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CN114867974B - 气液分离装置以及制冷循环装置 - Google Patents

气液分离装置以及制冷循环装置 Download PDF

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CN114867974B CN201980103061.1A CN201980103061A CN114867974B CN 114867974 B CN114867974 B CN 114867974B CN 201980103061 A CN201980103061 A CN 201980103061A CN 114867974 B CN114867974 B CN 114867974B
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Abstract

气液分离装置(10)具备容器(11)、流入管(12)、液体排出管(13)、气体排出管(14)和旋动叶片(15)。旋动叶片(15)配置在流入管(12)内。在流入管(12)的内周面设有凹部(DP)。凹部(DP)与旋动叶片(15)面对。

Description

气液分离装置以及制冷循环装置
技术领域
本发明涉及气液分离装置以及制冷循环装置。
背景技术
以往，在作为一般的空气调节装置、制冷装置等的驱动源而被使用的压缩机中，对压缩机内部进行润滑的油随着压缩的高压制冷剂气体一起向压缩机外被排出。其结果，有时会由于缺油而导致在压缩机的滑动部发生烧结。于是，为了从自压缩机排出的含油制冷剂分离油并使其向压缩机回油，使用了油分离器。在该油分离器中，将气体状的制冷剂和液体状的油分离。也就是，将气体和液体混合的气液二相流体分离成气体和液体。
将气液二相流体分离成气体和液体的气液分离装置并不限于油分离器，可应用于各种装置。例如，在日本特开2002－324561号公报(专利文献1)中，记载了从在燃料电池主体内反应所使用过的排出氢气以及排出空气分离水的气液分离装置。在该气液分离装置中，在配置于接收管道的内部的轴的周面上遍及轴的周向地设有多个螺旋状的旋动翼。由多个螺旋状的旋动翼产生旋流。利用该旋流的离心力将气体和液体分离。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002－324561号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在上述公报所记载的气液分离装置中，因旋流的离心力使液体在接收管道的内周面侧移动。若接收管道的内周面变大，则液体的附着面积变大，因而能使气体和液体的分离效率提高。但是，若接收管道的内周面变大，则接收管道整体会大型化。因而，导致气液分离装置大型化。
本发明是鉴于上述课题而做出的，其目的在于提供能使气体和液体的分离效率提高且能实现小型化的气液分离装置。
用于解决课题的方案
本发明的气液分离装置将气液二相流体分离成气体和液体。气液分离装置具备容器、流入管、液体排出管、气体排出管和旋动叶片。容器在上下方向延伸。流入管在上下方向沿着中心轴延伸，且具有包围中心轴的内周面、使气液二相流体流入气液分离装置内的流入口、以及使气液二相流体向容器内流出的流出口。液体排出管具有将从气液二相流体分离出来的液体从容器排出的液体排出口。气体排出管具有将从气液二相流体分离出来的气体从容器排出的气体排出口。旋动叶片配置在流入管内。流入管的流入口配置在旋动叶片的上方。流入管的流出口配置在旋动叶片的下方。液体排出管的液体排出口配置在旋动叶片的下方。气体排出管的气体排出口配置在旋动叶片的下方且液体排出口的上方。在流入管的内周面设有凹部。凹部与旋动叶片面对。
发明的效果
根据本发明的气液分离装置，在流入管的内周面设有凹部，凹部与旋动叶片面对。因而，能借助凹部使液体的附着面积增大，且能抑制流入管变大。因此，能使气体和液体的分离效率提高，且能使气液分离装置实现小型化。
附图说明
图1是实施方式1所涉及的具备气液分离装置的制冷循环装置的制冷剂回路图。
图2是示意性示出实施方式1所涉及的气液分离装置的构成的剖视图。
图3是沿着图2的III－III线的剖视图。
图4是沿着图2的IV－IV线的剖视图。
图5是示意性示出本发明的实施方式1所涉及的气液分离装置的旋动叶片的构成的立体图。
图6是示意性示出实施方式2所涉及的气液分离装置的构成的剖视图。
图7是沿着图6的VII－VII线的剖视图。
图8是示意性示出实施方式2所涉及的旋动叶片配置在流入管内的构成的立体图。
图9是沿着图8的IX－IX线的剖视图。
图10是示意性示出实施方式2所涉及的气液分离装置的变形例1的管部的构成的剖视图。
图11是示意性示出实施方式2所涉及的气液分离装置的变形例1的管部的构成的剖视图。
图12是示意性示出实施方式2所涉及的气液分离装置的变形例2的管部的构成的剖视图。
图13是沿着图12的XIII－XIII线的剖视图。
图14是示意性示出实施方式3所涉及的气液分离装置的构成的剖视图。
图15是示意性示出实施方式4所涉及的气液分离装置的构成的剖视图。
图16是沿着图15的XVI－XVI线的剖视图。
图17是示意性示出实施方式4所涉及的旋动叶片配置在流入管内的构成的立体图。
图18是沿着图17的XVIII－XVIII线的剖视图。
具体实施方式
以下，基于附图来说明本发明的实施方式。另外，以下，对相同或相当的构件以及部位标注相同的附图标记，不反复进行重复说明。
实施方式1.
首先，参照图1，对本发明的实施方式1所涉及的制冷循环装置100的构成进行说明。图1是本实施方式所涉及的制冷循环装置100的制冷剂回路图。本实施方式中的制冷循环装置100例如是使用了通过压缩机来压缩制冷剂的蒸气压缩式制冷循环的空气调节装置等。另外，作为气液分离装置10的一例，对从由压缩机升压后的高压气体制冷剂分离油的油分离器进行说明。
如图1所示那样，本实施方式中的制冷循环装置100主要具备压缩机1、四通阀2、室外热交换器3、流量调整阀4、室内热交换器5和气液分离装置(油分离器)10。压缩机1、四通阀2、室外热交换器3、流量调整阀4、室内热交换器5以及气液分离装置10通过配管而连接。这样构成了制冷循环装置100的制冷剂回路。在室外机单元100a内，配置有压缩机1、四通阀2、室外热交换器3、流量调整阀4和气液分离装置10。在室内机单元100b内，配置有室内热交换器5。室外机单元100a和室内机单元100b通过延长配管6a、6b而连接。
压缩机1构成为将吸入的制冷剂压缩并排出。压缩机1构成为将从室外热交换器3(制热运转时)或者室内热交换器5(制冷运转时)吸入的低压气体制冷剂压缩，排出高压气体制冷剂。压缩机1既可以是压缩容量恒定的恒速压缩机，也可以是压缩容量可变的变频压缩机。该变频压缩机构成为可变地控制转速。
四通阀2构成为切换制冷剂的流动。具体来讲，四通阀2构成为切换制冷剂的流动，以便使从压缩机1排出的制冷剂流向室外热交换器3(制冷运转时)或者室内热交换器5(制热运转时)。
室外热交换器3与四通阀2和流量调整阀4连接。室外热交换器3在制冷运转时成为使由压缩机1压缩的制冷剂冷凝的冷凝器。另外，室外热交换器3在制热运转时成为使由流量调整阀4减压的制冷剂蒸发的蒸发器。室外热交换器3用于进行制冷剂与空气的热交换。室外热交换器3例如具备使制冷剂在内侧流动的管(传热管)和安装于管的外侧的翅片。
流量调整阀4与室外热交换器3和室内热交换器5连接。流量调整阀4在制冷运转时成为使由室外热交换器3冷凝的制冷剂减压的节流装置。另外，流量调整阀4在制热运转时成为使由室内热交换器5冷凝的制冷剂减压的节流装置。流量调整阀4例如是毛细管、电子膨胀阀等。
室内热交换器5与四通阀2和流量调整阀4连接。室内热交换器5在制冷运转时成为使由流量调整阀4减压的制冷剂蒸发的蒸发器。另外，室内热交换器5在制热运转时成为使由压缩机1压缩的制冷剂冷凝的冷凝器。室内热交换器5用于进行制冷剂与空气的热交换。室内热交换器5例如具备使制冷剂在内侧流动的管(传热管)和安装于管的外侧的翅片。
气液分离装置(油分离器)10与压缩机1的排出管的下游侧连接。气液分离装置10构成为将气液二相流体分离成气体(气体制冷剂)和液体(油)。在本实施方式中，气液分离装置(油分离器)10构成为从自压缩机1排出的含油制冷剂分离油。另外，在气液分离装置(油分离器)10，连接有使从含油制冷剂分离出来的油返回压缩机1的吸入管的上游侧的回油管20。
接着，参照图2～图5，对本实施方式所涉及的气液分离装置10的构成进行详细说明。
图2是示意性示出本实施方式所涉及的气液分离装置10的构成的剖视图。图3是沿着图2的III－III线的剖视图。图4是沿着图2的IV－IV线的剖视图。图5是示意性示出本实施方式所涉及的气液分离装置的旋动叶片15的构成的立体图。
如图2所示那样，本实施方式所涉及的气液分离装置10具有容器11、流入管12、液体排出管13、气体排出管14和旋动叶片15。在本实施方式所涉及的气液分离装置10中，使用的是依靠旋动下降流的分离方式。
容器11在上下方向延伸。容器11具有内部空间。容器11具有包围内部空间的内壁面。容器11的内壁面构成为与上下方向正交的剖面是圆形。容器11具有不会因负荷变动导致容器11内变空或导致油溢出的程度的贮油容积。
容器11包括上侧部分UP和下侧部分LP。上侧部分UP的上端部与流入管12连接。上侧部分UP的上端部和流入管12通过焊接部17a而固定。上侧部分UP的下端部与下侧部分LP连接。上侧部分UP的下端部和下侧部分LP通过焊接部17b而固定。
容器11包括与流入管12连接的锥形部TP。锥形部TP设在上侧部分UP。锥形部TP以朝向流入管12而内径变小的方式倾斜。锥形部TP的内径平缓地扩大至容器11的外径。锥形部TP的上端插入在流入管12的流出口12b中。在锥形部TP的上端插入在流入管12的流出口12b中的状态下，锥形部TP的外周面和流入管12的内周面IS通过焊接部17a而焊接在一起。下侧部分LP的上端从锥形部TP的下端插入在锥形部TP内。在下侧部分LP的上端从锥形部TP的下端插入在锥形部TP内的状态下，锥形部TP的内壁面和下侧部分LP的外壁面通过焊接部17b而焊接在一起。
流入管12与图1所示的压缩机1的排出侧连接。流入管12与容器11的上端部连接。流入管12在上下方向沿着中心轴CL延伸。流入管12的中心轴CL在上下方向延伸。在本实施方式中，流入管12的中心轴CL配置在与容器11的中心轴相同的轴上。流入管12具有包围中心轴CL的内周面IS。
流入管12构成为使气液二相流体向气液分离装置10内流入。在本实施方式中，流入管12构成为使含油制冷剂向气液分离装置10内流入。流入管12具有使气液二相流体向气液分离装置10内流入的流入口12a。流入管12具有使气液二相流体向容器11内流出的流出口12b。流入管12的流入口12a配置在旋动叶片15的上方。流入管12的流出口12b配置在旋动叶片15的下方。
液体排出管13与图1所示的回油管20连接。液体排出管13与容器11的下端连接。液体排出管13配置在与容器11的中心轴以及流入管12的中心轴CL不同的位置。液体排出管13贯通容器11的底部。液体排出管13构成为将从气液二相流体分离出来的液体从容器11排出。液体排出管13具有将从气液二相流体分离出来的液体从容器11排出的液体排出口13a。在本实施方式中，液体排出管13构成为将从含油制冷剂分离出来的油从容器11排出。液体排出管13的液体排出口13a配置在旋动叶片15的下方。
气体排出管14与图1所示的四通阀2连接。气体排出管14与容器11的下端连接。气体排出管14配置在与容器11的中心轴以及流入管12的中心轴CL相同的轴上。气体排出管14贯通容器11的底部。气体排出管14具有将从气液二相流体分离出来的气体从容器11排出的气体排出口14a。在本实施方式中，气体排出管14构成为将从含油制冷剂分离了油后的制冷剂从容器11排出。气体排出口14a配置成与中心轴CL重叠。
气体排出管14的气体排出口14a配置在旋动叶片15的下方且液体排出口13a的上方。也就是，气体排出管14的气体排出口14a在上下方向上配置在旋动叶片15与液体排出口13a之间。气体排出口14a设于配置在容器11内的气体排出管14的末端。气体排出口14a配置在旋动叶片15的正下方。气体排出口14a在上下方向上在与旋动叶片15之间空开助行区间地配置。气体排出管14具有比容器11的内径小的外径。
旋动叶片15构成为一边使气液二相流体旋动一边从上方流向下方。旋动叶片15构成为产生旋流。旋动叶片15构成为一边使通过旋流的旋动力而从气液二相流体分离出来的液体沿着内周面IS旋绕一边从上方流向下方。旋动叶片15配置在流入管12内。旋动叶片15配置在流入管12的流入口12a的正下方。
如图2以及图3所示那样，在流入管12的内周面IS设有凹部DP。凹部DP与旋动叶片15面对。在本实施方式中，流入管12包括管部PP和筛网部16。管部PP具有圆筒形状。筛网部16具有圆筒形状。筛网部16配置在管部PP的内侧。筛网部16配置在旋动叶片15与管部PP之间。凹部DP设在筛网部16。凹部DP是设在筛网部16的孔。筛网部16例如是金属筛网。
如图2以及图4所示那样，旋动叶片15包括主体部15a和终端部15b。如图2以及图5所示那样，主体部15a沿着中心轴CL呈螺旋状延伸。主体部15a构成为绕中心轴CL按360度的旋转角度扭转。旋动叶片15也可以通过扭转一张薄板而构成。主体部15a被筛网部16包围。主体部15a的外径与筛网部16的内径相等。
终端部15b与主体部15a的下端连接。终端部15b包括根基部15b1和突出部15b2。根基部15b1与主体部15a的下端连接。突出部15b2在流入管12的径向从根基部15b1朝管部PP突出。在突出部15b2的上端连接筛网部16的下端。突出部15b2对旋动叶片15和筛网部16进行定位。
如图4以及图5所示那样，当沿着中心轴CL从下方朝上方观看旋动叶片15时，突出部15b2的一方端部以及另一方端部相对于根基部15b1彼此朝相反侧弯曲。当沿着中心轴CL从下方朝上方观看旋动叶片15时，突出部15b2的一方端部以及另一方端部构成为圆弧状。突出部15b2的外径与管部PP的内径相等。
在终端部15b的下端设有切口部15b3。切口部15b3构成为从终端部15b的下端的中心朝外侧向下方倾斜。
接着，再次参照图1，对本实施方式中的制冷循环装置100的动作进行说明。由图中实线箭头表示制冷运转时的制冷剂流动，由图中虚线箭头表示制热运转时的制冷剂流动。
本实施方式的制冷循环装置100能有选择性地进行制冷运转和制热运转。在制冷运转中，制冷剂按照压缩机1、气液分离装置(油分离器)10、四通阀2、室外热交换器3、流量调整阀4、室内热交换器5的顺序在制冷剂回路中循环。在制冷运转中，室外热交换器3作为冷凝器发挥功能，室内热交换器5作为蒸发器发挥功能。在制热运转中，制冷剂按照压缩机1、气液分离装置10、四通阀2、室内热交换器5、流量调整阀4、室外热交换器3的顺序在制冷剂回路循环。在制热运转中，室内热交换器5作为冷凝器发挥功能，室外热交换器3作为蒸发器发挥功能。
进而，对制冷运转进行详细说明。通过驱动压缩机1，从压缩机1排出高温高压的气体状态的制冷剂。在该制冷剂中含有对压缩机内部进行润滑的油。也就是，该制冷剂是含油制冷剂。从压缩机1排出的高温高压的气体状态的含油制冷剂向气液分离装置10流入。通过气液分离装置10从含油制冷剂分离油。通过气液分离装置10分离了油后的制冷剂经由四通阀2而向室外热交换器3流入。在室外热交换器3中，在流入的气体制冷剂与室外的空气之间进行热交换。由此，高温高压的气体制冷剂冷凝成为高压的液体制冷剂。
从室外热交换器3送出的高压的液体制冷剂通过流量调整阀4而变成低压的气体制冷剂和液体制冷剂的气液二相状态的制冷剂。气液二相状态的制冷剂向室内热交换器5流入。在室内热交换器5中，在流入的气液二相状态的制冷剂与室内的空气之间进行热交换。由此，气液二相状态的制冷剂通过液体制冷剂蒸发而变成低压的气体制冷剂。通过该热交换，室内被冷却。从室内热交换器5送出的低压的气体制冷剂经由四通阀2向压缩机1流入，被压缩成为高温高压的气体制冷剂，再次从压缩机1排出。以下，反复进行该循环。
另外，对制热运转进行详细说明。与制冷运转同样，通过驱动压缩机1，从压缩机1排出高温高压的气体状态的含油制冷剂。从压缩机1排出的高温高压的气体状态的含油制冷剂向气液分离装置10流入。通过气液分离装置10从含油制冷剂分离油。通过气液分离装置10分离了油后的制冷剂经由四通阀2而向室内热交换器5流入。在室内热交换器5中，在流入的气体制冷剂与室内的空气之间进行热交换。由此，高温高压的气体制冷剂冷凝成为高压的液体制冷剂。通过该热交换，室内被加热。
从室内热交换器5送出的高压的液体制冷剂通过流量调整阀4而变成低压的气体制冷剂和液体制冷剂的气液二相状态的制冷剂。气液二相状态的制冷剂向室外热交换器3流入。在室外热交换器3中，在流入的气液二相状态的制冷剂与室外的空气之间进行热交换。由此，气液二相状态的制冷剂通过液体制冷剂蒸发而变成低压的气体制冷剂。从室外热交换器3送出的低压的气体制冷剂经由四通阀2而流入压缩机1，被压缩成为高温高压的气体制冷剂，再次从压缩机1排出。以下，反复进行该循环。
接着，再次参照图1以及图2，对本实施方式所涉及的气液分离装置(油分离器)10的动作进行说明。在图2中，示出了本实施方式所涉及的气液分离装置10内的气体(制冷剂)与液体(油)分离的情形。在图2中，由虚线箭头表示油的流动。
如图1所示那样，在制冷循环装置100的制冷剂回路中，从压缩机1排出的含油制冷剂通过气液分离装置10分离成制冷剂和油。含油制冷剂包括制冷剂和被封入在压缩机1内的油(制冷机油)。通过气液分离装置10从含油制冷剂分离出的制冷剂向四通阀2排出。另一方面，通过气液分离装置10从含油制冷剂分离出的油经过回油管20向压缩机1的吸入侧排出。
如图2所示那样，若作为气液二相流体的含油制冷剂从流入管12的流入口12a流入到气液分离装置10内，则通过由旋动叶片15产生的旋流从含油制冷剂分离油。从含油制冷剂分离出的油通过离心力而朝流入管12的内周面IS侧移动。移动到内周面IS侧的油附着在设于流入管12的筛网部16的凹部DP。由于通过凹部DP增大了内周面IS的濡湿面积，所以，内周面IS侧的油附着力得到强化。因而，可抑制油被旋流卷扬。
油通过重力以及旋流而沿着内周面IS从流出口12b流向容器11内，沿着容器11的内壁面流向底部。这样，在容器11中收集油200。收集到的油200从液体排出口13a经过液体排出管13排出。从液体排出管13排出的油200经过图1所示的回油管20而返回到压缩机1的吸入侧。另一方面，分离了油200后的制冷剂从气体排出口14a经过气体排出管14排出。从气体排出管14排出的制冷剂流入四通阀2。
接着，对本实施方式的作用效果进行说明。
根据本实施方式所涉及的气液分离装置10，在流入管12的内周面IS设有凹部DP，凹部DP与旋动叶片15面对。因而，能通过凹部DP来增大液体的附着面积并抑制流入管12变大。因此，能使气体和液体的分离效率提高，且使气液分离装置10小型化。
通过由旋动叶片15产生的旋流的离心力而从气液二相流体分离出的油朝流入管12的内周面IS侧移动。对于附着于流入管12的内周面IS的油，若内周面IS的油附着力弱，则存在被旋流卷扬的可能性。为了强化流入管12的内周面IS的油附着力，增大内周面IS的濡湿表面积是有效的。由于通过凹部DP使得流入管12的内周面IS的濡湿表面积变大，所以，能强化内周面IS的油附着力。因此，能抑制附着于流入管12的内周面IS的油被旋流卷扬。
设在旋动叶片15的终端部15b的下端的切口部15b3构成为从终端部15b的下端的中心朝外侧向下方倾斜。因而，能从终端部15b的下端的中心朝流入管12的内周面IS引导附着在终端部15b的下端的油。由此，能抑制油从终端部15b的下端的中心垂落。
根据本实施方式所涉及的气液分离装置10，锥形部TP以朝向流入管12而内径变小的方式倾斜，因而，能抑制从流入管12的内周面IS流向容器11的内壁面的油的阻力以及飞散。
在锥形部TP的上端插入在流入管12的流出口12b的状态下，锥形部TP的外周面与流入管12的内周面IS焊接在一起。由此，能实现考虑了实用的焊接组装方法的构造。
根据本实施方式所涉及的气液分离装置10，凹部DP设在筛网部16。因而，能通过筛网部16来增大液体的附着面积。
由于通过筛网部16增大了流入管12的内周面IS的濡湿面积，所以，能强化内周面IS的油附着力。
在作为本实施方式所涉及的气液分离装置10的油分离器中，通过使油的分离效率提高，能使向压缩机1的回油效率提高。因而，能抑制因缺油导致在压缩机1的滑动部发生烧结。另外，能抑制从压缩机1排出的油滞留于室外热交换器3以及室内热交换器5。因此，能抑制制冷循环装置100的性能系数(COP：Coefficient Of Performance)的降低。
根据本实施方式所涉及的制冷循环装置100，由于具备气液分离装置10，所以，能使气体和液体的分离效率提高，且能使气液分离装置10实现小型化。其结果，能提供适于空气调节装置、制冷机等的蒸气压缩式制冷循环的高效且小型的油分离器。
实施方式2.
参照图6～图9，对本发明的实施方式2进行说明。另外，本发明的实施方式2只要没有特别说明，就具有与上述的本发明的实施方式1相同的构成、动作以及效果。因此，对与上述的本发明的实施方式1相同的构成标注相同的附图标记，不重复说明。
图6是示意性示出本实施方式所涉及的气液分离装置10的构成的剖视图。图7是沿着图6的VII－VII线的剖视图。图8是示意性示出本实施方式所涉及的旋动叶片15配置在流入管12内的构成的立体图。另外，为了说明方便起见，在图8中，没有记载流入管12的比旋动叶片15靠上侧以及下侧的部分。图9是沿着图8的IX－IX线的剖视图。
如图6以及图7所示那样，在本实施方式中，凹部DP设在筛网部16，且包括设在管部PP的多个槽部12c。多个槽部12c分别设在流入管12的管部PP的内周面。多个槽部12c分别与设在筛网部16的孔连通。多个槽部12c分别从流入管12的流入口12a延伸至流出口12b。多个槽部12c分别在上下方向呈直线状延伸。筛网部16配置在旋动叶片15与管部PP之间。
管部PP的壁厚例如为1.0mm，多个槽部12c各自的深度例如为0.3mm。多个槽部12c例如构成为V字状或者U字状。多个槽部12c例如分别以等间隔配置。多个槽部12c的个数例如为60个。
在流入管12的下端的内周侧设有锥部TA。锥部TA例如具有C0.5的尺寸。
如图7以及图8所示那样，在本实施方式中，旋动叶片15是6张叶片。也就是，旋动叶片15具有6张叶片构件。旋动叶片15的6张叶片各自的扭转角度A1例如为30度。
如图8以及图9所示那样，旋动叶片15的6张叶片各自的扭转角度是从旋动叶片15的上端至下端的扭转角度。
接着，对本实施方式的作用效果进行说明。
根据本实施方式所涉及的气液分离装置10，凹部DP设在筛网部16，且包括设在管部PP的多个槽部12c。因而，能通过筛网部16以及槽部12c来增大液体的附着面积。因此，能使气体和液体的分离效率进一步提高。
在流入管12的下端的内周侧设有锥部TA。因而，能与锥形部TP的内壁面平滑地连接。由此，能抑制油从流入管12的下端的卷扬飞散。
旋动叶片15由于是6张叶片，所以，相比实施方式1所示那样的1张叶片，能增大旋动叶片15的表面积。因此，由于气液二相流体所含的液体容易接触并附着于旋动叶片15，所以，能使气体和液体的分离效率进一步提高。
接着，参照图10～图13，对本实施方式所涉及的气液分离装置10的变形例进行说明。另外，本实施方式所涉及的气液分离装置10的变形例只要没有特别说明，就具有与上述的本实施方式所涉及的气液分离装置10相同的构成、动作以及效果。因此，对与上述的本实施方式所涉及的气液分离装置10相同的构成标注相同的附图标记，不重复说明。
如图10以及图11所示那样，在本实施方式所涉及的气液分离装置10的变形例1中，多个槽部12c分别沿着中心轴CL呈螺旋状延伸。多个槽部12c各自的上下方向的螺旋升角A2例如为30度。
根据本实施方式所涉及的气液分离装置10的变形例1，多个槽部12c各自沿着中心轴CL呈螺旋状延伸。因而，作为设有各个槽部12c的管部PP可使用量产的带槽铜制配管。因此，能抑制加工成本的上升，且能增大液体的附着面积。
如图12以及图13所示那样，在本实施方式所涉及的气液分离装置10的变形例2中，旋动叶片15为4张叶片。旋动叶片15的4张叶片各自的扭转角度A1例如为60度。
根据本实施方式所涉及的气液分离装置10的变形例2，由于旋动叶片15为4张叶片，所以，相比实施方式1所示那样的1张叶片，能增大旋动叶片15的表面积。因此，气液二相流体所含的液体容易接触并附着于旋动叶片15，故而能使气体和液体的分离效率进一步提高。
实施方式3.
参照图14，对本发明的实施方式3进行说明。另外，本发明的实施方式3只要没有特别说明，就具有与上述的本发明的实施方式2相同的构成、动作以及效果。因此，对与上述的本发明的实施方式2相同的构成标注相同的附图标记，不重复说明。
图14是示意性示出本实施方式所涉及的气液分离装置10的构成的剖视图。如图14所示那样，在本实施方式中，气体排出管14的气体排出口14a插入在流入管12的流出口12b中。气体排出管14的气体排出口14a的高度位置比流入管12的流出口12b靠上侧。
气体排出管14包括大径部141和小径部142。大径部141配置在小径部142的下方。小径部142的直径比大径部141小。小径部142插入在流入管12的流出口12b中。
根据本实施方式所涉及的气液分离装置10，气体排出管14的气体排出口14a插入在流入管12的流出口12b中。因而，能抑制从流入管12的下端被卷扬起来的油流入气体排出口14a。
气体排出管14的小径部142插入在流入管12的流出口12b中。因而，能通过小径部142降低流入管12的压力损失。另外，由于在小径部142设有气体排出口14a，所以，能抑制油流入气体排出口14a。
实施方式4.
参照图15～图18，对本发明的实施方式4进行说明。另外，本发明的实施方式4只要没有特别说明，就具有与上述的本发明的实施方式2相同的构成、动作以及效果。因此，对与上述的本发明的实施方式2相同的构成标注相同的附图标记，不重复说明。
图15是示意性示出本实施方式所涉及的气液分离装置10的构成的剖视图。图16是沿着图15的XVI－XVI线的剖视图。图17是示意性示出本实施方式所涉及的旋动叶片15配置在流入管12内的构成的立体图。另外，为了说明方便起见，在图17中，没有记载流入管12的比旋动叶片15靠上侧以及下侧的部分。图18是沿着图17的XVIII－XVIII线的剖视图。
如图15以及图16所示那样，在本实施方式中，流入管12由管部PP构成，不具备筛网部16。凹部DP包括多个槽部12c。多个槽部12c设在管部PP。多个槽部12c分别从流入管12的流入口12a延伸至流出口12b。多个槽部12c分别沿着中心轴CL呈螺旋状延伸。多个槽部12c各自的上下方向的螺旋升角A2例如为30度。
旋动叶片15沿着中心轴CL呈螺旋状延伸。多个槽部12c各自的上下方向上的螺旋升角A2的扭转方向与旋动叶片15的扭转角保持一致。多个槽部12c各自的上下方向上的螺旋升角A2(参照图11)与旋动叶片15的扭转角度一致。旋动叶片15的外周端与流入管12的内周面IS相接。
根据本实施方式所涉及的气液分离装置10，多个槽部12c各自的上下方向上的螺旋升角A2与旋动叶片15的扭转角度一致。因而，旋动叶片15向流入管12的插入变容易。另外，旋动叶片15向流入管12的固定变容易。
可适当组合上述的各实施方式。
应认为此次公开的实施方式在所有方面均为例示，并非限制性的构成。本发明的范围并不由上述的说明表示，而是由权利要求书来表示，意在包含与权利要求书等同的含义以及范围内的所有变更。
附图标记的说明
1压缩机，2四通阀，3室外热交换器，4流量调整阀，5室内热交换器，10气液分离装置，11容器，12流入管，12a流入口，12b流出口，12c槽部，13液体排出管，13a液体排出口，14气体排出管，14a气体排出口，15旋动叶片，15a主体部，15b终端部，16筛网部，100制冷循环装置，100a室外机单元，100b室内机单元，CL中心轴，CP中心，DP凹部，IS内周面，TP锥形部。

Claims (7)

1.一种气液分离装置，该气液分离装置将气液二相流体分离成气体和液体，其中，
上述气液分离装置具备：
容器，该容器在上下方向延伸；
流入管，该流入管在上述上下方向沿着中心轴延伸，且具有包围上述中心轴的内周面、使上述气液二相流体流入上述气液分离装置内的流入口、以及使上述气液二相流体向上述容器内流出的流出口；
液体排出管，该液体排出管具有将从上述气液二相流体分离出来的上述液体从上述容器排出的液体排出口；
气体排出管，该气体排出管具有将从上述气液二相流体分离出来的上述气体从上述容器排出的气体排出口；以及
旋动叶片，该旋动叶片配置在上述流入管内，
上述流入管的上述流入口配置在上述旋动叶片的上方，
上述流入管的上述流出口配置在上述旋动叶片的下方，
上述液体排出管的上述液体排出口配置在上述旋动叶片的下方，
上述气体排出管的上述气体排出口配置在上述旋动叶片的下方且上述液体排出口的上方，
在上述流入管的上述内周面设有凹部，
上述凹部与上述旋动叶片面对，
上述流入管包括管部和筛网部，
上述凹部设在上述筛网部，且包括设在上述管部的多个槽部，
上述多个槽部分别从上述流入管的上述流入口延伸至上述流出口，
上述筛网部配置在上述旋动叶片与上述管部之间，
上述多个槽部分别与设在上述筛网部的孔连通。
2.如权利要求1所述的气液分离装置，其中，
上述容器包括与上述流入管连接的锥形部，
上述锥形部以朝向上述流入管而内径变小的方式倾斜。
3.如权利要求1或2所述的气液分离装置，其中，
上述凹部设在上述筛网部。
4.如权利要求1或2所述的气液分离装置，其中，
上述多个槽部分别沿着上述中心轴呈螺旋状延伸。
5.如权利要求4所述的气液分离装置，其中，
上述旋动叶片沿着上述中心轴呈螺旋状延伸，
上述多个槽部各自的上述上下方向上的螺旋升角与上述旋动叶片的扭转角度一致。
6.如权利要求1或2所述的气液分离装置，其中，
上述气体排出管的上述气体排出口插入在上述流入管的上述流出口中。
7.一种制冷循环装置，其中，
上述制冷循环装置具备权利要求1～6中任一项所述的气液分离装置。
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