷却仓用于模拟所述式样冷轧板在所述快冷段和所述缓冷段的工艺环境；所述合金化仓用于在目标工艺段对所述式样冷轧板的缺陷制造面制造缺陷。
在本申请的一些实施例中，基于前述方案，在目标工艺段对所述式样冷轧板的缺陷制造面制造缺陷，包括：当所述式样冷轧板在目标工艺段满足缺陷制造条件时，将所述式样冷轧板从所述加热仓或者所述冷却仓移动至所述合金化仓内，并通过所述合金化仓内的缺陷制造装置对所述式样冷轧板的缺陷制造面制造缺陷。
在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述缺陷制造装置包括陶瓷杆，所述陶瓷杆铰接固定在所述合金化仓的冷却管上。
在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述模拟试验装置还包括式样夹和式样夹杆，所述式样夹连接在所述式样夹杆的一端，所述方法还包括：通过所述式样夹夹持所述式样冷轧板，通过控制所述式样夹杆的伸缩控制所述式样冷轧板在所述加热仓，所述冷却仓，以及所述合金化仓之间移动。
在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述方法还包括：在控制所述式样冷轧板在所述加热仓，所述冷却仓，以及所述合金化仓之间移动的过程中，控制所述式样冷轧板与模拟试验装置内壁之间的距离变化值小于2mm。
在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述缺陷微观特征数据包括微观形貌及缺陷晶粒特征。
在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述方法还包括：获取所述式样冷轧板在各个工艺段产生的缺陷微观特征数据，作为参考数据；获取冷轧板在连退工艺阶段实际生产过程中的缺陷微观特征数据，作为待验证数据；基于所述待验证数据和所述参考数据，定位所述冷轧板在连退工艺阶段实际生产过程中发生缺陷的工艺段。
在本申请中，通过在连退工艺中，在式样冷轧板的缺陷制造面上制造缺陷，所述缺陷模拟所述连退工艺中各个工艺段的缺陷，并对所述缺陷进行微观分析，以得到所述式样冷轧板在各个工艺段的缺陷微观特征数据。进而在实际生产中，可以根据得到的缺陷微观特征数据，将实际生产中各个工艺段出现的缺陷和所述缺陷微观特征数据进行比较，对存在缺陷的工艺段进行定位从而能够解决连退工艺环节中冶金板材的缺陷难以区分和定位的问题。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。在附图中：
图1示出了本申请实施例中的模拟试验装置的结构示意图；
图2示出了本申请实施例中的获取连退工艺中冷轧板缺陷数据的方法的流程图；
图3示出了本申请实施例中的通过模拟试验装置模拟针对所述式样冷轧板的连退工艺的流程图；
图4示出了本申请实施例中的缺陷定位的流程图；
图5示出了本申请实施例中的缺陷晶粒特征的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。
此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本申请的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本申请的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知方法、装置、实现或者操作以避免模糊本申请的各方面。
附图中所示的方框图仅仅是功能实体，不一定必须与物理上独立的实体相对应。即，可以采用软件形式来实现这些功能实体，或在一个或多个硬件模块或集成电路中实现这些功能实体，或在不同网络和/或处理器装置和/或微控制器装置中实现这些功能实体。
附图中所示的流程图仅是示例性说明，不是必须包括所有的内容和操作/步骤，也不是必须按所描述的顺序执行。例如，有的操作/步骤还可以分解，而有的操作/步骤可以合并或部分合并，因此实际执行的顺序有可能根据实际情况改变。
在本申请中，为了使本领域技术人员更好的理解本申请，在对本申请提出的连退工艺中冷轧板缺陷数据获取方案进行详细说明之前，首先结合图1，对用于实现连退工艺中冷轧板缺陷数据获取方案的模拟试验装置进行简单说明。
参照图1，,示出了本申请实施例中的模拟试验装置的结构示意图。
如图1所示，模拟试验装置100，包括式样夹杆101，冷却仓103，加热仓104以及合金仓105。所述冷却仓103中设置有式样夹102。所述式样夹102与所述式样夹杆101连接。所述合金仓105内部设置由缺陷制造装置106，冷却管107和加热电极108。
其中，冷却仓103用于模拟所述式样冷轧板在所述快冷段和所述缓冷段的工艺环境。
加热仓104用于模拟所述式样冷轧板在所述预热段，所述加热段，所述均热段的工艺环境。
合金化仓105用于在目标工艺段对所述式样冷轧板的缺陷制造面制造缺陷。
以下对本申请实施例的技术方案的实现细节进行详细阐述：
图2示出了本申请实施例中的获取连退工艺中冷轧板缺陷数据的方法的流程图，所述连退工艺包括多个工艺段，参照图2，该方法的流程图具体包括步骤210至步骤250，详细介绍如下：
步骤210，准备式样冷轧板，其中，将所述式样冷轧板的一面作为缺陷制造面，将所述式样冷轧板的另一面作为温度监控面，并在所述温度监控面焊接热电偶，以监测所述式样冷轧板在连退工艺过程中的实时温度值。
步骤230，基于各个工艺段的工艺条件参数，通过模拟试验装置模拟针对所述式样冷轧板的连退工艺，其中，在目标工艺段对所述式样冷轧板的缺陷制造面制造缺陷。
步骤250，对所述缺陷制造面的缺陷进行微观分析，得到所述式样冷轧板在所述目标工艺段产生的缺陷微观特征数据。
具体的，将所述式样冷轧板的一面作为缺陷制造面，以通过所述在连退工艺制造缺陷。同时，在所述式样冷轧板的另一面上安装所述热电偶，通过所述热电偶，可以及时监测所述式样冷轧板在连退工艺过程中的实时温度值。
然后，基于所述连退工艺的各个工艺段的工艺条件参数，所述工艺条件参数包括温度值、加热时间、冷却时间、保温时间、合金化时间以及变温(包括加热和冷却)速度，通过所述模拟试验装置模拟针对所述式样冷轧板的连退工艺，并在所述式样冷轧板的缺陷制造面上制造缺陷。
在所述式样冷轧板的缺陷制造面上制造缺陷之后，对所述式样冷轧板的缺陷制造面上的缺陷进行微观处理和分析，得到所述式样冷轧板的缺陷微观特征数据。
在本申请的实施例中，进一步的，所述缺陷微观特征数据包括微观形貌及缺陷晶粒特征。
为了使本领域的技术人员清楚的理解，下面将结合具体的实施例进行说明。
比如，将轧硬板DC01作为式样冷轧板，在轧硬板DC01处于连退工艺中的加热段时，将轧硬板DC01移动到加热仓中，以4℃/S的速度加热至300℃，将轧硬板DC01移动到合金仓中，并在300℃下合金化并保温2秒，将轧硬板DC01移动到加热仓中，以4℃/s的速度加热至800℃并保温20秒，将轧硬板DC01移动到冷却仓中，以20℃/s的速度冷却至460℃，将轧硬板DC01以30℃/s的速度冷却至150℃，将轧硬板DC01空冷至室温，形成缺陷。
还比如，将轧硬板DC01作为式样冷轧板，在轧硬板DC01处于连退工艺中的快冷段时，将轧硬板DC01移动到加热仓中，以4℃/S的速度加热至800℃并保温20秒，将轧硬板DC01移动到冷却仓中，以20℃/s的速度冷却至500℃，将轧硬板DC01移动到合金仓中，在500℃下合金化并保温2秒，将轧硬板DC01移动到冷却仓中，以20℃/s的速度冷却至460℃，将轧硬板DC01以30℃/s的速度冷却至150℃，将轧硬板DC01空冷至室温，形成缺陷。
在本申请中，通过所述模拟试验装置，可以在所述式样冷轧板的缺陷制造面模拟所述目标工艺段的缺陷，并对所述目标工艺段的缺陷进行微观处理和分析，能够得到所述目标工艺段的缺陷的微观特征数据。根据所述微观特征数据，能够知道各个工艺段对所述式样冷轧板造成的缺陷，解决连退工艺环节中缺陷难以区分和定位的问题。
为了使本领域的技术人员更好的理解本申请，下面将结合图1和图2进一步说明。
在本申请的实施例中，进一步的，当所述式样冷轧板在目标工艺段满足缺陷制造条件时，将所述式样冷轧板从所述加热仓或者所述冷却仓移动至所述合金化仓内，并通过所述合金化仓内的缺陷制造装置对所述式样冷轧板的缺陷制造面制造缺陷，以在目标工艺段对所述式样冷轧板的缺陷制造面制造缺陷。
在本申请的实施例中，进一步的，所述缺陷制造装置包括陶瓷杆，所述陶瓷杆铰接固定在所述合金化仓的冷却管上。
在本申请的实施例中，进一步的，通过所述式样夹夹持所述式样冷轧板，通过控制所述式样夹杆的伸缩控制所述式样冷轧板在所述加热仓，所述冷却仓，以及所述合金化仓之间移动。
在本申请的实施例中，进一步的，在控制所述式样冷轧板在所述加热仓，所述冷却仓，以及所述合金化仓之间移动的过程中，控制所述式样冷轧板与模拟试验装置内壁之间的距离变化值小于2mm，以避免所述式样冷轧板与所述加热电极接触。
在本申请中，通过所述模拟试验装置，使得所述式样冷轧板在所述加热仓，冷却仓以及合金仓之间移动，以实现对所述式样冷轧板的缺陷制造面上制造缺陷。通过所述缺陷，得到所述目标工艺段的缺陷的微观特征数据，从而根据所述微观特征数据，解决连退工艺环节中缺陷难以区分和定位的问题。
图3示出了本申请实施例中的通过模拟试验装置模拟针对所述式样冷轧板的连退工艺的流程图，参照图3，该流程图具体包括步骤310至步骤330，详细介绍如下：
步骤310，将所述式样冷轧板置于所述模拟试验装置内。
步骤330，按照连退工艺中各个工艺段的顺序，依次通过模拟试验装置模拟所述式样冷轧板在各个工艺段的工艺环境，其中，各个工艺段的工艺环境由各个工艺段的工艺条件参数对应确定，所述热电偶监测到的所述式样冷轧板在连退工艺过程中的实时温度值用于反馈所述式样冷轧板在各个工艺段的工艺环境。
具体的，将所述式样冷轧板置于所述模拟试验装置中，按照连退工艺中各个工艺段的顺序，依次通过模拟试验装置模拟所述式样冷轧板在各个工艺段的工艺环境，以在所述式样冷轧板的缺陷制造面上制造对应工艺段的缺陷。
其中，各个工艺段的工艺环境由各个工艺段的工艺条件参数对应确定，所述热电偶监测到的所述式样冷轧板在连退工艺过程中的实时温度值用于反馈所述式样冷轧板在各个工艺段的工艺环境，以保证所述模拟试验装置模拟的准确性。
在本申请的实施例中，进一步的，所述各个工艺段包括预热段，加热段，均热段，快冷段，以及缓冷段。
在本申请中，通过所述模拟试验装置以及所述各个工艺段的工艺条件参数，能够模拟所述工艺段在所述式样冷轧板的缺陷制造面上制造对应工艺段的缺陷。
图4示出了本申请实施例中的缺陷定位的流程图，参照图4，该方法的流程图具体包括步骤410至步骤450，详细介绍如下：
步骤410，获取所述式样冷轧板在各个工艺段产生的缺陷微观特征数据，作为参考数据。
步骤430，获取冷轧板在连退工艺阶段实际生产过程中的缺陷微观特征数据，作为待验证数据。
步骤450，基于所述待验证数据和所述参考数据，定位所述冷轧板在连退工艺阶段实际生产过程中发生缺陷的工艺段。
具体的，根据所述式样冷轧板在各个工艺段产生的缺陷微观特征数据，作为参考数据。通过获取所述式样冷轧板在各个工艺段产生的缺陷微观特征数据，作为待验证数据。通过比较所述参考数据和待验证数据，能够准确、快速地定位缺陷发生的工艺段。
为了使本领域的技术人员更好地理解本申请，下面将结合具体的缺陷晶粒特征图进行说明。
图5示出了本申请实施例中的缺陷晶粒特征的结构示意图。参照图5，分别描述了所述式样冷轧板在加热段和缓冷段的缺陷晶粒特征。
具体的，在所述式样冷轧板的缺陷制造面上制造缺陷之后，将所述式样冷轧板进行镶样抛光，并使用3％硝酸对所述式样冷轧板进行腐蚀处理，得到所述加热段和缓冷段缺陷晶粒特征。
在本申请中，通过对所述缺陷进行镶样抛光和腐蚀处理，得到所述所述加热段和缓冷段缺陷晶粒特征。通过所述加热段和缓冷段缺陷晶粒特征，获取所述加热段和缓冷段缺陷晶粒特征的缺陷微观特征数据。因此，可以根据所述缺陷微观特征数据，将各个工艺段出现的缺陷与得到的缺陷微观特征数据进行比较，能够准确、快速地确定缺陷发生的工艺段。
以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。
Claims (10)
1.一种获取连退工艺中冷轧板缺陷数据的方法，其特征在于，所述连退工艺包括多个工艺段，所述方法包括：
准备式样冷轧板，其中，将所述式样冷轧板的一面作为缺陷制造面，将所述式样冷轧板的另一面作为温度监控面，并在所述温度监控面焊接热电偶，以监测所述式样冷轧板在连退工艺过程中的实时温度值；
基于各个工艺段的工艺条件参数，通过模拟试验装置模拟针对所述式样冷轧板的连退工艺，其中，在目标工艺段对所述式样冷轧板的缺陷制造面制造缺陷；
对所述缺陷制造面的缺陷进行微观分析，得到所述式样冷轧板在所述目标工艺段产生的缺陷微观特征数据。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于各个工艺段的工艺条件，通过模拟试验装置模拟针对所述式样冷轧板的连退工艺，包括：
将所述式样冷轧板置于所述模拟试验装置内；
按照连退工艺中各个工艺段的顺序，依次通过模拟试验装置模拟所述式样冷轧板在各个工艺段的工艺环境，其中，各个工艺段的工艺环境由各个工艺段的工艺条件参数对应确定，所述热电偶监测到的所述式样冷轧板在连退工艺过程中的实时温度值用于反馈所述式样冷轧板在各个工艺段的工艺环境。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述各个工艺段包括预热段，加热段，均热段，快冷段，以及缓冷段。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述模拟试验装置包括加热仓，冷却仓，合金化仓，其中，所述加热仓用于模拟所述式样冷轧板在所述预热段，所述加热段，所述均热段的工艺环境；所述冷却仓用于模拟所述式样冷轧板在所述快冷段和所述缓冷段的工艺环境；所述合金化仓用于在目标工艺段对所述式样冷轧板的缺陷制造面制造缺陷。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在目标工艺段对所述式样冷轧板的缺陷制造面制造缺陷，包括：
当所述式样冷轧板在目标工艺段满足缺陷制造条件时，将所述式样冷轧板从所述加热仓或者所述冷却仓移动至所述合金化仓内，并通过所述合金化仓内的缺陷制造装置对所述式样冷轧板的缺陷制造面制造缺陷。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述缺陷制造装置包括陶瓷杆，所述陶瓷杆铰接固定在所述合金化仓的冷却管上。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述模拟试验装置还包括式样夹和式样夹杆，所述式样夹连接在所述式样夹杆的一端，所述方法还包括：
通过所述式样夹夹持所述式样冷轧板，通过控制所述式样夹杆的伸缩控制所述式样冷轧板在所述加热仓，所述冷却仓，以及所述合金化仓之间移动。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
在控制所述式样冷轧板在所述加热仓，所述冷却仓，以及所述合金化仓之间移动的过程中，控制所述式样冷轧板与模拟试验装置内壁之间的距离变化值小于2mm。
9.根据权利要求1至8任一项所述的方法，其特征在于，所述缺陷微观特征数据包括微观形貌及缺陷晶粒特征。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
获取所述式样冷轧板在各个工艺段产生的缺陷微观特征数据，作为参考数据；
获取冷轧板在连退工艺阶段实际生产过程中的缺陷微观特征数据，作为待验证数据；
基于所述待验证数据和所述参考数据，定位所述冷轧板在连退工艺阶段实际生产过程中发生缺陷的工艺段。
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2022
- 2022-07-20 CN CN202210861589.9A patent/CN115219686A/zh active Pending
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