CN115179671B - 一种黄金底片表面炫彩工艺及压印模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及黄金印刷工艺技术领域，特别涉及一种黄金底片表面炫彩工艺，包括：S1、熔金：对黄金原材料熔化并制成片状黄金；S2、压片：将片状黄金通过模具挤压成厚度小于等于1mm的黄金薄片；S3、光面处理：黄金薄片通过镜面压片机压制成片状镜面体；S4、裁剪：将黄金薄片和镭射印纸裁剪成统一的尺寸；S5、压印：将镭射印纸和黄金薄片的镜面一侧重叠后放置到挤压模具上，通过油压机对镭射印纸和黄金薄片进行挤压印染后形成黄金底片，所述油压机的压力为120~125吨；S6、成型：将镭射印纸从黄金底片上取下，以待下一个黄金薄片的压印使用。能够解决现有黄金底片彩色比较单一以及采用印染工艺而造成滞留在黄金表面的涂层较厚、工艺难度高、环保性差的问题。

Description

一种黄金底片表面炫彩工艺及压印模具

技术领域

本申请涉及黄金印刷工艺的技术领域，特别涉及一种黄金底片表面炫彩工艺及压印模具。

背景技术

目前，各类黄金制的吊咀、吊牌等底片在制作时，产品精美程度不高，外观效果不理想，而且整个加工工艺复杂，整个加工过程的加工效率偏低。例如：为了增加视觉效果，一般都是预先采用模具冲压形成凹凸面结构的片状黄金底片，然后再通过不同形状的模具对片状黄金底片进行裁剪，从而获取指定形状的吊咀或吊牌，但是，这类黄金底片在色彩上还是以黄色为主，导致彩色比较单一。而在黄金底片上镶嵌闪光颗粒后，虽然可以提高黄金底片的视觉效果，但是，对于黄金底片本身没有增色效果，采用印染等上色工艺又容易遮盖黄金底片本身的色彩，在灯光和阳光的照射下反光效果不强，同时，印染后滞留在黄金表面的涂层较厚，工艺难度高，环保性差，对于彩色原料的消耗大。

目前用于对吊咀、吊牌进行压合的油压机用上下模具压合面一般为光滑的水平面，当制作吊咀、吊牌的黄金薄片压合后厚度小且底面光滑时，黄金薄片容易吸附或者紧密贴合在下模具表面，无法快速的直接取出，只能沿着下模具牙合面向外平移后才能拿起，取下时效率低且安全性低，同时，由于没有限位挡边，当遇到风力吹动时，如果黄金薄片比较轻薄，容易被风吹起，例如夏天开着风扇的时候，当风力吹到模具区域时，容易出现位移现象，因此，为了提高压合后黄金薄片与下模具的分离效率以及避免被风吹走，需要对模具进行改进。

发明内容

为了提高黄金底片表面的多彩以及闪亮效果，本申请的目的之一在于提供一种黄金底片表面炫彩工艺，能够解决现有黄金底片彩色比较单一以及采用印染工艺而造成滞留在黄金表面的涂层较厚、工艺难度高、环保性差的问题，对于彩色原料的消耗少，更加节能环保。

为了提高黄金底片放置到模具上进行压印时的限位效果以及压印后的快速分离，本申请的目的之二在于提供一种黄金底片压印模具，能够使放置在模具上的黄金底片不会受到外力而掉落，在压印后能够自动与模具产生快速的分离。

本申请的目的之一所提供的一种黄金底片表面炫彩工艺，采用如下的技术方案：

一种黄金底片表面炫彩工艺，工艺步骤包括：

S1、熔金：对黄金原材料熔化并制成片状黄金；

S2、压片：将片状黄金通过模具挤压成厚度小于等于1mm的黄金薄片；

S3、光面处理：黄金薄片通过镜面压片机压制成片状镜面体；

S4、裁剪：将黄金薄片和镭射印纸裁剪成统一的尺寸；

S5、压印：将镭射印纸和黄金薄片的镜面一侧重叠后放置到挤压模具上，通过油压机对镭射印纸和黄金薄片进行挤压印染后形成黄金底片，所述油压机的压力为120~125吨；

S6、成型：将镭射印纸从黄金底片上取下，以待下一个黄金薄片的压印使用。

通过采用上述技术方案，采用本工艺对黄金薄片进行镭射粒子的印染后，能够使黄金底片的表面具有均匀且闪亮的炫彩效果，在光线的照射下黄金底片上的镭射粒子更加炫彩闪亮，而且制作过程简洁高效，印染有镭射粒子的黄金薄片再次通过模具切出各类形状的吊牌或吊咀时，吊牌或吊咀的表面更加光彩亮丽，有效的解决了现有黄金底片彩色比较单一以及采用印染工艺而造成滞留在黄金表面的涂层较厚、工艺难度高、环保性差的问题，对于彩色原料的消耗少，更加节能环保。

可选的：对步骤S4中裁剪下的黄金薄片进行高温回火处理，回火后的黄金薄片空冷至常温。

通过采用上述技术方案，黄金薄片在压印步骤之前进行一次高温回火，能够有效的消除步骤压片和光面处理过程中产生的内部应力，使黄金底片柔韧性更好，即使存在局部弯曲的情况也能够通过手动抹平，从而使黄金薄片与镭射印纸在通过挤压模具进行相互压合时平整性更好，贴合面的紧密度更高，印染效果更加均匀。

可选的：对热处理后的黄金薄片进行抛光处理，然后再对抛光处理后的黄金薄片压印面表面进行打透亮处理。

通过采用上述技术方案，在热处理后首先对黄金薄片通过绒布轮进行抛光处理，使黄金薄片本身具有一个良好的平整度以及表面光洁度，再对黄金薄片的压印面进行正对性的打磨透亮处理，从而使黄金薄片本身具有良好的反光效果，在镭射粒子压印上去后效果更好，有效的解决了热处理后黄金薄片表面光洁度不到位的问题。

可选的：所述黄金薄片的厚度为0.5~0.7mm。

通过采用上述技术方案，将黄金薄片的厚度限制在0.5~0.7mm之间，既能够保证黄金薄片不易产生延展效果，又能够使黄金薄片和镭射印纸实现有效的平面挤压力，从而提高印染效果。

可选的：对所述黄金底片进行加热处理，所述黄金底片通过加热炉加热至50~70°C并保温5~10分钟。

通过采用上述技术方案，在黄金底片压印成型后，再将黄金底片放入加热炉内进行预热处理，预热温度控制在50~70°C，既不会对镭射粒子产生破坏，也不会消除黄金薄片在通过油压机挤压后内部所存在的应力，还能够使镭射粒子与黄金薄片的粘附性更好，而且保温时间在5~10分钟，一般5分钟~7分钟就能够实现两者的再次吸附，在批量预热时更换的评率更快。

本申请的目的之二所提供的一种黄金底片压印模具，采用如下的技术方案：

可选的：一种黄金底片压印模具，包括对镭射印纸和黄金薄片进行压印处理的上模具和下模具，所述下模具上设有一个U型的伸缩槽，所述伸缩槽内设有U型的限位座，所述限位座的底部设有一个伸缩机构，所述限位座受到所述上模具的压力后向下收缩，放置在所述下模具上的所述镭射印纸和所述黄金薄片通过所述限位座进行限位。

通过采用上述技术方案，在下模具上设置一个U型的限位座，且限位座可通过伸缩机构在伸缩槽内进行上下伸缩控制，当相互贴合的镭射印纸和黄金薄片放置到下模具上进行压印时，镭射印纸和黄金薄片能够通过伸出的限位座进行限位，避免其受到外力而从下模具上脱落，而当上模具向下挤压时，则能够通过伸缩机构同步向下收缩，当挤压完成后，又能够同步向上伸出，结构简单，限位效果好，通过限位座能够阻挡三个方向的外部作用力对其产生的推动，从而有效的解决了镭射印纸和黄金薄片放置到下模具上进行挤压时，出现镭射印纸或黄金薄片被风吹到错位或掉落的问题。

可选的：所述伸缩机构包括设在所述限位座底部的若干第一定位杆、设在所述下模具底部的支撑块、设在所述支撑块上的若干第二定位杆、设在所述第一定位杆和所述第二定位杆之间的复位弹簧。

通过采用上述技术方案，复位弹簧的两端采用定位杆进行定位，结构简单，且使用寿命长，而且可以通过上模具的压合进行自动伸缩，同步性更强，在压合的过程中也能够起到防护限位效果。

可选的：所述限位座包括沿着所述伸缩槽侧壁进行上下滑动的活动部、位于所述活动部上端的限位部，所述活动部的两侧设有导向面，所述限位座通过所述限位部向所述下模具的上端面伸出。

通过采用上述技术方案，限位座上端的活动部为伸出部分，在活动部的两侧设有导向面，能够使其在伸缩时不会出现卡死现象，而且在放置黄金薄片时更加方便。

可选的：所述下模具上还设有若干直径小于2mm的出气孔，所述出气孔的底部设有缓冲腔，所述下模具的一侧设有与所述缓冲腔连通的进气口。

通过采用上述技术方案，当进气孔接通气缸或气泵后，气体能够通过进气口输送到缓冲腔内，再通过缓冲腔输送到出气口上，从而通过出气口将贴合在下模具上的黄金薄片向上吹起，方便工作人员对于黄金底片的拿取。

可选的：所述缓冲腔的底部通过所述支撑块进行密封。

通过采用上述技术方案，对于缓冲腔的加工更加方便，工艺难度更低。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1.能够使黄金底片的表面具有均匀且闪亮的炫彩效果，在光线的照射下黄金底片上的镭射粒子更加炫彩闪亮，而且制作过程简洁高效，印染有镭射粒子的黄金薄片再次通过模具切出各类形状的吊牌或吊咀时，吊牌或吊咀的表面更加光彩亮丽；

2.能够有效的消除步骤压片和光面处理过程中产生的内部应力，使黄金底片柔韧性更好，黄金薄片与镭射印纸在通过挤压模具进行相互压合时平整性更好，贴合面的紧密度更高，印染效果更加均匀；

3.黄金底片具有良好的硬度，抗弯曲效果好，同时有效的解决了现有黄金底片彩色比较单一以及采用印染工艺而造成滞留在黄金表面的涂层较厚、工艺难度高、环保性差的问题，对于彩色原料的消耗少，更加节能环保。

附图说明

图1是本发明中实施例四和实施例五的黄金底片压印模具分解图；

图2是本发明中实施例四和实施例五的下模具剖视图，示出了限位座部分向下收缩状态的下模具与伸缩机构的相互位置关系；

图3是本发明中实施例六的下模具分解状态示意图，示出了出气孔和进气口在下模具上的相对位置；

图4是本发明中施例六的下模具内部结构示意图，示出了出气孔、缓冲腔以及进气口在下模具上的相对位置；

图5是本发明中施例四的下模具组合状态示意图，示出了限位座通过伸缩机构向上伸出状态的相互位置关系；

图中：1、伸缩机构；2、限位座；3、下模具；4、伸缩槽；5、上模具；6、出气孔；7、进气口；8、缓冲腔；11、第一定位杆；12、复位弹簧；13、第二定位杆；14、支撑块；21、活动部；22、导向面；23、限位部。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

实施例1：

一种黄金底片表面炫彩工艺，工艺步骤包括：

S1、熔金：对黄金原材料熔化并制成片状黄金；

S2、压片：将片状黄金通过模具挤压成厚度小于等于1mm的黄金薄片；

S3、光面处理：黄金薄片通过镜面压片机压制成片状镜面体；

S4、裁剪：将黄金薄片和镭射印纸裁剪成统一的尺寸；

S5、压印：将镭射印纸和黄金薄片的镜面一侧重叠后放置到挤压模具上，通过油压机对镭射印纸和黄金薄片进行挤压印染后形成黄金底片，所述油压机的压力为120~125吨；

S6、成型：将镭射印纸从黄金底片上取下，以待下一个黄金薄片的压印使用。

在实际制作过程中，镭射印纸上自带有彩虹变色颗粒，通过不同的光线和亮度能够形成不同的光亮效果，从而使其在视觉上具有炫彩的效果，首先将黄金压制成上色的侧面为光滑镜面的片状结构，然后将黄金薄片和镭射印纸通过模具裁剪成类似于50*50mm的片状体，将镭射印纸的印染面与黄金薄片的镜面一侧相互贴合，最后再放置到油压机的模具上进行挤压，就能够是镭射印纸上的镭射粒子印刷在黄金薄片的镜面一侧，在将镭射印纸通过油压机对黄金薄片进行压印时，如果油压机的压力过大，则容易出现黄金薄片受到挤压后延展变大以及镭射印纸出现撕裂现象，而压力过小则又存在印染不到位的现象，导致黄金薄片容易出覆盖不均匀的问题，同时，黄金薄片太厚也容易出现挤压变形，因此，在通过油压机对黄金薄片和镭射印纸进行压印时，黄金薄片的厚度小于等于1mm，且油压机的压力控制在120~125吨，既能够实现压印的效果，又能够避免黄金薄片出现延展变大以及镭射印纸撕裂的问题，而且压印在黄金薄片上的镭射粒子更加均匀。通过油压机对黄金薄片进行挤压后，还能够使黄金薄片内部形成内应力，从而提高黄金薄片本身的刚性，避免黄金薄片出现容易弯曲的现象。为了避免压印在黄金薄片上的镭射粒子出现色泽暗淡以及出现底色裸露的现象，在裁剪前将黄金薄片的至少一侧通过镜面压片机压制成光滑的镜面效果，从而使压印在镜面上的镭射粒子在受到光线的照射时色彩更加艳丽，且在压印后镭射粒子具有更好的粘附性以及光线折射效果，同一张镭射印纸可以重复进行利用，更加环保，通过采用上述技术方案，采用本工艺对黄金薄片进行镭射粒子的印染后，能够使黄金底片的表面具有均匀且闪亮的炫彩效果，在光线的照射下黄金底片上的镭射粒子更加炫彩闪亮，而且制作过程简洁高效，印染有镭射粒子的黄金薄片再次通过模具切出各类形状的吊牌或吊咀时，吊牌或吊咀的表面更加光彩亮丽，有效的解决了现有黄金底片彩色比较单一以及采用印染工艺而造成滞留在黄金表面的涂层较厚、工艺难度高、环保性差的问题，对于彩色原料的消耗少，更加节能环保。

实施例二：

在实施例一的基础上进一步地改进为，对步骤S4中裁剪下的黄金薄片进行高温回火处理，回火后的黄金薄片空冷至常温。

由于黄金薄片在压片以及光面处理的过程中存在内部应力集中的现象，从而导致黄金薄片整体刚性较大，当裁剪时出现弯曲时无法快速且柔和的对弯曲面进行展开铺平，且不平的黄金薄片在压印步骤中进行压印时容易出现折横的现象，因此，黄金薄片在压印步骤之前进行一次高温回火，高温回火一般采用火枪直接加热，将黄金薄片烧红并冷却的过程中，能够有效的消除步骤压片和光面处理过程中产生的内部应力，使黄金底片柔韧性更好，例如裁剪后边缘等局部不平整的区域也能够自动展开，即使存在局部弯曲的情况，冷却后也能够通过手动抹平，从而使黄金薄片与镭射印纸在通过挤压模具进行相互压合时平整性更好，贴合面的紧密度更高，印染效果更加均匀，空冷后的温度一般低于30°C。

实施例三：

在实施例二的基础上进一步地改进为，对热处理后的黄金薄片进行抛光处理，然后再对抛光处理后的黄金薄片压印面表面进行打透亮处理。

在通过镜面压片机进行光面处理时，虽然能够达到一定的光滑度要求，但是，还容易存在局部暗区现象，尤其是在经过裁剪以及热处理后，黄金薄片的表面很容易出现光洁度不够的现象，因此，在热处理后首先对黄金薄片通过绒布轮进行抛光处理，使黄金薄片本身具有一个良好的平整度以及表面光洁度，再对黄金薄片的压印面进行正对性的打磨透亮处理，从而使黄金薄片本身具有良好的反光效果，在镭射粒子压印上去后效果更好，有效的解决了热处理后黄金薄片表面光洁度不到位的问题。

在实施例一的基础上进一步地改进为，所述黄金薄片的厚度为0.5~0.7mm。

在压印过程中，如果黄金薄片太薄时，例如厚度小于小于0.5mm，镭射印纸上的镭射粒子在压印过程中容易出现无法粘附的现象，而大于0.7mm时，则又容易出现镭射印纸在压印过程中出容易出现一定的延展性，从而影响压印效果，因此，将黄金薄片的厚度限制在0.5~0.7mm之间，既能够保证黄金薄片不易产生延展效果，又能够使黄金薄片和镭射印纸实现有效的平面挤压力，从而提高印染效果。

在上述任意实施例的基础上进一步地改进为，对所述黄金底片进行加热处理，所述黄金底片通过加热炉加热至50~70°C并保温5~10分钟。

为了使镭射粒子在印染后不易产生脱落，也为了保证黄金薄片内部具有良好的内应力，在黄金底片压印成型后，再将黄金底片放入加热炉内进行预热处理，预热温度控制在50~70°C，既不会对镭射粒子产生破坏，也不会消除黄金薄片在通过油压机挤压后内部所存在的应力，还能够使镭射粒子与黄金薄片的粘附性更好，而且保温时间在5~10分钟，一般5分钟~7分钟就能够实现两者的再次吸附，在批量预热时更换的评率更快。

实施例四：

对实施例一的压印步骤中的挤压模具进行改进，改进结构如下：如图1、图2和图5所示，一种黄金底片压印模具，包括对实施例一中的镭射印纸和黄金薄片进行压印处理的上模具5和下模具3，所述下模具3上设有一个U型的伸缩槽4，所述伸缩槽4内设有U型的限位座2，所述限位座2的底部设有一个伸缩机构1，所述限位座2受到所述上模具5的压力后向下收缩，放置在所述下模具3上的所述镭射印纸和所述黄金薄片通过所述限位座2进行限位。

在实际使用时，由于通过油压机进行压印的将镭射印纸和黄金薄片均为很薄的片状体，而且镭射印纸和黄金薄片放置到表面光滑的下模具3上，当外部产生风力时，很容易将镭射印纸从黄金薄片上吹落或者吹到错位现象，因此，在下模具3上设置一个U型的限位座2，限位座2的开口方向一般朝向人体区域，在对镭射印纸和黄金薄片进行放置时，更加方便，而且限位座2的U型包围区一般大于镭射印纸和黄金薄片的尺寸，能够使镭射印纸和黄金薄片放置更加方便，限位座2的伸出端高度一般为5mm左右，既能够对镭射印纸和黄金薄片起到挡风限位的作用，又能够使其凸起不会太高。限位座2可通过伸缩机构1在伸缩槽4内进行上下伸缩控制，当相互贴合的镭射印纸和黄金薄片放置到下模具3上进行压印时，镭射印纸和黄金薄片能够通过伸出的限位座2进行限位，避免其受到外力而从下模具3上脱落，而当上模具5向下挤压时，则能够通过伸缩机构1同步向下收缩，当挤压完成后，又能够同步向上伸出，结构简单，限位效果好，通过限位座2能够阻挡三个方向的外部作用力对其产生的推动，从而有效的解决了镭射印纸和黄金薄片放置到下模具3上进行挤压时，出现镭射印纸或黄金薄片被风吹到错位或掉落的问题。

实施例五：

在实施例四的基础上进一步的改进为：如图1和图2所示，所述伸缩机构1包括设在所述限位座2底部的若干第一定位杆11、设在所述下模具3底部的支撑块14、设在所述支撑块14上的若干第二定位杆13、设在所述第一定位杆11和所述第二定位杆13之间的复位弹簧12。

限位座2通过复位弹簧12进行支撑，伸缩控制更加简单方便，而且在对复位弹簧12进行定位时，两端分别通过第一定位杆11和第二定位杆13进行定位，在安装时，只需将复位弹簧12的两端分别套在第一定位杆11和第二定位杆13上就能够进行定位，组装和更换更加方便，而且伸缩槽4的底部通过支撑块14进行封闭，对于伸缩槽4的隐蔽性更好，在通过伸缩机构1进行控制时结构简单，且使用寿命长，而且可以通过上模具5的压合进行自动伸缩，同步性更强，在压合的过程中也能够起到防护限位效果。

在实施例五的基础上进一步地改进为：如图2所示，所述限位座2包括沿着所述伸缩槽4侧壁进行上下滑动的活动部21、位于所述活动部21上端的限位部23，所述活动部21的两侧设有导向面22，所述限位座2通过所述限位部23向所述下模具3的上端面伸出。

限位座2由限位部23和活动部21组成，两者一体成型，限位座2的限位部23伸入伸缩槽4中，侧面与伸缩槽4的侧壁贴合，在上下移动时，能够起到相互限位的作用，而上端的活动部21为伸出部分，其可以通过伸缩机构1在伸缩槽4的上端进行伸缩运动，镭射印纸和黄金薄片通过活动部21进行限位，在活动部21的两侧设有导向面22，能够使其在伸缩时不会出现卡死现象，而且在放置黄金薄片时更加方便。

实施例六：

在实施例四或实施例五的基础上进一步的改进为：图3和图4所示，所述下模具3上还设有若干直径小于2mm的出气孔6，所述出气孔6的底部设有缓冲腔8，所述下模具3的一侧设有与所述缓冲腔8连通的进气口7。

由于黄金薄片和下模具3的接触面均为光滑的水平面，一旦放置到上面后，无法直接从下模具3面上取出，需要沿河下模具3面移动至下模具3的周边后才方便拿取，影响操作人员的取下效率，尤其是在压印后，贴合面还容易出现吸附现象，导致取下难度提高，因此，为了方便将黄金薄片从下模具3面上产生分离，在下模具3的限位座2包裹范围内开设了多个出气孔6，在使用时，只需将气管连接到进气口7端，通过气管对缓冲腔8内吹入气体，吹入的气体就会通过缓冲腔8分流到各个出气孔6中向外吹出，从而实现对于压印后的镭射印纸和黄金薄片从下模具3上悬空分离，而且气压可以进行调节，从而使镭射印纸和黄金薄片实现悬空或者向一侧吹起并掉落后能够架在限位座2上，以便操作人员直接从下模具3上取下，同时，吹起的时机可以通过控制开关或者感应开关进行控制住，例如：直接按下控制开关后，出气孔6吹出气体，松开后就自动闭合，或者在油压机上安装上模具5位置开关，当上模向上移动到指定位置时，触发感应开关启动供气1~3秒，以便快速的分离，方便工作人员对于黄金底片的拿取。

在实施例六的基础上进一步地改进为：如图4所示，所述缓冲腔8的底部通过所述支撑块14进行密封。

在对缓冲腔8进行加工时，缓冲腔8位于下模具3的底部且向内凹陷，在加工时更加方便，而缓冲腔8的底部开口则通过支撑块14安装后进行密封，通过一个支撑块14既能够对复位弹簧12进行定位，又能够对缓冲腔8进行密封，整体结构简单，工艺难度更低。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种黄金底片表面炫彩工艺，其特征在于：工艺步骤包括：

S1、熔金：对黄金原材料熔化并制成片状黄金；

S2、压片：将片状黄金通过模具挤压成厚度小于等于1mm的黄金薄片；

S3、光面处理：所述黄金薄片通过镜面压片机压制成片状镜面体；

S4、裁剪：将所述黄金薄片和镭射印纸裁剪成统一的尺寸；

S5、压印：将所述镭射印纸和所述黄金薄片的镜面一侧重叠后放置到挤压模具上，通过油压机对所述镭射印纸和所述黄金薄片进行挤压印染后形成黄金底片，所述油压机的压力为120~125吨；

S6、成型：将所述镭射印纸从所述黄金底片上取下，以待下一个所述黄金薄片的压印使用；

所述挤压模具包括对所述的镭射印纸和黄金薄片进行压印处理的上模具(5)和下模具(3)，所述下模具(3)上设有一个U型的伸缩槽(4)，所述伸缩槽(4)内设有U型的限位座(2)，所述限位座(2)的底部设有一个伸缩机构(1)，所述限位座(2)受到所述上模具(5)的压力后向下收缩，放置在所述下模具(3)上的所述镭射印纸和所述黄金薄片通过所述限位座(2)进行限位；

所述伸缩机构(1)包括设在所述限位座(2)底部的若干第一定位杆(11)、设在所述下模具(3)底部的支撑块(14)、设在所述支撑块(14)上的若干第二定位杆(13)、设在所述第一定位杆(11)和所述第二定位杆(13)之间的复位弹簧(12)；

所述限位座(2)包括沿着所述伸缩槽(4)侧壁进行上下滑动的活动部(21)、位于所述活动部(21)上端的限位部(23)，所述活动部(21)的两侧设有导向面(22)，所述限位座(2)通过所述限位部(23)向所述下模具(3)的上端面伸出。

2.根据权利要求1所述的一种黄金底片表面炫彩工艺，其特征在于：对步骤S4中裁剪下的黄金薄片进行高温回火处理，回火后的黄金薄片空冷至常温。

3.根据权利要求2所述的一种黄金底片表面炫彩工艺，其特征在于：对热处理后的黄金薄片进行抛光处理，然后再对抛光处理后的黄金薄片压印面表面进行打透亮处理。

4.根据权利要求1所述的一种黄金底片表面炫彩工艺，其特征在于：所述黄金薄片的厚度为0.5~0.7mm。

5.根据权利要求1所述的一种黄金底片表面炫彩工艺，其特征在于：对所述黄金底片进行加热处理，所述黄金底片通过加热炉加热至50~70°C并保温5~10分钟。