CN114560641B - 一种制备砾石的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种制备砾石的方法，所述方法包括：将原料石进行破碎或者直接将原料石筛选分级后，获得粒径范围在4‑90mm的颗粒，这些颗粒根据砂石粒径需求进行进一步分级，将所述分级颗粒按照热值不同进行焙烧，获得砾石。本发明的方法无需现有陶粒制备工艺中混料、粉磨、造粒、干燥等过程，大大节省投资、降低成本；特别是避免粉磨能耗，避免造粒过程8‑15％的水分消耗及烘干能耗。本发明适用于煤矸石、油页岩、含油岩屑等固废节能低碳利用并制备砾石领域。
Description
技术领域
本发明属于固废资源化利用、节能减排和砾石制备领域，具体涉及一种利用固废制备砾石的方法。
背景技术
现有利用固废制备陶粒或砂石料的技术基于原料粉磨和造粒工艺。通常对原料配料、粉磨、加水造粒、干燥、烧制等工艺。这些工艺中，原料配料过程需要加入塑性较好的原料，并充分粉磨一定细度，以保证造粒颗粒强度；同时，颗粒造粒过程加入8-15%的水，由此需要在后续烧制工艺中，首先需要干燥；干燥过程为了防止颗粒爆裂，还需要较慢的升温速度和脱水速度。这不仅消耗大量的能量，还限制了产品生产的节奏。减少工艺环节，提高生产节奏，降低能量消耗，是利用固废制备陶粒技术的关键。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种制备砾石的方法，该方法通过对原料的颗粒特性加以利用，对颗粒粒径满足砂石或陶粒标准的这部分原料，直接筛选出合格的粒径进行焙烧，能够减少粉磨和造粒环节，并获得形状不同，有棱角的砾石，从而实现对含粘土类矿物的固废原料的高效经济、节能低碳利用。
发明人长期研究发现，对于本发明的含有粘土类矿物的固废原料，如煤矸石、气化渣、流化床灰渣、页岩、油页岩、渣土、岩屑、含油岩屑或尾矿等，可以单独煅烧并形成强度，无需添加任何其他辅料。同时，对于造粒的陶粒，因为其形状多为圆形，这在混凝土中不利于其性能。
发明人还发现，这些原料如果不经过造粒工艺，其含水量低，特别是自由水含量低并且颗粒强度高，因此无需干燥过程，可以对原料快速升温，直接进入到余热或者点火燃烧阶段，颗粒并不会发生爆裂等问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种制备砾石的方法，所述方法包括：
将原料石进行破碎或者直接将原料石筛选后，获得粒径范围在4-90mm的原料石颗粒；然后，将所述原料石颗粒按照热值不同进行二次筛选，针对不同热值的所述原料石颗粒，采用分段焙烧进行焙烧后获得砾石。
作为本发明的一个实施例，所述分段焙烧包括：
对热值不超过300kcal/kg的原料石颗粒，使所述粒径范围在4-90mm的原料石颗粒根据砂石粒径需求进行分级，分级后原料石颗粒分批进入窑炉内进行烧制；
所述烧制的条件为：使分级后的单一粒级颗粒进入窑炉预热区进行布料，并在预热区内预热至300~700℃后进入焙烧区，然后在700~1180℃焙烧15-120min，随后冷却至70~150℃，即得砾石产品；
焙烧所用窑炉选自无需干燥工艺段的回转窑、焙烧窑、烧结窑或带式焙烧机。
作为本发明的一个实施例，所述分段焙烧包括：
对热值高于300kcal/kg并且低于500kcal的原料石颗粒，使所述粒径范围在4-90mm的原料石颗粒根据砂石粒径需求进行分级，分级后原料石颗粒分批进入窑炉内进行烧制；
所述烧制的条件为：使分级后的单一粒级颗粒进入窑炉点火区进行布料，点火温度为1000~1200℃，然后使点火后的原料石颗粒进入脱碳区，脱碳温度为700~1000℃，脱碳时间为20~120min，脱碳后进入焙烧区并在950~1150℃下焙烧10~60min，随后冷却至70-150℃，即得砾石产品；
焙烧所用窑炉选自无需干燥工艺段，且增加了点火段的焙烧窑、烧结窑或带式焙烧机。
作为本发明的一个实施例，所述分段焙烧包括：
对热值高于或等于500kcal/kg的原料石，使所述粒径范围在4-90mm的原料石颗粒根据砂石粒径需求进行分级，分级后原料石颗粒分批进入窑炉内进行烧制；
所述烧制的条件为：使分级后的单一粒级颗粒进入窑炉点火区进行布料，点火温度1000~1200℃，然后使点火后的原料石颗粒进入脱碳区，脱碳温度为700~950℃，脱碳后进入焙烧区并在950~1150℃下焙烧10~60min，随后冷却至70-150℃；
优选地，在所述脱碳过程中对脱碳区的富余热量通过抽风抽出，进行余热输出利用，脱碳过程控制原料石脱碳温度低于950℃；
焙烧所用窑炉为无需干燥工艺段，且增加了点火段的焙烧窑、烧结窑或带式焙烧机，并且在700-950℃脱碳阶段存在余热烟气输出。
作为本发明的一个实施例，所述方法还包括：使所述脱碳后的原料石颗粒进入焙烧区，随后冷却至70-150℃；
所述焙烧区采用低温空气对原料石保温降温，而不需继续升温，不用供给燃料燃烧形成的950-1150℃高温烟气。
作为本发明的一个实施例，所述原料石中氧化硅的质量含量为40~70%，氧化铝的质量含量为12~30%；
优选地，所述原料石中氧化硅的质量含量为53~65%，氧化铝的质量含量为17~25%。
作为本发明的一个实施例，所述原料石包括煤矸石、气化渣、流化床灰渣、页岩、油页岩、渣土、岩屑、含油岩屑和尾矿中的一种或几种。
本发明提供的上述技术方案至少带来的有益效果：
1）、本发明无需现有陶粒制备工艺中混料、粉磨、造粒、干燥等过程，大大节省投资、降低成本；特别是避免粉磨能耗，避免造粒过程8-15%的水分消耗及烘干能耗；
2）、本发明制备的砾石有菱角、形状各异，改善了砾石陶粒的性能，避免了造粒过程导致的表面光滑，影响其在混凝土中的应用性能，使得制备的砾石更接近天然砂石，从而保证混凝土性能；
3）、本发明根据固废原料颗粒的热值分类，在焙烧过程直接将砾石送入快速升温的预热段，或者点火燃烧段，这将大大缩短制备时间，加快生产节奏；对于原来用于干燥段的热量或高热值原料焙烧形成的富裕热量，都可以进一步进行烟气余热输出利用，实现更多的节能减排。
附图说明
图1为本发明的制备砾石的方法的工艺路线图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施方式作进一步地详细描述。
实施例1
采用本发明的方法制备砾石，具体步骤如下：
将煤矸石原料石进行破碎并筛选分级，获得粒径范围在10-30mm颗粒、30-50mm和50-70mm颗粒。这些煤矸石原料石的热值为478kcal/kg。将50-70mm颗粒送入固废焙烧窑的中间仓，然后进行布料送入窑车。窑车和原料石依次经过点火区，点火温度1100℃，点火后的原料石进入脱碳区，脱碳区出口温度为930℃，脱碳时间为30min，脱碳后进入焙烧区并在1050℃下焙烧15min，随后冷却至85℃排出。所制备的砾石筒压强度7.6MPa，满足轻集料国家标准（GB/T17431.1-2010)规定，筒压强度不得低于5.0MPa的要求。
实施例2
采用本发明的方法制备砾石，具体步骤如下：
将煤矸石原料石进行破碎并筛选分级，获得粒径范围在10-30mm颗粒和30-50mm颗粒。这些煤矸石原料石的热值为880kcal/kg。将10-30mm颗粒送入固废焙烧窑的中间仓，然后进行布料送入窑车。窑车和原料石依次经过点火区，点火温度1100℃，点火后的原料石进入脱碳区，脱碳区出口温度为950℃，脱碳时间为40min，脱碳后进入焙烧区并在1050℃下焙烧10min，随后冷却至85℃排出；同时从脱碳区抽出烟气温度为500~700℃，用于余热输出利用。所制备的砾石筒压强度6.6MPa，满足轻集料国家标准（GB/T17431.1-2010)规定，筒压强度不得低于5.0MPa的要求。
实施例3
将煤矸石原料石进行破碎并筛选分级，获得粒径范围在10-30mm颗粒、30-50mm和50-70mm颗粒。这些煤矸石原料石的热值为280kcal/kg。将30-50mm颗粒送入固废焙烧窑的中间仓，然后进行布料送入窑车。窑车和原料石依次经过预热区，预热至300~700℃后进入焙烧区并在1100℃焙烧40min，随后冷却至70~150℃。所制备的砾石筒压强度6.9MPa，满足轻集料国家标准（GB/T17431.1-2010)规定，筒压强度不得低于5.0MPa的要求。
实施例4
采用本发明的方法制备砾石，具体步骤如下：
将煤矸石原料石进行破碎并筛选分级，获得粒径范围在10-20mm颗粒和20-40mm颗粒。这些煤矸石原料石的热值为480kcal/kg。将20-40mm颗粒送入固废焙烧窑的中间仓，然后进行布料送入窑车。窑车和原料石依次经过点火区，点火温度1100℃，点火后的原料石进入脱碳区，脱碳区出口温度为930℃，脱碳时间为30min，脱碳后进入焙烧区保温并继续脱碳15min，无需高温焙烧升温，随后冷却至85℃排出。所制备的砾石筒压强度5.3MPa，满足轻集料国家标准（GB/T17431.1-2010)规定，筒压强度不得低于5.0MPa的要求。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种制备砾石的方法，其特征在于，所述方法包括：
将原料石进行破碎或者直接将原料石筛选后，获得粒径范围在4-90mm的原料石颗粒，所述原料石为煤矸石，所述原料石中氧化硅的质量含量为40～70％，氧化铝的质量含量为12～30％；然后，将所述原料石颗粒按照热值不同进行二次筛选，针对不同热值的所述原料石颗粒，采用分段焙烧进行焙烧后获得砾石；所述分段焙烧由以下步骤组成：
对热值不超过300kcal/kg的原料石颗粒，使所述粒径范围在4-90mm的原料石颗粒根据砂石粒径需求进行分级，分级后原料石颗粒分批进入窑炉内进行烧制；所述烧制的条件为：使分级后的单一粒级颗粒进入窑炉预热区进行布料，并在预热区内预热至300～700℃后进入焙烧区，然后在700～1180℃焙烧15-120min，随后冷却至70～150℃，即得砾石产品；焙烧所用窑炉选自无需干燥工艺段的回转窑、焙烧窑、烧结窑或带式焙烧机；
对热值高于300kcal/kg并且低于500kcal/kg的原料石颗粒，使所述粒径范围在4-90mm的原料石颗粒根据砂石粒径需求进行分级，分级后原料石颗粒分批进入窑炉内进行烧制；所述烧制的条件为：使分级后的单一粒级颗粒进入窑炉点火区进行布料，点火温度为1000～1200℃，然后使点火后的原料石颗粒进入脱碳区，脱碳温度为700～1000℃，脱碳时间为20～120min，脱碳后进入焙烧区并在950～1150℃下焙烧10～60min，随后冷却至70-150℃，即得砾石产品；焙烧所用窑炉选自无需干燥工艺段，且增加了点火段的焙烧窑、烧结窑或带式焙烧机；
对热值高于或等于500kcal/kg的原料石，使所述粒径范围在4-90mm的原料石颗粒根据砂石粒径需求进行分级，分级后原料石颗粒分批进入窑炉内进行烧制；所述烧制的条件为：使分级后的单一粒级颗粒进入窑炉点火区进行布料，点火温度1000～1200℃，然后使点火后的原料石颗粒进入脱碳区，脱碳温度为700～950℃，脱碳后进入焙烧区并在950～1150℃下焙烧10～60min，随后冷却至70-150℃，在所述脱碳过程中对脱碳区的富余热量通过抽风抽出，进行余热输出利用；焙烧所用窑炉为无需干燥工艺段，且增加了点火段的焙烧窑、烧结窑或带式焙烧机，并且在700-950℃脱碳阶段存在余热烟气输出。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：使所述脱碳后的原料石颗粒进入焙烧区，随后冷却至70-150℃；
所述焙烧区采用低温空气对原料石保温降温，而不需继续升温，不用供给燃料燃烧形成的950-1150℃高温烟气。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述原料石中氧化硅的质量含量为53～65％，氧化铝的质量含量为17～25％。
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| Title |
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| "我国冶金固废大宗利用技术的研究进展及趋势";李宇等;《工程科学学报》;第43卷(第12期);第1713−1724页 * |
| Yu Li, et.al."Improvement on pozzolanic reactivity of coal gangue by integrated thermal and chemical activation".《fuel》.2013,527–533. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN114560641A (zh) | 2022-05-31 |
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