CN114990287B - 铝压块成型脱氧剂制备方法及其应用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝压块成型脱氧剂的制备方法，包括：将收集到的铝回收废品进行破碎，使铝回收废品破碎形成铝颗粒，利用破碎过程所产生的热量来脱水；铝颗粒送入压制成型设备中，压制成型设备将铝颗粒压制成块状的铝压块成型脱氧剂。本发明还公开了一种铝压块成型脱氧剂的应用方法。本发明整个制备过程没有燃料消耗，物料没有烧损，而且在脱水过程中利用破碎过程所消耗的能量来加热物料并脱水，实现破碎能量的回收再利用。

Description

铝压块成型脱氧剂制备方法及其应用方法

技术领域

本发明属于废废旧金属铝回收利用技术，具体涉及一种铝压块成型脱氧剂制备方法及其应用方法。

背景技术

在炼钢等金属冶炼行业，大量使用各种炉料添加剂(例如：铝和钙使用量约0.2-8公斤/吨钢)对冶炼金属进行脱氧、脱氮、改善冶炼金属的性能。目前炼钢用铝基脱氧剂主要产品包括铝块、铝铁等材料，其主要原料是氧化铝电解成的金属铝锭或再生铝经反射炉熔化浇铸的铝锭，再经过与废钢按一定的比例配比在中频炉中熔融浇铸而成。无论是金属铝锭的电解过程还是再生铝在反射炉中的熔化过程，以及中频炉冶炼浇铸过程，都需要消耗大量的电力能源和燃料，致使其能耗成本较高。

回收的废旧金属材料制作炉料添加剂，一般采用加热熔化金属后再切块成型的工艺方法，制作过程中熔化金属浇注成型的能耗大，加热熔化过程消耗燃料会大量排放二氧化碳，对环境污染大、生产成本高。

CN201210432365.2公开了一种废铝废易拉罐绿色循环保级再利用的方法，具体步骤如下：经过破碎、磁选除铁、脱漆、熔炼、成分调整、过滤、浇铸工序得到用于生产废易拉罐的铝合金。其中，预处理脱漆：将废易拉罐碎片进入脱漆窑进行脱漆，漆层被炭化，再经过专门的震动设备，使炭粒全部脱落，旋转式脱漆窑出来的气体和炭粒通入高温炉进行二次燃烧，一段燃烧处于缺氧还原区，温度控制在850℃左右，烟气继续送入二次燃烧室内彻底氧化分解，二次燃烧室内温度较高，通常在1000℃以上。熔炼：采用蓄热式双室反射炉，脱漆后的铝片经打包后，在外室压入熔融的铝液进行熔化，熔融的铝液在内室被反射炉火焰加热，内室和外室熔融的铝液依靠陶瓷泵循环；外室铝液温度为700℃-850℃，内室铝液的温度在850℃-950℃。

CN202011449896.3公开了一种冶炼用铝铁脱氧剂及其制备方法，其中，冶炼用铝铁脱氧剂，成分组成：铝35％-75％、铁23-63％和结合剂1.0-3.5％。冶炼用铝铁脱氧剂的制备方法，包括：对废旧铝箔轻薄料进行除杂、预选和破碎处理；对破碎的废旧铝箔轻薄料进行焙烧处理去除表面附着物，然后进行造粒得到铝粒；称取铝粒、铁和结合剂并混匀得到混合料，将混合料冷压成型，通过养护后得到高强度的铝铁脱氧剂。其中，将混合料冷压成型包括：将混合料供料至压块机一次挤压成型得到一次冷压块，对一次冷压块进行破碎后返料至压块机进行二次挤压成型得到高强冷压块。

现有废易拉罐回收利用方法中，脱漆都是使用燃料加热焙烧、熔炼的方式来使有机物碳化，实现脱漆；成型熔炼过程中，使用燃料加热使铝片熔化成型。由于废铝废易拉罐破碎后形成的铝片属于薄片类表面积大的固体，铝是活性金属，在有氧条件下采用焙烧、熔炼方式脱漆、成型，不可避免会造成铝片被氧化成Al₂O₃，烧损严重，大大降低了废铝废易拉罐的回收率，提高了回收成本。同时在脱漆和熔炼过程中，不可避免地需要额外消耗大量燃料，致使能耗成本较高，而且增加了二氧化碳排放量，增加铝灰等固体危废排放，造成环境污染。

冷压成型过程中，通过结合剂来将铝粒、铁粘结在一起，结合剂为高分子结合剂和液体金属结合剂的混合物。由于结合剂发挥粘接作用需要时间，冷压块需要通过养护来定型。由于结合剂为高分子结合剂，相当于重新给铝材料中注入含碳材料，使得工艺开始的焙烧脱碳效果大打折扣，甚至完全抵消了脱碳效果，严重影响了上述铝铁脱氧剂的使用效果。

上述设备中，无论焙烧窑、脱漆窑都是加热设备，加热设备需要远离物料成型设备，脱碳物料需要频繁搬运到成型设备，造成加热设备、成型设备不能够使用到同一个生产线，不仅占用场地大，而且不利于实现生产节点的上下对接，不利于实现自动化生产。

发明内容

针对现有技术中铝压块或者铝熔块生产能耗高、烧损大的缺陷，本发明的目的在于提供一种铝压块成型脱氧剂制备方法及其应用方法，整个制备过程没有燃料消耗，物料没有烧损，而且在脱水过程中利用破碎过程所消耗的能量来加热物料并脱水，实现破碎能量的回收再利用。

为达到上述目的，本发明使用的技术解决方案是：

铝压块成型脱氧剂的制备方法，包括：

将收集到的铝回收废品进行破碎，使铝回收废品破碎形成铝颗粒，利用破碎过程所产生的热量来脱水；

铝颗粒送入压制成型设备中，压制成型设备将铝颗粒压制成块状的铝压块成型脱氧剂。

进一步，铝回收废品选用废易拉罐、汽车废水箱、铝废散热片或者废铝刨花。

进一步，破碎过程中，对于附有漆面的铝回收废品，利用的机械去除方式脱漆；利用破碎过程产生的热量脱水，铝回收废品所在的空间温度高于120℃，实现回收破碎过程所消耗的能量。

进一步，压制成型设备包括：液压压力机、布料机构、模具，布料机构用于将铝颗粒送入安装在液压压力机的模具内，液压压力机将模具中的铝颗粒压制成块状的铝压块成型脱氧剂。

进一步，模具包括：模孔组件、压制杆组件、顶升杆组件；液压压力机的固定底座梁设置有固定支架，布料机构、模孔组件、分离式出料口分别连接在固定支架上，布料机构、分离式出料口分别位于模具两侧，布料机构、模具、分离式出料口位于固定底座梁、活动梁之间，压制杆组件安装在液压压力机的活动梁下部；模孔组件包括：孔套安装下板、模孔套、孔套安装上板，孔套安装下板设置有多个下板通孔，孔套安装上板设置有多个上板通孔，模孔套连接在下板通孔、上板通孔之间；模孔套两端设置有止口，止口插接在下板通孔、上板通孔内；压制杆组件包括：压杆安装板、压杆、压头，压杆安装板开有多个压杆安装通孔，压杆的顶端插接在压杆安装通孔内，压杆的底端连接压头；顶升杆组件包括：顶升杆安装板、顶杆、顶头，顶升杆安装板开有多个顶杆安装通孔，顶杆的底端插接在顶杆安装通孔内，顶头连接在顶杆的顶端；顶升杆安装板的底部连接在顶升缸的顶升杆顶部。

进一步，布料机构包括：布料机构包括：原料料仓、挡板、布料料箱、上封板、齿条、料箱导向条、伸缩机构、下封板；挡板的底部连接在上封板侧边处，挡板围成送料通道，送料通道在前端开有导向开口；原料料仓的底部设置有下料口，下料口位于送料通道内，下料口底端低于挡板上沿；上封板的前部设置有送料开口，布料料箱的顶部连接在送料开口下部，布料料箱上下分别开口，布料料箱内设置有多个拨料装置；两个料箱导向条后段底部连接在下封板上，前段伸出到模孔组件两侧，齿条连接在料箱导向条上部；拨料装置包括：拨杆安装轴、拨料杆、拨料动力齿轮、轴承座；两个轴承座分别连接在布料料箱的外部侧壁上，拨杆安装轴两端分别套装在两个轴承座内，两个拨料动力齿轮分别连接在两个轴承座的外侧；多个拨料杆的端部连接在拨杆安装轴的外壁上，伸缩机构连接在下封板、布料料箱后端侧壁之间。

进一步，压制成型设备将铝颗粒压制成块状的铝压块成型脱氧剂的步骤包括：

原料料仓中铝颗粒落入布料料箱，伸缩机构推动布料料箱前移到模孔组件上部，布料料箱前移过程中，上封板将原料料仓的下料口封堵，布料料箱到达模孔套上部后，布料料箱下部的开口打开，齿条带动拨料动力齿轮转动，拨料杆转动过程中将铝颗粒装填到模孔套的孔腔中；

铝颗粒装填完成后，伸缩机构带动布料料箱后移，布料料箱将模孔套的铝颗粒刮平，布料料箱后移到原料料仓下部，上封板将原料料仓的下料口打开，下封板将布料料箱的下部开口关闭，铝颗粒落入布料料箱；

液压缸的下压伸缩杆下移，推动活动梁下移，活动梁带动压制杆组件下移，压杆下部的压头伸入模孔套的孔腔，压头将铝颗粒压制成型，形成块状的铝压块成型脱氧剂；

下压伸缩杆升起，活动梁带动压制杆组件升起，压杆、压头从模孔套的孔腔中离开；顶升缸的顶升杆推动顶升杆组件升起，顶杆、顶头伸入模孔套的孔腔，将铝压块成型脱氧剂从孔腔中顶出；

伸缩机构推动布料料箱前移，布料料箱将铝压块成型脱氧剂推到分离式出料口，同时将铝颗粒再次装填到模孔套的孔腔中，铝压块成型脱氧剂落入下部的收集箱；布料料箱后移，压制成型设备再次将铝颗粒压制成铝压块成型脱氧剂。

进一步，压头的顶端设置有压头连接端头，压头连接端头外壁设置有外螺纹，压杆的底端设置有压头连接螺纹孔，压头连接端头利用螺纹连接在压头连接螺纹孔内；顶头的底端设置有顶头连接端头，顶头连接端头外壁设置有外螺纹，顶头的顶端设置有顶头连接螺纹孔，顶头连接端头利用螺纹连接在顶头连接螺纹孔内。

铝压块成型脱氧剂的应用方法，铝压块成型脱氧剂作为铝基脱氧剂用作炼钢的脱氧剂。

优选的，铝压块成型脱氧剂的外形为圆柱体，圆柱体外径小于50mm，或者圆柱体外径在50mm-400mm之间。

本发明技术效果包括：

1、本发明整个制备过程没有消耗燃烧燃料，因此，制备过程无二氧化碳排放，由于没有熔炼过程，生产过程能耗低(生产能耗比传统冶炼工艺生产同类产品低80％以上)、环境友好，无危废排放，生产过程无工业“三废”排放，具有低能耗、绿色低碳等优点，符合节能减排的要求，同时降低了制造成本，有利于推广使用，助力实现“碳达峰”、“碳中和”。

2、本发明在铝回收废品的破碎、脱漆、脱水、成型过程不消耗燃料，而且在脱漆、脱水过程中利用破碎过程所消耗的能量来加热物料，实现破碎能量的回收再利用，而且没有烧损。

破碎过程中，采用摩擦、剪切、揉搓、击打等方式脱漆(非加热的物理方式脱漆)，摩擦加热方式脱水，避免了体积较小、轻薄型铝材在脱漆、提纯、成型过程中被氧化成Al₂O₃而烧损，提高了材料回收率，传统铝回收废品在熔炼过程中更易烧损，回收效率仅80-85％，本发明铝的回收率在98％以上，加工损失小于2％，回收效率相差10％以上。

压制成型过程中采用大压缩比压制成型，破碎后的热铝颗粒在高压缩比的压制过程中，会在模具内继续升温，有利于材料成型粘结，因此能够大大提高成型材料的密度和成型强度，使得压制成型材料(块状的铝压块成型脱氧剂，ρ＝2.0-2.4g/cm³)的密度接近于熔化成型铝块，使得铝压块成型脱氧剂的使用性能不低于熔化成型或者粘结成型的脱氧剂。

回收的废旧铝回收废品在破碎、搓揉成粒状铝颗粒过程中，利用摩擦、剪切、揉搓、击打铝回收废品过程所产生的热量来脱水。脱水和脱漆过程无二氧化碳排放，无原料烧损。

3、本发明采用压制成型工艺，摒弃了加热设备处理物料过程中，破碎、配料、成型等设备无法在同一条生产线上进行布置的缺陷，各个设备作为生产节点容易上下对接，皮带自动化短程连接，不需要远距离输送，避免破碎压制时热量散失，便于实现电气自动化生产，能够显著提高生产效率；成型材料尺寸、成分一致性好、强度高，便于向冶炼炉中精准投料。

4、本发明采用压制成型工艺制备铝压块成型脱氧剂，生产炼钢用铝压块成型脱氧剂(铝基脱氧剂)，与传统工艺相比较，在原料处理、生产设备、工艺流程、产品性能、环保能耗等方面，系统地解决了传统工艺的能耗高、二氧化碳排放高、成本高、产品质量难以控制等难题。

附图说明

图1是本发明中铝压块成型脱氧剂的冷加工成型制备方法的流程图；

图2是本发明中破碎搓揉机的结构示意图；

图3是本发明中锤头、刀片在转子盘上的排列示意图；

图4是本发明中压制成型设备的立体结构示意图；

图5是本发明中压制成型设备的剖面结构示意图；

图6是本发明中液压压力机的结构示意图；

图7是本发明中模孔组件的结构示意图；

图8是本发明中模孔组件的剖面图；

图9是本发明中模孔套的剖面图；

图10是本发明中压制杆组件的结构示意图；

图11是本发明中压制杆组件的剖面图；

图12是本发明中压头的结构图；

图13是本发明中顶升杆组件的结构示意图；

图14是本发明中顶头的结构示意图；

图15是本发明中布料机构的结构示意图；

图16是本发明中拨料装置的结构示意图；

图17是本发明中液压压力机、布料机构、模具配合使用示意图。

具体实施方式

以下描述充分地示出本发明的具体实施方案，以使本领域的技术人员能够实践和再现。

如图1所示，是本发明中铝压块成型脱氧剂的冷加工成型制备方法的流程图。

本发明采用压制工艺制备铝压块成型脱氧剂，利用回收的铝回收废品，破碎后的铝颗粒通过压制成型工艺路线制作铝压块成型脱氧剂，用于替代传统熔化金属浇注制作炉料的生产工艺。

铝压块成型脱氧剂的制备方法，具体步骤包括：

步骤1：将收集到的铝回收废品进行破碎，利用破碎过程产生的热量脱水，利用破碎过程中的摩擦脱漆，铝回收废品破碎形成铝颗粒；

铝回收废品选用废易拉罐、汽车废水箱、铝废散热片、废刨花等。根据不同的钢种选用上述不同的铝回收废品，确保不污染钢水并能提高脱氧效果。

对于附有漆面的铝回收废品，例如废易拉罐，利用剪切、搓揉、击打、摩擦等非加热的机械去除方式将铝回收废品附着的漆面去除，实现脱漆。

利用剪切、搓揉、击打、摩擦等产生的热量来脱水，加热温度高于120℃，能够有效回收并利用破碎过程所消耗的能量。采用非焙烧方式脱水、脱碳，能够有效避免原料烧损。

如图2所示，是本发明中破碎搓揉机的结构示意图。如图3所示，是本发明中锤头46、刀片47在转子盘44上的排列示意图。

步骤1.1：将回收的铝回收废品收集并形成废旧金属材料压缩包，废旧金属材料压缩包(通过输送机或者叉车)送到拆包疏散机；拆包疏散机拆散废旧金属材料压缩包，将铝回收废品送入输送机，输送机将铝回收废品送入破碎搓揉机；

破碎搓揉机的结构包括：壳体41、底座料仓42、衬板43、转子盘44、主轴45、锤头46、刀片47、料筛48；壳体41的底部固定在底座料仓42上部，壳体41的底部设置有破碎出料口411，上部设置有破碎入料口412，侧部设置有电机通孔；料筛48利用弹簧连接在壳体41内腔下方，料筛48端部通过料筛连接杆连接料筛电机，通过料筛电机带动料筛48振动；衬板43固定在壳体41的侧部内壁上，主轴45两端分别安装在壳体41侧壁的主轴安装座上，主轴45的端部通过减速机连接主轴电机，通过减速机带动主轴45转动。

转子盘44包括：转子盘单体441、刀锤连接轴442、固定键443，转子盘单体441设置有多个连接轴通孔，中心处设置有主轴通孔，多个呈圆周排列的连接轴通孔位于主轴通孔外侧；多个刀锤连接轴442的两端分别连接在两个转子盘单体441的多个连接轴通孔内，多个刀锤连接轴442互相平行；锤头46、刀片47在端部设置有轴孔，多个锤头46、刀片47利用轴孔套装在刀锤连接轴442上，锤头46、刀片47两侧分别设置有卡环，卡环安装在刀锤连接轴442的环槽内，利用卡环定位锤头46、刀片47，每个刀锤连接轴442上的锤头46、刀片47间隔排列。

转子盘44利用主轴通孔套装在主轴45上，转子盘44的主轴通孔、主轴45外壁分别设置有键槽，固定键443安装在键槽内，利用固定键443将转子盘44固定在主轴45上。

步骤1.2：破碎搓揉机对铝回收废品进行破碎、脱漆、脱水，将铝回收废品破碎成铝颗粒；破碎过程中刀片47、锤头46持续对铝回收废品进行剪切、摩擦、搓揉，产生的热量将铝回收废品携带的水蒸发。

将回收的铝回收废品送入破碎搓揉机，破碎搓揉机的转子盘44带动锤头46击打、摩擦、搓揉铝回收废品表面，摩擦生热将铝回收废品带入的水蒸发，铝回收废品所在的空间温度120-200℃；铝回收废品中残余水分全部蒸发，物料水分含量为零，从而回收破碎过程中能量并利用。

对于附有漆面的铝回收废品，破碎搓揉机的转子盘44带动锤头46击打、摩擦铝回收废品表面，实现脱漆，避免焙烧脱漆造成的烧损。

转子盘44带动刀片47剪切，锤头46揉搓，铝回收废品形成铝颗粒。

铝颗粒的粒度小于10mm，经收集后送入主料仓，粒度大于10mm的铝颗粒在破碎搓揉机内继续进行破碎。

步骤2：铝颗粒送入压制成型设备，压制成块状的铝压块成型脱氧剂。

制备而成的铝压块成型脱氧剂属于铝基脱氧剂，用作炼钢过程钢水的脱氧剂。铝压块成型脱氧剂的外形为圆柱体，圆柱体直径小于50mm；对于手动投送脱氧剂的炼钢工艺，圆柱体直径在50mm-400mm之间。

如图4所示，是本发明中压制成型设备的立体结构示意图。如图5所示，是本发明中压制成型设备的剖面结构示意图。

压制成型设备，其结构包括：液压压力机1、布料机构2、模具3。布料机构2用于将混合料送入安装在液压压力机1的模具3内，液压压力机1将模具中的铝颗粒压制成块状的铝压块成型脱氧剂。

如图6所示，是本发明中液压压力机1的结构示意图。

液压压力机1，其结构包括：液压缸101、上固定梁102、活动梁103、固定底座梁104、立柱105。

液压缸101顶部的进油口通过液压管路连接液压系统。上固定梁102设置有液压缸固定通孔、四个上连接固定通孔，液压缸固定通孔位于上固定梁102中部，四个上连接固定通孔位于液压缸固定通孔外侧。液压缸101的底部固定在液压缸固定通孔内，液压缸101的下压伸缩杆一端位于液压缸101内，另一端伸出液压缸固定通孔与活动梁103相连接。

固定底座梁104设置有顶升缸固定通孔107、四个下连接固定通孔，顶升缸固定通孔位于固定底座梁104中部，四个下连接固定通孔位于顶升通孔外侧。顶升通孔内设置有顶升缸106，顶升缸106内安装有顶升杆。顶升缸106下部的进油口通过液压管路连接液压系统。

活动梁103设置有四个定位通孔，四个立柱105分别套装在四个定位通孔内，立柱105的上部连接在上连接固定通孔内，下部连接在下连接固定通孔内，并利用螺栓固定。

固定底座梁104设置有固定支架109，布料机构2、模孔组件31、分离式出料口108分别连接在固定支架109上，布料机构2、分离式出料口108分别位于模具3两侧，布料机构2、模具3、分离式出料口108位于固定底座梁104、活动梁103之间。

如图7所示，是本发明中模孔组件31的结构示意图。如图8所示，是本发明中模孔组件31的剖面图。如图9所示，是本发明中模孔套312的剖面图。

模具3的结构包括：模孔组件31、压制杆组件32、顶升杆组件33。

模孔组件31的结构包括：孔套安装下板311、模孔套312、孔套安装上板313，孔套安装下板311设置有多个下板通孔，孔套安装上板313设置有多个上板通孔，模孔套312连接在下板通孔、上板通孔之间。模孔套312两端设置有止口，止口插接在下板通孔、上板通孔内(通过紧固连接)。止口能够确保模孔套312两端精确定位，并安装在下板通孔、上板通孔内，防止窜动。当模孔套312磨损严重需要更换时，其它零部件则不受影响，这种结构型式，能快速低成本地更换报废件。

如图10所示，是本发明中压制杆组件32的结构示意图。如图11所示，是本发明中压制杆组件32的剖面图。如图12所示，是本发明中压头323的结构图。

压制杆组件32连接在活动梁103下部，结构包括：压杆安装板321、压杆322、压头323，压杆安装板321开有多个压杆安装通孔324，压杆322的顶端插接(通过紧固连接)在压杆安装通孔324内，压杆322的底端连接压头323。

压头323的顶端设置有压头连接端头325，压头连接端头325外壁设置有外螺纹，压杆322的底端设置有压头连接螺纹孔，压头连接端头324利用螺纹连接在压头连接螺纹孔内。

压杆322、压头323通过螺纹连接，当压头323有磨损或者损坏时，不需要更换压杆322，直接更换压头323，降低了维护费用。压头323的底面可以设置条形沟槽或者环形沟槽，可以使片状原料在非平面的压头323底部的作用下，使得片状原料的构合更好。压杆322上部外壁设置有下压限位环326，用于限定压杆322下行距离。

压杆322的外径小于模孔套312的内径，使得压杆322伸入模孔套312内压制铝颗粒，下压限位环326下移并抵在孔套安装上板313时，压制杆组件32停止下移。

如图13所示，是本发明中顶升杆组件33的结构示意图。如图14所示，是本发明中顶头333的结构示意图。

顶升杆组件33的结构包括：顶升杆安装板331、顶杆332、顶头333，顶升杆安装板331开有多个顶杆安装通孔334，顶杆332的底端插接(通过紧固连接)在顶杆安装通孔334内，顶头333连接在顶杆332的顶端。顶升杆安装板331的底部连接在顶升缸106的顶升杆顶部。

顶头333的底端设置有顶头连接端头335，顶头连接端头335外壁设置有外螺纹，顶头333的顶端设置有顶头连接螺纹孔，顶头连接端头335利用螺纹连接在顶头连接螺纹孔内。

顶杆332、顶头333通过螺纹连接，当顶头333有磨损或者损坏时，不需要更换顶杆332，直接更换顶头333，降低了维护费用。顶头333的顶面可以设置条形沟槽或者环形沟槽。

顶杆332的外径小于模孔套312的内径，顶杆332伸入模孔套312，将压制成型的物料从模孔套312内顶出。

如图15所示，是本发明中布料机构2的结构示意图。如图16所示，是本发明中拨料装置231的结构示意图。如图17所示，是本发明中液压压力机1、布料机构2、模具3配合使用示意图。

布料机构2包括：原料料仓21、挡板22、布料料箱23、上封板24、齿条25、料箱导向条26、伸缩机构27、下封板28。

挡板22的底部连接在上封板24侧边处，挡板22围成送料通道221，送料通道221在前端开有导向开口222；原料料仓21的底部设置有下料口，下料口位于送料通道221内，下料口底端低于挡板22上沿；上封板24的前部设置有送料开口241，布料料箱23的顶部连接在送料开口241下部，布料料箱23上下分别开口，布料料箱23内设置有多个拨料装置231；下封板28、上封板24互相平行，两个料箱导向条26后段底部连接在下封板28上，前段伸出到模孔组件31两侧；齿条25连接在料箱导向条26上部，伸缩机构27的下部固定在下封板28上，伸缩机构27的伸缩部件连接在布料料箱23外壁上。

下封板28连接在固定支架109上，下封板28起到支撑上封板24及其固定在上封板24上部件的作用。随着布料料箱23相对于下封板28的位置变化，下封板28用于封堵或者开启布料料箱23下部的开口。随着原料料仓21的下料口与上封板24的位置变化，上封板24用于封堵或者开启下料口。

拨料装置231包括：拨杆安装轴232、拨料杆233、拨料动力齿轮234、轴承座235；两个轴承座235分别连接在布料料箱23的外部侧壁上，拨杆安装轴232两端分别套装在两个轴承座235内，两个拨料动力齿轮234分别连接在两个轴承座235的外侧；多个拨料杆233的端部连接在拨杆安装轴232的外壁上。

多个径向排列的拨料杆233组成拨料杆组，多个拨料杆组轴向分布在拨杆安装轴232上。

伸缩机构27包括：拨料液压缸271、伸缩杆272、液压支撑座273、铰接座274；液压支撑座273连接拨料液压缸271的外壁，液压支撑座273底部连接在下封板28上；伸缩杆272一端位于拨料液压缸271内，另一端连接铰接座274的前端，铰接座274的底部连接在布料料箱23的侧壁上。

当然，伸缩机构27也可以采用电动伸缩杆，或者采用步进电机。通过伸缩机构27间歇性给模具3填充铝颗粒。

为了使布料料箱23延直线行进，在上封板24两侧边缘处设置有导向块，在伸缩机构27推动布料料箱23、上封板24移动过程中，布料料箱23始终保持直线行进。

步骤2.1：主料仓中铝颗粒输送到原料料仓21，原料料仓21中铝颗粒落入布料料箱23，拨料液压缸271注入压力油，伸缩杆272推动布料料箱23前移到模孔组件31上部，布料料箱23前移过程中，上封板24将原料料仓21的下料口封堵，布料料箱23到达模孔套312上部后，布料料箱23下部的开口打开，齿条25带动拨料动力齿轮234转动，拨料杆233转动过程中将铝颗粒装填到模孔套312的孔腔中；

步骤2.2：铝颗粒装填完成后，伸缩杆272缩回，带动布料料箱23后移，布料料箱23将模孔套312的铝颗粒刮平，布料料箱23后移到原料料仓21下部，上封板24将原料料仓21的下料口打开，下封板28将布料料箱23的下部开口关闭，铝颗粒落入布料料箱23；

步骤2.3：压制成型设备的液压缸101注入压力油，下压伸缩杆下移，推动活动梁103下移，活动梁103带动压制杆组件32下移，压杆322下部的压头323伸入模孔套312的孔腔，压头323将铝颗粒压制成型，形成块状的铝压块成型脱氧剂；

步骤2.4：液压缸101泄油，下压伸缩杆升起，活动梁103带动压制杆组件32升起，压杆322、压头323从模孔套312的孔腔中离开；顶升缸106的顶升杆升起，推动顶升杆组件33升起，顶杆332、顶头333伸入模孔套312的孔腔，将铝压块成型脱氧剂从孔腔中顶出；

步骤2.5：伸缩杆272推动布料料箱23前移，布料料箱23的前部刮板将铝压块成型脱氧剂推到分离式出料口108，落入下部的收集箱；布料料箱23前移推动铝压块成型脱氧剂的同时，将铝颗粒再次装填到模孔套312的孔腔中，压制成型设备再次将铝颗粒压制成铝压块成型脱氧剂。

装填过程中散落的铝颗粒重新进入原料料仓21，收集箱中铝压块成型脱氧剂盛满后，经输送带或者叉车送入库保存。

本发明所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离技术方案的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (5)

1.一种铝压块成型脱氧剂的制备方法，其特征在于，包括：

将收集到的铝回收废品进行破碎，使铝回收废品破碎形成铝颗粒，对于附有漆面的铝回收废品，利用机械去除方式脱漆；利用破碎过程所产生的热量来脱水，铝回收废品所在的空间温度高于120℃，实现回收破碎过程所消耗的能量；

铝颗粒送入压制成型设备中，压制成型设备将铝颗粒压制成块状的铝压块成型脱氧剂；压制成型设备包括：液压压力机、布料机构、模具，布料机构用于将铝颗粒送入安装在液压压力机的模具内，液压压力机将模具中的铝颗粒压制成块状的铝压块成型脱氧剂；模具包括：模孔组件、压制杆组件、顶升杆组件；液压压力机的固定底座梁设置有固定支架，布料机构、模孔组件、分离式出料口分别连接在固定支架上，布料机构、分离式出料口分别位于模具两侧，布料机构、模具、分离式出料口位于固定底座梁、活动梁之间，压制杆组件安装在液压压力机的活动梁下部；模孔组件包括：孔套安装下板、模孔套、孔套安装上板，孔套安装下板设置有多个下板通孔，孔套安装上板设置有多个上板通孔，模孔套连接在下板通孔、上板通孔之间；模孔套两端设置有止口，止口插接在下板通孔、上板通孔内；压制杆组件包括：压杆安装板、压杆、压头，压杆安装板开有多个压杆安装通孔，压杆的顶端插接在压杆安装通孔内，压杆的底端连接压头；顶升杆组件包括：顶升杆安装板、顶杆、顶头，顶升杆安装板开有多个顶杆安装通孔，顶杆的底端插接在顶杆安装通孔内，顶头连接在顶杆的顶端；顶升杆安装板的底部连接在顶升缸的顶升杆顶部；布料机构包括：布料机构包括：原料料仓、挡板、布料料箱、上封板、齿条、料箱导向条、伸缩机构、下封板；挡板的底部连接在上封板侧边处，挡板围成送料通道，送料通道在前端开有导向开口；原料料仓的底部设置有下料口，下料口位于送料通道内，下料口底端低于挡板上沿；上封板的前部设置有送料开口，布料料箱的顶部连接在送料开口下部，布料料箱上下分别开口，布料料箱内设置有多个拨料装置；两个料箱导向条后段底部连接在下封板上，前段伸出到模孔组件两侧，齿条连接在料箱导向条上部；拨料装置包括：拨杆安装轴、拨料杆、拨料动力齿轮、轴承座；两个轴承座分别连接在布料料箱的外部侧壁上，拨杆安装轴两端分别套装在两个轴承座内，两个拨料动力齿轮分别连接在两个轴承座的外侧；多个拨料杆的端部连接在拨杆安装轴的外壁上，伸缩机构连接在下封板、布料料箱后端侧壁之间；

压制成型设备将铝颗粒压制成块状的铝压块成型脱氧剂的步骤包括：

原料料仓中铝颗粒落入布料料箱，伸缩机构推动布料料箱前移到模孔组件上部，布料料箱前移过程中，上封板将原料料仓的下料口封堵，布料料箱到达模孔套上部后，布料料箱下部的开口打开，齿条带动拨料动力齿轮转动，拨料杆转动过程中将铝颗粒装填到模孔套的孔腔中；

铝颗粒装填完成后，伸缩机构带动布料料箱后移，布料料箱将模孔套的铝颗粒刮平，布料料箱后移到原料料仓下部，上封板将原料料仓的下料口打开，下封板将布料料箱的下部开口关闭，铝颗粒落入布料料箱；

液压缸的下压伸缩杆下移，推动活动梁下移，活动梁带动压制杆组件下移，压杆下部的压头伸入模孔套的孔腔，压头将铝颗粒压制成型，形成块状的铝压块成型脱氧剂；

下压伸缩杆升起，活动梁带动压制杆组件升起，压杆、压头从模孔套的孔腔中离开；顶升缸的顶升杆推动顶升杆组件升起，顶杆、顶头伸入模孔套的孔腔，将铝压块成型脱氧剂从孔腔中顶出；

伸缩机构推动布料料箱前移，布料料箱将铝压块成型脱氧剂推到分离式出料口，同时将铝颗粒再次装填到模孔套的孔腔中，铝压块成型脱氧剂落入下部的收集箱；布料料箱后移，压制成型设备再次将铝颗粒压制成铝压块成型脱氧剂。

2.如权利要求1所述的铝压块成型脱氧剂的制备方法，其特征在于，铝回收废品选用废易拉罐、汽车废水箱、铝废散热片或者废铝刨花。

3.如权利要求1所述的铝压块成型脱氧剂的制备方法，其特征在于，压头的顶端设置有压头连接端头，压头连接端头外壁设置有外螺纹，压杆的底端设置有压头连接螺纹孔，压头连接端头利用螺纹连接在压头连接螺纹孔内；顶头的底端设置有顶头连接端头，顶头连接端头外壁设置有外螺纹，顶头的顶端设置有顶头连接螺纹孔，顶头连接端头利用螺纹连接在顶头连接螺纹孔内。

4.利用权利要求1~3任一项所述的制备方法得到的铝压块成型脱氧剂的应用方法，其特征在于，铝压块成型脱氧剂作为铝基脱氧剂用作炼钢的脱氧剂。

5.如权利要求4所述的铝压块成型脱氧剂的应用方法，其特征在于，铝压块成型脱氧剂的外形为圆柱体，圆柱体外径小于50mm，或者圆柱体外径在50mm-400mm之间。